CN207496062U - 高效热铁渣挤压成型双工位模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种高效热铁渣挤压成型双工位模具，它包括模冲组件与凹模组件，模冲组件包括上模板、成型模冲、脱模冲，上模板固定连接在液压机构滑块的下方，上模板上设计冷却水孔，上模板下方设置成型模冲，成型模冲两侧设置脱模冲，凹模组件包括下模板、凹模、脱模腔、成型腔，下模板呈长方体状，且在下模板上设计有冷却水孔，凹模位于下模板的上方，凹模内设计有两个成型腔，在凹模上设计有冷却水孔，凹模的左侧设计有凹模推送缸，下模板在相对于脱模冲下方的位置设置有两个脱模腔脱模腔呈U型，U型口位于下模板正面，在下模板相对于脱模腔正后方设计有后侧推料缸，优点是设计合理，轻易存放，节约人工成本，运输方便。
Description
技术领域
本实用新型涉及工业制造领域，具体涉及一种高效热铁渣挤压成型双工位模具。
背景技术
传统的这种铁渣压锭机的模具是单工位，一台压机上只安装一套模具，配一只上冲，传统的一套完整的工艺动作为：加热炉将烧红的铁渣经由输送管道送到阴模型腔——上冲第一次快下——慢下——压制使铁锭成型——主缸泄压——上冲回程到顶部——阴模部位抽出阴模产品成型插板——上冲再次快慢下——将产品下压脱出阴模型腔——阴模插板复位，重复下一个工艺动作；
从工艺动作可以看出，压制成一个产品，上冲头要下行两次，第一次下行上冲压制产品成型，第二次下行将产品脱出阴模腔，浪费了一个上冲下行的过程，同时加热炉的加热铁渣也多了一个等待下行周期，效率低下不说，加热炉浪费的热能也是很客观的；
由于原料为烧红的铁渣，铁渣温度能达到650℃-800℃，，而且这个范围内的铁渣较软，塑形好，变形抗力小，容易成型，所以压制的时候要尽量缩短压制时间，同时减少加热炉输送过程中的时间，这就要求机器压制效率高，一个工艺过程的时间在满足压制要求的情况下要尽量短，工艺过程之间衔接性要好。
发明内容
为了解决上述问题，本实用新型提出了一种高效热铁渣挤压成型双工位模具，设计合理，构思巧妙。
本实用新型的技术方案：
高效热铁渣挤压成型双工位模具，它包括模冲组件与凹模组件，模冲组件包括上模板、成型模冲、脱模冲，上模板固定连接在液压机构滑块的下方，且在上模板上设计有冷却水孔，成型模冲与脱模冲呈圆柱体，在上模板下方中间设置有成型模冲，在成型模冲两侧设置有脱模冲，脱模冲与成型模冲直径相同，且脱模冲长于成型模冲，脱模冲的长度比成型腔的深度长一点，成型模冲与脱模冲均与上模板固定连接；
凹模组件包括下模板、凹模、脱模腔、成型腔，下模板呈长方体状，且在下模板上设计有冷却水孔，凹模位于下模板的上方，凹模内设计有两个成型腔，成型腔直径大小与成型模冲一致，在凹模上设计有冷却水孔，凹模的左侧设计有两个凹模推送缸，凹模推送缸与凹模固定连接，下模板在相对于脱模冲下方的位置设置有两个脱模腔，且脱模腔宽与成型腔的直径相同，当一个成型模在两个脱模腔中间压制的时候，另一个成型腔的位置正好位于其中一个脱模腔的正上方，脱模腔呈U型，U型口位于下模板正面，在下模板相对于脱模腔正后方设计有后侧推料缸，后侧推料缸与脱模腔之间设计有推进槽，后侧推料缸固定连接在下模板上。
所述的冷却水孔接有循环过滤的冷却水循环系统。
所述的两个凹模推送缸之间的距离大于脱模冲的直径，这样在脱模冲83推出成品时，凹模推送缸94不会挡住脱模腔83，不会影响到推出过程。
本实用新型优点是：这套模具的凹模采用两个模腔，当一个成型腔运动到下模板中心位置时，另一个成型腔的位置正好在脱模冲的位置，凹模由两个推模缸推动，可以在限定的两个工位上左右移动。上冲为三个，中间为产品成型模冲，两边两个为脱模冲，中间模冲下压使产品成型的同时，两边的其中一个脱模冲同时脱出产品。脱出的产品再经由后面的推料油缸，将产品推出下模板凹槽，进入出料生产线；
在凹模组件、机身和滑块连接的上下模板上均打有冷却水孔，接有循环过滤的冷却水循环系统，保证了机器的连续工作，防止阴模温度过高，以及铁渣的温度热传导到机身上面，导致机身变形精度失效；
这种双工位压机，一套工艺动作上冲下压一次，压制和脱模分开，产品和脱模同时进行，这样就比单工位的机器节省了一次冲头下压和回程的时间，使机器的工作效率变成了原来的两倍，同时也节省了加热炉热料的等待时间，节省了热损耗。
