CN207551422U - 一种用于自动装车系统的复位装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于自动装车系统的复位装置，涉及自动装车系统技术领域，本实用新型包括支撑架，所述支撑架上从上到下依次相互平行的水平工作平台和动力承载平台，水平工作平台上设置有四个定位通孔，水平工作平台下表面分别设置有与四个定位通孔一一对应的导向套筒，每个导向套筒内均设置有能沿导向套筒同步升降的顶升复位柱，动力承载平台上设置有驱动四个顶升复位柱同步升降的复合动力机构；本实用新型具有结构简单，方便实用，有效防止自动装车系统的机器人跑偏的优点。

Description

一种用于自动装车系统的复位装置

技术领域

本实用新型涉及自动装车系统技术领域，更具体的是涉及一种用于自动装车系统的复位装置。

背景技术

很多企业的产品在出厂前需要用纸箱包装好，然后在装车出库，传统的装车方式是人工码垛装车，要求人工搬运到停靠在站台的货车上，然后码好排齐，以保证装货数量节约运输成本，但是这种装车方式需要体格较好的装车工3人左右，配合作业叉车1-2辆，装车时间长，这一装车过程就大大限制了货物的出货速度，经常造成货物积压。同时装车现场人员复杂，容易出现事故，且对员工身体素质要求高，目前人力费用日益提高，不适合大规模生产性企业，目前也有部分企业开始使用自动化装车系统。

但是自动装车系统的机器人在往复运动过程中会出现偏移，多次偏差累计，就会造成机器人抓手不能准确定位，严重情况下机器人抓手抓空，不能夹持到物料包装箱，导致自动装车系统不能正常工作。

如何解决上述技术问题成了本领域技术人员的努力方向。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：为了解决自动装车系统中装车机器人位移存在偏差，影响装车质量的技术问题，本实用新型提供一种用于自动装车系统的复位装置。

本实用新型为了实现上述目的具体采用以下技术方案：

一种用于自动装车系统的复位装置，包括支撑架，所述支撑架上从上到下依次相互平行的水平工作平台和动力承载平台，水平工作平台上设置有四个定位通孔，水平工作平台下表面分别设置有与四个定位通孔一一对应的导向套筒，每个导向套筒内均设置有能沿导向套筒同步升降的顶升复位柱，动力承载平台上设置有驱动四个顶升复位柱同步升降的复合动力机构。

进一步地，还包括限位传感组件，限位传感组件包安装在顶升复位柱下方随顶升复位柱升降的感应组件A和固定在动力承载平台上的限位组件B，感应组件A包括固定在顶升复位柱下方的安装架A，安装架A下方设置有感应头，限位组件B包括竖直安装板B，竖直安装板B上设置有与感应头配合的上限位块和下限位块。

进一步地，所述的复合动力机构是由电机驱动的涡轮丝杆机构，涡轮丝杆机构的输出端设置有四个与四个顶升复位柱对应的涡轮机构A，每个涡轮机构A的输出端连接有竖直向上的与对应顶升复位柱配合的丝杆A。

进一步地，所述的支撑架包括四个支撑脚，每个四个支撑脚下均设置有圆形稳定底座板。

进一步地，还包括控制器，所述的限位传感组件和复合动力机构均与控制器电性连接。

本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型结构简单，在工作时，自动装车系统中的机器人回到水平工作平台时，复合动力机构开始启动，带动顶升复位柱沿导向套筒穿过定位通孔与机器人上的定位机构配合，在机器人有位移偏差时，完成机器人的规整复位，避免机器人往复运动后位置跑偏，影响后续装机器人在集装箱内装车码垛，这种机械结构保持装车系统的长久稳定运行。

2、还包括限位传感组件，限位传感组件包安装在顶升复位柱下方随顶升复位柱升降的感应组件A和固定在动力承载平台上的限位组件B，有效的控制了顶升复位柱升降的位移。

3、复合动力机构是由电机驱动的涡轮丝杆机构，这是一种优选方式，结构简单，方便安装拆卸，制造成本低。

4、每个四个支撑脚下均设置有圆形稳定底座板，增加了支撑架的稳定性。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1没有工作状态的结构示意图；

图3是图1的俯视图；

图4是复合动力机构的结构示意图；

图5是图1的局部机构示意图；

附图标记：1-圆形稳定底座板，2-动力承载平台，3-支撑架，4-限位传感组件，4-1-感应组件A，4-1.1-安装架A，4-1.2-感应头，4-2-限位组件B，4-2.1-竖直安装板B，4-2.2-上限位块，4-2.3-上限位块，5-水平工作平台，5-1-定位通孔，6-顶升复位柱，7-导向套筒，8-复合动力机构，8-1-电机，8-2-涡轮机构A，8-3-丝杆A。

