CN207579151U - 塑料制品自动成型设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及塑料制品自动成型设备，包括成型模，成型模前后分别设置前挡板和后挡板，其两侧底部设置支撑板，成型模上开设若干通孔，支撑板上开设有溢流口；外挤压装置，外挤压装置包括设置在成型模上方的下压机构以及分别设置在成型模左右两侧的第一侧压机构和第二侧压机构，下压机构、第一侧压机构、第二侧压机构和成型模之间形成外挤压空间；内挤压装置，内挤压装置包括设置在成型模下方的挤压机构以及设置在挤压机构一侧的供料机构，挤压机构的上端部与成型模之间形成内挤压空间；本实用新型克服了塑料制品成型过程中成型不到位，制品存在残缺，成型过程操作麻烦，成型过程中原料加入量难以控制以及成型的塑料制品强度不够的问题。

Description

塑料制品自动成型设备

技术领域

本实用新型涉及塑料制品成型模塑设备技术领域，尤其涉及塑料制品自动成型设备。

背景技术

溶体树脂直接注塑成型的塑料制品其强度往往不够，使用过程中很容易破碎，在塑料制品中加入纤维材料能提高塑料制品的韧性以及强度，提高使用的寿命，而在进行该种塑料制品的生产过程中，一般采用浸渍的成型方式，目前，浸渍一般在低压条件下进行，适合比较容易扩散的低粘度熔体树脂，随着低粘度熔体树脂向模具中的注入，并通过一定的压力使其向模腔中扩散浸渍到纤维层中，这种低压注入成型方法，对于熔体流程较长和薄壁构件容易堵塞熔体通道，树脂难以迅速均匀地扩散到纤维中，浸渍不够充分等问题，特别是对于高黏度的熔体树脂，上述问题更加突出。

授权公告号为CN103692662B的一篇中国发明专利，其公开了真空模腔柱塞高压浸渍模塑方法及装置，该装置通过将纤维预制件安放在内模与外模之间，树脂添加在柱塞缸内，对密封模腔进行抽真空、加热使树脂完全熔融，推动柱塞压缩密封模腔，使树脂熔体充分浸渍到纤维预制件中，其不受熔体树脂黏度的限制，可以加工壁薄、异形、结构复杂的构件。

但是实用新型人发现，该装置存在以下缺陷：首先其只具备单向挤压的功能，且树脂由中上部位向下挤压其难以保证左右下边界处的纤维也充分注入树脂，导致成型的制品存在缺陷；其次其每次操作都需要抽真空较为麻烦且每次加入的树脂量难以控制，加少了不能满足成型要求，加多了完成成型后多余的量难以处理。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足之处，通过设置外挤压装置和内挤压装置实现对成型件的内外双向挤压成型，并通过设置外挤压装置由下压机构和两个侧组成实现了对成型件的全方位挤压进而克服了塑料制品成型过程中成型不到位，制品存在残缺，成型过程操作麻烦，成型过程中原料加入量难以控制以及成型的塑料制品强度不够的问题。

针对上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

塑料制品自动成型设备，包括成型模，所述成型模的前后分别设置有前挡板和后挡板，其两侧底部设置有支撑板，所述成型模上开设有若干通孔，所述支撑板上开设有溢流口；

外挤压装置，所述外挤压装置包括设置在成型模上方的下压机构以及分别设置在成型模左右两侧的第一侧压机构和第二侧压机构，所述下压机构、第一侧压机构、第二侧压机构以及成型模之间形成外挤压空间；

内挤压装置，所述内挤压装置包括设置在成型模下方的挤压机构以及设置在挤压机构一侧的供料机构，所述挤压机构的上端部与成型模之间形成内挤压空间。

作为一种优选，所述下压机构包括前后对称设置的两个第一气缸以及在第一气缸带动下做升降运动的下压块，所述下压块的两端均设置有连接板，所述连接板的端部设置有导辊，所述下压块的两侧面贴合前挡板和后挡板的内壁滑动；

所述下压块上设置有连通外挤压空间的进料管，所述进料管上设置有阀门。

作为一种优选，所述第一侧压机构和第二侧压机构均包括滑动座、可滑动设置在滑动座上的滑杆、固定设置在滑杆一端的侧压块以及固定在滑杆另一端的限位块，所述限位块和滑动座之间设置有套设在滑杆上的弹簧，所述侧压块的两侧面贴合前挡板和后挡板的内壁滑动；