附图说明
图1为本实用新型的工位一挤压示意图。
图2为本实用新型的工位一挤压截面示意图。
图3为本实用新型脱模腔示意图。
图4为本实用新型的工位二挤压示意图。
图5为本实用新型的工位二挤压截面示意图。
具体实施方案
参照图1-5， 高效热铁渣挤压成型双工位模具，它包括模冲组件与凹模组件，模冲组件包括上模板81、成型模冲82、脱模冲83，上模板81固定连接在液压机构滑块的下方，且在上模板81上设计有冷却水孔13，成型模冲82与脱模冲83呈圆柱体，在上模板81下方中间设置有成型模冲82，在成型模冲82两侧设置有脱模冲83，脱模冲83与成型模冲82直径相同，且脱模冲83长于成型模冲82，脱模冲83的长度比成型腔91的深度深一点，成型模冲82与脱模冲83均与上模板81固定连接；
凹模组件包括下模板96、凹模93、脱模腔92、成型腔91，下模板96呈长方体状，且在下模板96上设计有冷却水孔13，凹模93位于下模板96的上方，凹模93内设计有两个成型腔91，成型腔91直径大小与成型模冲82一致，在凹模93上设计有冷却水孔13，凹模93的右侧设计有两个凹模推送缸94，凹模推送缸94与凹模93固定连接，下模板96在相对于脱模冲83下方的位置设置有两个脱模腔92，且脱模腔92宽与成型腔91的直径相同，当一个成型模在两个脱模腔92中间压制的时候，另一个成型腔91的位置正好位于其中一个脱模腔的正上方，脱模腔92呈U型，U型口位于下模板96正面，在下模板96相对于脱模腔92正后方设计有后侧推料缸95，后侧推料缸95与脱模腔92之间设计有推进槽，后侧推料缸95固定连接在下模板96上。
所述的冷却水孔13接有循环过滤的冷却水循环系统。
所述的两个凹模推送缸94之间的距离大于脱模冲83的直径，这样在脱模冲83推出成品时，凹模推送缸94不会挡住脱模腔83，不会影响到推出过程。
本实用新型使用时，将铁渣称重完毕分配送到成型腔，模冲组件上三个模冲同时快速下降，然后再慢下压制成型腔内的铁渣，将铁渣压制成铁锭，通过冷却水孔对凹模进行冷却，凹模推送缸将压好的第一个铁锭往前或者往后带动，使有成品的成型腔对准脱模腔，且另一个成型腔要位于两个脱模腔之间，此时再往空缺的成型腔内注入铁渣进行压制，同时两边的其中一个脱模冲脱出产品，主缸泄压回程，下模板的后侧退料缸推出产品，产品进入全自动产品出料机构，凹模推送缸将凹模推送进二工位，重复下一个工艺。
Claims (3)
1.高效热铁渣挤压成型双工位模具，其特征在于，它包括模冲组件与凹模组件，模冲组件包括上模板、成型模冲、脱模冲，上模板固定连接在液压机构滑块的下方，且在上模板上设计有冷却水孔，成型模冲与脱模冲呈圆柱体，在上模板下方中间设置有成型模冲，在成型模冲两侧设置有脱模冲，脱模冲与成型模冲直径相同，且脱模冲长于成型模冲，脱模冲的长度比成型腔的深度长一点，成型模冲与脱模冲均与上模板固定连接；凹模组件包括下模板、凹模、脱模腔、成型腔，下模板呈长方体状，且在下模板上设计有冷却水孔，凹模位于下模板的上方，凹模内设计有两个成型腔，成型腔直径大小与成型模冲一致，在凹模上设计有冷却水孔，凹模的左侧设计有两个凹模推送缸，凹模推送缸与凹模固定连接，下模板在相对于脱模冲下方的位置设置有两个脱模腔，且脱模腔宽与成型腔的直径相同，当一个成型模在两个脱模腔中间压制的时候，另一个成型腔的位置正好位于其中一个脱模腔的正上方，脱模腔呈U型，U型口位于下模板正面，在下模板相对于脱模腔正后方设计有后侧推料缸，后侧推料缸与脱模腔之间设计有推进槽，后侧推料缸固定连接在下模板上。
2.根据权利要求1所述的高效热铁渣挤压成型双工位模具，其特征在于，冷却水孔接有循环过滤的冷却水循环系统。
3.根据权利要求1所述的高效热铁渣挤压成型双工位模具，其特征在于，两个凹模推送缸之间的距离大于脱模冲的直径。
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| CN114799169A (zh) * | 2022-06-27 | 2022-07-29 | 成都虹波实业股份有限公司 | 一种制造钨合金球粉体的推料结构、成型装置及成型方法 |
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