CN207523528U - 一种具有自卸装置的lng罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种具有自卸装置的LNG罐，包括LNG罐和LNG罐自动卸载装置，所述LNG罐放置于LNG罐自动卸载装置上；其中LNG罐自动卸载装置包括下底板、一组支撑板、伺服驱动电机和电动缸，所述一组支撑板垂直设置在下底板所在的平面，且一组支撑板互相平行，所述伺服驱动电机设于下底板内，所述电动缸与伺服驱动电机连接，伺服驱动电机驱动电动缸伸出或者缩回。本实用新型所述的具有自卸装置的LNG罐结构简单、合理，易于实现，应用方便。其中，LNG罐自动卸载装置不需要额外租起吊工具，可直接从运输车上将LNG罐卸载下来。

Description

一种具有自卸装置的LNG罐

技术领域

本实用新型属于LNG罐运输领域，尤其涉及一种具有自卸装置的LNG罐。

背景技术

随着我国成为世界上第一汽车大国之后，汽车产业面临石化能源和环境保护的严重挑战。为此发展新能源汽车已成为国家战略性决策，其中以LNG(是液化天然气英文liquefied natural gas的缩写)汽车，尤其是商用车因我国LNG资源丰富、运输成本低、尾气有害物质排放量少等优势而近年迅猛发展，渐成趋势。商用车所使用的LNG罐一般横卧在驾驶室后面与底盘连接固定的框架内两个相互平行的LNG罐鞍座上，并用LNG罐绑带绕LNG罐上半部后通过其下端多个固定螺栓与LNG罐鞍座连接成一体，运输到指定地点后，一般通过吊装工具将LNG罐吊装下来。

但由于条件限制，常发生不能及时卸货的现象，而超长、超大货物的装卸操作又是普通设备无法完成的，急需一种随车自动卸货装置来解决上述问题。

实用新型内容

实用新型目的：为了克服以上问题，本实用新型的目的是提供一种具有自卸装置的LNG罐，该具有自卸装置的LNG罐结构简单、合理，易于实现，使用便捷，解决了现场没有吊装工具的条件下，无需长时间等待，通过LNG罐自带的卸载装置，完成LNG罐的卸载，省时省力，提高了工作效率。

技术方案：一种具有自卸装置的LNG罐，包括LNG罐和LNG罐自动卸载装置，所述LNG罐放置于LNG罐自动卸载装置上；其中LNG罐自动卸载装置包括下底板、一组支撑板、伺服驱动电机和电动缸，所述一组支撑板垂直设置在下底板所在的平面，且一组支撑板互相平行，所述伺服驱动电机设于下底板内，所述电动缸与伺服驱动电机连接，伺服驱动电机驱动电动缸伸出或者缩回。本实用新型的具有自卸装置的LNG罐，将LNG罐自动卸载装置放置于运输车上，然后将LNG罐放置在一组支撑板上，运送至目的地后，对于没有起吊工具的场地，可通过LNG罐上自带的卸载装置，首先伺服驱动电机驱动电动缸伸出，并与地面接触，检查支撑稳定后，进一步升起电动缸，纸质下底板离开货车车板一定高度，然后将货车开走，实现LNG罐从货车上卸载下来，再由伺服驱动电机驱动电动缸收缩，直至电动缸完全缩回为止。

进一步的，上述的具有自卸装置的LNG罐，支撑板包括支撑板本体，所述支撑板本体中间设有圆弧形凹槽，所述LNG罐置于凹槽中。设置的带凹槽的支撑板本体将LNG罐置于凹槽中，支撑板本体既起到支撑LNG罐体的作用，又能够限制LNG罐体滑出凹槽。

进一步的，上述的具有自卸装置的LNG罐，所述支撑板上设有连接板，所述连接板设于两块支撑板之间，所述连接板的截面为圆弧形。在一组互相平行的支撑板之间设置连接板，能够将支撑板形成一个整体，提高了支撑板的强度，能够起到更加良好的支撑效果。

进一步的，上述的具有自卸装置的LNG罐，所述支撑板上还设有加强板，所述加强板包括加强板本体和加强筋，所述加强板本体设于支撑板本体上凹槽所在的端部，所述加强板本体截面为圆弧形，且与凹槽弧度相同，所述加强筋设于支撑板本体和加强板本体所组成的角部上。支撑板为板状结构，厚度有限，为了提高支撑板与LNG罐的接触面积，从而提高连接强度，在支撑板凹槽所在位置设置加强板，提高了支撑板与LNG罐的接触面积，同时将加强筋一端连接加强板，另一端连接支撑板，形成支撑结构，提高了加强板的强度。

进一步的，上述的具有自卸装置的LNG罐，所述电动缸的下端部设有支撑座，所述支撑座为圆板状。在电动缸的下端部设置圆板形支撑座，在与地面接触时，提高了支撑面积，能够保证支撑的稳定性。

进一步的，上述的具有自卸装置的LNG罐，所述支撑板本体的两侧设有一组圆形通孔。设置的圆形通孔既能够起到减重的作用，同时在运输LNG罐过程中，可通过此通孔将支撑板固定在运输车上，避免运输车高速移动，LNG罐自动卸载装置从车上掉落，造成事故。