所述侧压块的上端部设置有贴合导辊的辊面的斜面。

作为一种优选，所述挤压机构包括与内挤压空间连通的注料桶、与注料桶内壁配合的挤压块、左右对称设置在注料桶两侧的两个第二气缸、在第二气缸带动下做升降运动的连接架以及一端与连接架固定连接另一端与挤压块固定连接的压杆；

所述注料桶的两侧设置有连通内挤压空间的两侧底部和注料桶内部的连通管。

作为一种优选，所述供料机构包括包覆在注料桶上的供料箱以及设置在供料箱内的压料组件，所述供料箱包括左腔室和右腔室，所述左腔室和右腔室的底部贴合注料桶的位置处均开设有出料口，与之对应的在所述注料桶上开设有与出料口连通的进料口，所述压料组件用于加快左腔室和右腔室内的树脂经出料口和进料口进入注料桶。

作为一种优选，所述挤压块的两侧下方设置有用于控制连通管和进料口打开或关闭的延伸块。

作为一种优选，所述左腔室和右腔室内均设置有分隔板，所述分隔板将左腔室和右腔室分别分隔为挤压空间和接料空间；

所述压料组件包括与挤压空间的内壁配合滑动的压板、一端与压板固定连接且沿左腔室和右腔室底部开设的孔滑动的拉杆，所述拉杆的另一端开设有腰孔，与之对应的在所述连接架的端部设置有与所述腰孔配合滑动的拨杆；所述接料空间与溢流口连通。

作为一种优选，所述分隔板的底边与左腔室或右腔室底面直径间隔5cm～ 8cm；所述出料口的上方设置有导流板，其两侧设置有导流斜面。

作为一种优选，所述成型模正对注料桶上端口的面上设置有锥形体。

作为一种优选，所述下压块的挤压面两侧设置有与斜面配合的密封块。

作为又一种优选，所述侧压块的上端部设置密封层，所述密封层由柔性材料制成。

本实用新型的有益效果：

(1)本实用新型中通过设置外挤压装置由下压机构、第一侧压机构、第二侧压机构组成，并设置第一侧压机构和第二侧压机构与下压机构之间实现联动，使得从外部对要成型的制品形成全方位的挤压，避免了单方向挤压造成一些边角处成型不到位的情况，此外通过设置内挤压装置并设置挤压装置和外挤压装置同步工作，实现了对成型件的内外双向挤压成型，克服了外侧挤压导致制品内表面成型不到位的情况，进一步提高了成型制品的质量以及制品的牢固度。

(2)本实用新型中通过在支撑板上开设溢流口，并设置溢流口和接料空间上方的开口对准，其一方面克服了成型前需要将成型空间内空气排出的问题，另一方面也克服了成型完成后存在多余的料难以处理的问题，在成型前由于溢流口的存在空气可以经溢流口排入，而成型时多余的料则可以经溢流口和接料空间上方的开口进入到供料箱内进行回用，其除了达到上述技术效果外还达到了回用原料，节省原料的效果。

(3)本实用新型中在注料桶的两侧设置连通内挤压空间的两侧底部和注料桶内部的连通管，使得完成成型后内挤压空间内多余的料能在挤压块复位后经连通管流回到注料桶内，避免了挤压空间的两侧底部长时间堆积料，料干化造成通孔堵塞。

(4)本实用新型中通过设置延伸块，使得在挤压成型过程中，料不会经连通管和进料口从挤压块的下方流出去造成浪费，此外通过在供料箱内设置压料组件并设置压料组件和挤压块时间形成联动，使得在完成挤压成型后复位时能通过压料组件将供料箱内的料经出料口和进料口挤入注料桶内，形成了自动对注料桶内进行补料的功能，结构简单巧妙，实现效果好。

(5)本实用新型中通过在成型模正对注料桶上端口的面上设置锥形体，使得挤压块在向上推压时，注料桶内的料不会集中从正对注料桶上端口的面上的通孔挤出，锥形体对料起到向四周导向的作用，提高了各个通孔出料的均匀性，避免了的正对注料桶上端口的面上的通孔挤出的料相对其它部位的挤出的料多很多的情况。

综上所述，该设备具有成型过程操作便捷，成型效率高，成型的制品质量好等优点，尤其适用于塑料制品成型模塑设备技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为塑料制品模塑设备的结构示意图。