具体实施方式

为了本技术领域的人员更好的理解本实用新型，下面结合附图和以下实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1

如图1到5所示，本实施例提供一种用于自动装车系统的复位装置，包括支撑架3，其特征在于，所述支撑架3上从上到下依次且相互平行的水平工作平台5和动力承载平台2，水平工作平台5上设置有四个定位通孔5-1，水平工作平台5下表面分别设置有与四个定位通孔5-1一一对应的导向套筒7，每个导向套筒7内均设置有能沿导向套筒7同步升降的顶升复位柱6，动力承载平台2上设置有驱动四个顶升复位柱6同步升降的复合动力机构8。

在工作时，自动装车系统中的机器人回到水平工作平台时，复合动力机构开始启动，带动顶升复位柱沿导向套筒穿过定位通孔与机器人上的定位机构配合，在机器人有位移偏差时，完成机器人的规整复位，避免机器人往复运动后位置跑偏，影响后续装机器人在集装箱内装车码垛，这种机械结构保持装车系统的长久稳定运行。

实施例2

本实施例是在实施例1的基础上做了进一步优化，具体是：

还包括限位传感组件4，限位传感组件4包安装在顶升复位柱6下方随顶升复位柱6升降的感应组件A4-1和固定在动力承载平台2上的限位组件B4-2，感应组件A4-1包括固定在顶升复位柱6下方的安装架A4-1.1，安装架A4-1.1下方设置有感应头4-1.2，限位组件B4-2包括竖直安装板B4-2.1，竖直安装板B4-2.1上设置有与感应头4-1.1配合的上限位块4-2.2和下限位块4-2.3。

实施例3

本实施例是在实施例1或2的基础上做了进一步优化，具体如下：

所述的复合动力机构8是由电机8-1驱动的涡轮丝杆机构，涡轮丝杆机构的输出端设置有四个与四个顶升复位柱6对应的涡轮机构A8-2，每个涡轮机构A8-2的输出端连接有竖直向上的与对应顶升复位柱6配合的丝杆A8-3。

所述的支撑架3包括四个支撑脚，每个四个支撑脚下均设置有圆形稳定底座板1。

还包括控制器，所述的限位传感组件4和复合动力机构8均与控制器电性连接。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本实用新型的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (5)

1.一种用于自动装车系统的复位装置，包括支撑架(3)，其特征在于，所述支撑架(3)上从上到下依次且相互平行的水平工作平台(5)和动力承载平台(2)，水平工作平台(5)上设置有四个定位通孔(5-1)，水平工作平台(5)下表面分别设置有与四个定位通孔(5-1)一一对应的导向套筒(7)，每个导向套筒(7)内均设置有能沿导向套筒(7)同步升降的顶升复位柱(6)，动力承载平台(2)上设置有驱动四个顶升复位柱(6)同步升降的复合动力机构(8)。

2.根据权利要求1所述的用于自动装车系统的复位装置，其特征在于，还包括限位传感组件(4)，限位传感组件(4)包安装在顶升复位柱(6)下方随顶升复位柱(6)升降的感应组件A(4-1)和固定在动力承载平台(2)上的限位组件B(4-2)，感应组件A(4-1)包括固定在顶升复位柱(6)下方的安装架A(4-1.1)，安装架A(4-1.1)下方设置有感应头(4-1.2)，限位组件B(4-2)包括竖直安装板B(4-2.1)，竖直安装板B(4-2.1)上设置有与感应头(4-1.2)配合的上限位块(4-2.2)和下限位块(4-2.3)。

3.根据权利要求1或2所述的用于自动装车系统的复位装置，其特征在于，所述的复合动力机构(8)是由电机(8-1)驱动的涡轮丝杆机构，涡轮丝杆机构的输出端设置有四个与四个顶升复位柱(6)对应的涡轮机构A(8-2)，每个涡轮机构A(8-2)的输出端连接有竖直向上的与对应顶升复位柱(6)配合的丝杆A(8-3)。

4.根据权利要求1或2所述的用于自动装车系统的复位装置，其特征在于，所述的支撑架(3)包括四个支撑脚，每个四个支撑脚下均设置有圆形稳定底座板(1)。

5.根据权利要求2所述的用于自动装车系统的复位装置，其特征在于，还包括控制器，所述的限位传感组件(4)和复合动力机构(8)均与控制器电性连接。