进一步的，上述的具有自卸装置的LNG罐，所述支撑板本体靠近下底板的端部上还设有一组U形孔。设置的U形孔用于支撑板本体与运输车的固定，同时起到减重的作用。

进一步的，上述的具有自卸装置的LNG罐，所述下底板上设有一组减重孔。因为整体结构较大，为了降低整体重量，在下底板上设置一组减重孔，能够有效降低整体重量。

上述技术方案可以看出，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型所述的具有自卸装置的LNG罐，结构简单、合理，不需要额外租起吊工具，可直接从运输车上将LNG罐卸载下来，电动缸将下底板支撑起来后，其上的LNG罐也与运输车分离，将下底板分离开运输车一定距离后，将运输车从下底板下驶离，然后电动缸在开始收缩，将下底板放置到地面或者其他装在工具上，很好的节约了时间和降低了成本。

附图说明

图1为本实用新型所述具有自卸装置的LNG罐的结构示意图；

图2为本实用新型所述具有自卸装置的LNG罐的俯视图；

图3为本实用新型所述具有自卸装置的LNG罐的截面图。

图中：1LNG罐、2LNG罐自动卸载装置、21下底板、211减重孔、22支撑板、221支撑板本体、222凹槽、223通孔、224U形孔、23伺服驱动电机、24电动缸、241支撑座、25连接板、26加强板、261加强板本体、262加强筋、3运输车。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例

如图1、2所示的具有自卸装置的LNG罐，包括LNG罐1和LNG罐自动卸载装置2，所述LNG罐1放置于LNG罐自动卸载装置2上；其中LNG罐自动卸载装置2包括下底板21、一组支撑板22、伺服驱动电机23和电动缸24，所述一组支撑板22垂直设置在下底板21所在的平面，且一组支撑板22互相平行，所述伺服驱动电机23设于下底板21内，所述电动缸24与伺服驱动电机23连接，伺服驱动电机23驱动电动缸24伸出或者缩回。其中，支撑板22包括支撑板本体221，所述支撑板本体221中间设有圆弧形凹槽222，所述LNG罐1置于凹槽222中。进一步的，支撑板22上设有连接板25，所述连接板25设于两块支撑板22之间，所述连接板25的截面为圆弧形。此外，如图3所示的支撑板22上还设有加强板26，所述加强板26包括加强板本体261和加强筋262，所述加强板本体261设于支撑板本体221上凹槽222所在的端部，所述加强板本体261截面为圆弧形，且与凹槽222弧度相同，所述加强筋262设于支撑板本体221和加强板本体261所组成的角部上。进一步的，电动缸24的下端部设有支撑座241，所述支撑座241为圆板状。为了形成稳定的固定结构，支撑板本体221的两侧设有一组圆形通孔223。并且，支撑板本体221靠近下底板21的端部上还设有一组U形孔224，可通过通孔223或者U形孔224将LNG罐自动卸载装置2固定在运输车3上。另外，因为整体结构较大，为了降低整体重量，下底板21上设有一组减重孔211。

使用时，首先将LNG罐自动卸载装置2固定在运输车3上，将LNG罐1放置于LNG罐自动卸载装置2上并固定，运送到指定地点后，伺服驱动电机23驱动电动缸24伸出，并通过支撑座241稳定支撑在地面上，将LNG罐自动卸载装置2脱离运输车3一定距离，离驶运输车3，电动缸24收回，将LNG罐1放置于地面上，再通过其他工具转运。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种具有自卸装置的LNG罐，其特征在于：包括LNG罐（1）和LNG罐自动卸载装置（2），所述LNG罐（1）放置于LNG罐自动卸载装置（2）上；其中LNG罐自动卸载装置（2）包括下底板（21）、一组支撑板（22）、伺服驱动电机（23）和电动缸（24），所述一组支撑板（22）垂直设置在下底板（21）所在的平面，且一组支撑板（22）互相平行，所述伺服驱动电机（23）设于下底板（21）内，所述电动缸（24）与伺服驱动电机（23）连接，伺服驱动电机（23）驱动电动缸（24）伸出或者缩回。

2.根据权利要求1所述的具有自卸装置的LNG罐，其特征在于：支撑板（22）包括支撑板本体（221），所述支撑板本体（221）中间设有圆弧形凹槽（222），所述LNG罐（1）置于凹槽（222）中。

3.根据权利要求1或2所述的具有自卸装置的LNG罐，其特征在于：所述支撑板（22）上设有连接板（25），所述连接板（25）设于两块支撑板（22）之间，所述连接板（25）的截面为圆弧形。

4.根据权利要求3所述的具有自卸装置的LNG罐，其特征在于：所述支撑板（22）上还设有加强板（26），所述加强板（26）包括加强板本体（261）和加强筋（262），所述加强板本体（261）设于支撑板本体（221）上凹槽（222）所在的端部，所述加强板本体（261）截面为圆弧形，且与凹槽（222）弧度相同，所述加强筋（262）设于支撑板本体（221）和加强板本体（261）所组成的角部上。

5.根据权利要求1所述的具有自卸装置的LNG罐，其特征在于：所述电动缸（24）的下端部设有支撑座（241），所述支撑座（241）为圆板状。

6.根据权利要求2所述的具有自卸装置的LNG罐，其特征在于：所述支撑板本体（221）的两侧设有一组圆形通孔（223）。

7.根据权利要求6所述的具有自卸装置的LNG罐，其特征在于：所述支撑板本体（221）靠近下底板（21）的端部上还设有一组U形孔（224）。

8.根据权利要求7所述的具有自卸装置的LNG罐，其特征在于：所述下底板（21）上设有一组减重孔（211）。