图2为塑料制品模塑设备的正视示意图。

图3为塑料制品模塑设备的剖切示意图。

图4为塑料制品模塑设备的A处剖切局部放大示意图。

图5为塑料制品模塑设备的B处剖切局部放大示意图。

图6为成型模的结构示意图。

图7为注料桶的结构示意图。

图8为下压块的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

图1为塑料制品模塑设备的结构示意图，图2为塑料制品模塑设备的正视示意图，图3为塑料制品模塑设备的剖切示意图，图4为塑料制品模塑设备的剖切局部放大示意图，图5为塑料制品模塑设备的剖切局部放大示意图，图6为成型模的结构示意图，图7为注料桶的结构示意图，图8为下压块的结构示意图。

实施例一

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8所示，塑料制品自动成型设备，包括成型模1，所述成型模1的前后分别设置有前挡板11和后挡板12，其两侧底部设置有支撑板13，所述成型模1上开设有若干通孔14，所述支撑板 13上开设有溢流口15；

外挤压装置2，所述外挤压装置2包括设置在成型模1上方的下压机构21 以及分别设置在成型模1左右两侧的第一侧压机构22和第二侧压机构23，所述下压机构21、第一侧压机构22、第二侧压机构23以及成型模1之间形成外挤压空间10；

内挤压装置3，所述内挤压装置3包括设置在成型模1下方的挤压机构31 以及设置在挤压机构31一侧的供料机构32，所述挤压机构31的上端部与成型模1之间形成内挤压空间20。

值得一提的是，通过设置外挤压装置2由下压机构21、第一侧压机构22、第二侧压机构23组成，并设置第一侧压机构22和第二侧压机构23与下压机构 21之间实现联动，使得从外部对要成型的制品形成全方位的挤压，避免了单方向挤压造成一些边角处成型不到位的情况，此外通过设置内挤压装置3并设置挤压装置3和外挤压装置2同步工作，实现了对成型件的内外双向挤压成型，克服了外侧挤压导致制品内表面成型不到位的情况，进一步提高了成型制品的质量以及制品的牢固度。

进一步地，如图2和图3所示的，作为一种优选实施方式，所述下压机构 21包括前后对称设置的两个第一气缸211以及在第一气缸211带动下做升降运动的下压块212，所述下压块212的两端均设置有连接板213，所述连接板213 的端部设置有导辊214，所述下压块212的两侧面贴合前挡板11和后挡板12的内壁滑动；

所述下压块212上设置有连通外挤压空间10的进料管215，所述进料管215 上设置有阀门216。

进一步地，所述第一侧压机构22和第二侧压机构23均包括滑动座221、可滑动设置在滑动座221上的滑杆222、固定设置在滑杆222一端的侧压块223以及固定在滑杆222另一端的限位块224，所述限位块224和滑动座221之间设置有套设在滑杆222上的弹簧225，所述侧压块223的两侧面贴合前挡板11和后挡板12的内壁滑动；

所述侧压块223的上端部设置有贴合导辊214的辊面的斜面226。

进一步地，如图3和图4所示的，作为一种优选实施方式，所述挤压机构 31包括与内挤压空间20连通的注料桶311、与注料桶311内壁配合的挤压块312、左右对称设置在注料桶311两侧的两个第二气缸313、在第二气缸313带动下做升降运动的连接架314以及一端与连接架314固定连接另一端与挤压块312固定连接的压杆315；

所述注料桶311的两侧设置有连通内挤压空间20的两侧底部和注料桶311 内部的连通管316。

值得一提的是，在注料桶311的两侧设置连通内挤压空间20的两侧底部和注料桶311内部的连通管316，使得完成成型后内挤压空间20内多余的料能在挤压块312复位后经连通管316流回到注料桶311内，避免了挤压空间20的两侧底部长时间堆积料，料干化造成通孔14堵塞。

进一步地，所述供料机构32包括包覆在注料桶311上的供料箱321以及设置在供料箱321内的压料组件322，所述供料箱321包括左腔室323和右腔室324，所述左腔室323和右腔室324的底部贴合注料桶311的位置处均开设有出料口 3211，与之对应的在所述注料桶311上开设有与出料口3211连通的进料口3111，所述压料组件322用于加快左腔室323和右腔室324内的树脂经出料口3211和进料口3111进入注料桶311。

进一步地，所述挤压块312的两侧下方设置有用于控制连通管316和进料口 3111打开或关闭的延伸块317。

值得一提的是，通过设置延伸块317，使得在挤压成型过程中，料不会经连通管316和进料口3111从挤压块312的下方流出去造成浪费，此外通过在供料箱321内设置压料组件322并设置压料组件322和挤压块312时间形成联动，使得在完成挤压成型后复位时能通过压料组件322将供料箱321内的料经出料口3211和进料口3111挤入注料桶311内，形成了自动对注料桶311内进行补料的功能，结构简单巧妙，实现效果好。

进一步地，所述左腔室323和右腔室324内均设置有分隔板325，所述分隔板325将左腔室323和右腔室324分别分隔为挤压空间326和接料空间327；

所述压料组件322包括与挤压空间326的内壁配合滑动的压板3221、一端与压板3221固定连接且沿左腔室323和右腔室324底部开设的孔滑动的拉杆 3222，所述拉杆3222的另一端开设有腰孔3223，与之对应的在所述连接架314 的端部设置有与所述腰孔3223配合滑动的拨杆3141；所述接料空间327与溢流口15连通。

值得一提的是，通过在支撑板13上开设溢流口15，并设置溢流口15和接料空间327上方的开口对准，其一方面克服了成型前需要将成型空间内空气排出的问题，另一方面也克服了成型完成后存在多余的料难以处理的问题，在成型前由于溢流口15的存在空气可以经溢流口15排入，而成型时多余的料则可以经溢流口15和接料空间327上方的开口进入到供料箱321内进行回用，其除了达到上述技术效果外还达到了回用原料，节省原料的效果。

进一步地，所述分隔板325的底边与左腔室323或右腔室324底面直径间隔 5cm～8cm；所述出料口3211的上方设置有导流板4，其两侧设置有导流斜面5。

进一步地，所述下压块212的挤压面两侧设置有与斜面226配合的密封块7。

更进一步地，所述侧压块223的上端部设置密封层8，所述密封层8由柔性材料制成。

实施例二

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：进一步地，所述成型模1正对注料桶311上端口的面上设置有锥形体6。

值得一提的是，通过在成型模1正对注料桶311上端口的面上设置锥形体6，使得挤压块312在向上推压时，注料桶311内的料不会集中从正对注料桶311 上端口的面上的通孔14挤出，锥形体6对料起到向四周导向的作用，提高了各个通孔14出料的均匀性，避免了的正对注料桶311上端口的面上的通孔14挤出的料相对其它部位的挤出的料多很多的情况。

工作过程如下：

将纤维放置到成型模1上，启动第一气缸211使下压块212和两个侧压块 223合拢到一定位置，停止，然后通过进料管215向外挤压空间10内注入料，注满后关闭阀门216；

再次启动第一气缸211，与此同时也启动第二气缸313，第一气缸211带动下压块212和两个侧压块223进一步靠拢压缩外挤压空间10，外挤压空间10内的空气经溢流口15排出，外挤压空间10内的料渗入到纤维中去，而多余的料则经溢流口15流到供料箱321的接料空间327的内；

第二气缸313通过压杆315推动挤压块312沿注料桶311内壁向上移动，注料桶311内的料进入到内挤压空间20，与此同时，延伸块317堵住连通管316 和进料口3111，继续上推，内挤压空间20内的料经成型模1上开设的通孔14 从内测挤入到纤维中去，配合外部的挤压使纤维内料充实，完成挤压后第一气缸 211和第二气缸313均开始复位，第一气缸211带动下压块212上移，两个侧压块223在弹簧225的作用下向两侧复位；

第二气缸313带动挤压块312下移，下移至一定位置时，延伸块317越过连通管316和进料口3111，连通管316和进料口3111被打开，且其通过连接架314 以及拉杆3222带动压板3221压缩挤压空间326，供料箱321内的料经出料口3211 和进料口3111进入注料桶311内对注料桶311进行料的补给，而内挤压空间20 的两侧底部多余的料则经连通管316也流入到注料桶311内。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对实用新型的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.塑料制品自动成型设备，其特征在于：包括

成型模(1)，所述成型模(1)的前后分别设置有前挡板(11)和后挡板(12)，其两侧底部设置有支撑板(13)，所述成型模(1)上开设有若干通孔(14)，所述支撑板(13)上开设有溢流口(15)；

外挤压装置(2)，所述外挤压装置(2)包括设置在成型模(1)上方的下压机构(21)以及分别设置在成型模(1)左右两侧的第一侧压机构(22)和第二侧压机构(23)，所述下压机构(21)、第一侧压机构(22)、第二侧压机构(23)以及成型模(1)之间形成外挤压空间(10)；

内挤压装置(3)，所述内挤压装置(3)包括设置在成型模(1)下方的挤压机构(31)以及设置在挤压机构(31)一侧的供料机构(32)，所述挤压机构(31)的上端部与成型模(1)之间形成内挤压空间(20)。

2.根据权利要求1所述的塑料制品自动成型设备，其特征在于，所述下压机构(21)包括前后对称设置的两个第一气缸(211)以及在第一气缸(211)带动下做升降运动的下压块(212)，所述下压块(212)的两端均设置有连接板(213)，所述连接板(213)的端部设置有导辊(214)，所述下压块(212)的两侧面贴合前挡板(11)和后挡板(12)的内壁滑动；

所述下压块(212)上设置有连通外挤压空间(10)的进料管(215)，所述进料管(215)上设置有阀门(216)。

3.根据权利要求2所述的塑料制品自动成型设备，其特征在于，所述第一侧压机构(22)和第二侧压机构(23)均包括滑动座(221)、可滑动设置在滑动座(221)上的滑杆(222)、固定设置在滑杆(222)一端的侧压块(223)以及固定在滑杆(222)另一端的限位块(224)，所述限位块(224)和滑动座(221)之间设置有套设在滑杆(222)上的弹簧(225)，所述侧压块(223)的两侧面贴合前挡板(11)和后挡板(12)的内壁滑动；

所述侧压块(223)的上端部设置有贴合导辊(214)的辊面的斜面(226)。

4.根据权利要求3所述的塑料制品自动成型设备，其特征在于，所述挤压机构(31)包括与内挤压空间(20)连通的注料桶(311)、与注料桶(311)内壁配合的挤压块(312)、左右对称设置在注料桶(311)两侧的两个第二气缸(313)、在第二气缸(313)带动下做升降运动的连接架(314)以及一端与连接架(314)固定连接另一端与挤压块(312)固定连接的压杆(315)；

所述注料桶(311)的两侧设置有连通内挤压空间(20)的两侧底部和注料桶(311)内部的连通管(316)。

5.根据权利要求4所述的塑料制品自动成型设备，其特征在于，所述供料机构(32)包括包覆在注料桶(311)上的供料箱(321)以及设置在供料箱(321)内的压料组件(322)，所述供料箱(321)包括左腔室(323)和右腔室(324)，所述左腔室(323)和右腔室(324)的底部贴合注料桶(311)的位置处均开设有出料口(3211)，与之对应的在所述注料桶(311)上开设有与出料口(3211)连通的进料口(3111)，所述压料组件(322)用于加快左腔室(323)和右腔室(324)内的树脂经出料口(3211)和进料口(3111)进入注料桶(311)。

6.根据权利要求5所述的塑料制品自动成型设备，其特征在于，所述挤压块(312)的两侧下方设置有用于控制连通管(316)和进料口(3111)打开或关闭的延伸块(317)。

7.根据权利要求5所述的塑料制品自动成型设备，其特征在于，所述左腔室(323)和右腔室(324)内均设置有分隔板(325)，所述分隔板(325)将左腔室(323)和右腔室(324)分别分隔为挤压空间(326)和接料空间(327)；

所述压料组件(322)包括与挤压空间(326)的内壁配合滑动的压板(3221)、一端与压板(3221)固定连接且沿左腔室(323)和右腔室(324)底部开设的孔滑动的拉杆(3222)，所述拉杆(3222)的另一端开设有腰孔(3223)，与之对应的在所述连接架(314)的端部设置有与所述腰孔(3223)配合滑动的拨杆(3141)；

所述接料空间(327)与溢流口(15)连通。

8.根据权利要求7所述的塑料制品自动成型设备，其特征在于，所述分隔板(325)的底边与左腔室(323)或右腔室(324)底面直径间隔5cm～8cm；

所述出料口(3211)的上方设置有导流板(4)，其两侧设置有导流斜面(5)。

9.根据权利要求4所述的塑料制品自动成型设备，其特征在于，所述成型模(1)正对注料桶(311)上端口的面上设置有锥形体(6)。

10.根据权利要求3所述的塑料制品自动成型设备，其特征在于，所述下压块(212)的挤压面两侧设置有与斜面(226)配合的密封块(7)。