CN207450027U - 一种新型汽车副车架安装支架结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种新型汽车副车架安装支架结构，包括纵梁、副车架、支撑管、安装支架、螺母板以及和螺母板匹配的螺栓，纵梁上设有与支撑管匹配的径向通孔，支撑管上端位于通孔内且与通孔固接；螺母板包括均为柱状且在轴向上固体连接的较大段和较小段，其内部开有轴向的螺孔；安装支架上端设有限位槽且限位槽底部设有延伸至安装支架下端的安装孔，安装孔为上大下小的阶梯孔，纵梁置于限位槽内，支撑管下端和螺母板均位于安装孔内且螺母板较小端插入支撑管下端；副车架上设有过孔，螺栓依次穿过过孔和安装孔较小端并与螺母板螺纹连接。本实用新型解决了纵梁与副车架间距过大造成的连接困难和焊接定位误差问题，达到了降低成本、提高品质的目的。

Description

一种新型汽车副车架安装支架结构

技术领域

本实用新型涉及汽车车架领域，尤其是一种新型汽车副车架安装支架结构。

背景技术

纵梁和副车架都是汽车车架中的关键零件之一，纵梁在汽车上起到重要的承载作用，汽车的边梁式车架、中梁式车架等均含有纵梁，纵梁通常用低合金钢板冲压而成。

副车架是支承前后车桥、悬挂的支架，使车桥、悬挂通过它再与车架相连，副架的作用是阻隔振动和噪声，减少其直接进入车厢，传统的没有副车架的承载式车身，其悬挂是直接与车身钢板相连的，因此前后车桥的悬挂摇臂机构都为散件，并非总成，在副车架诞生以后，前后悬挂可以先组装在副车架上，构成一个车桥总成，然后再将这个总成一同安装到车身上。

纵梁与副车架的间距较大，使得两者间的连接困难；目前，现有的汽车副车架是直接安装在钣金件上，但由于部分车型纵梁侧面曲面变化较大，以及螺母钣金件料厚过后导致成型困难、回弹大，从而副车架无法与纵梁连接精确连接，并且通过焊接连接两者耗费时间长，安装效率低，由于没有专业的连接配件导致两者的连接效果差，后期也不便于拆卸。

实用新型内容

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种新型汽车副车架安装支架结构，解决了纵梁和副车架无法精确定位、安装费时费力以及不便于拆卸的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种新型汽车副车架安装支架结构，其包括纵梁、副车架、支撑管、安装支架、螺母板以及和螺母板匹配的螺栓，其中：所述支撑管为中空管状，纵梁上设有与支撑管匹配且径向布置的通孔，支撑管上端位于通孔内且支撑管的上端与通孔固接；

所述螺母板包括均为柱状且在轴向上固体连接的较大段和较小段，所述较大段远离较小段一端开有轴向的螺孔；

所述安装支架上端设有限位槽且限位槽底部设有延伸至安装支架下端的安装孔，所述安装孔为上大下小的阶梯孔，安装孔较大端的直径与螺母板较大段和支撑管的外径匹配，纵梁置于安装支架的限位槽内，支撑管下端和螺母板均位于安装孔内且螺母板的较小端插入支撑管下端；

所述副车架上设有与螺栓匹配的过孔，螺栓依次穿过过孔和安装孔的较小端直至与螺母板的螺孔实现螺纹连接。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

1.本实用新型能有效解决由于结构要求引起的机舱纵梁与副车架间距过大造成的连接困难和焊接定位误差的问题，减少了钣金件数量，进而达到降低成本、提高品质的目的。

2.本实用新型可拆卸式连接，安装快速；安装支架上的凹槽能夹紧纵梁，纵梁和副车架的连接更牢固。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型所述支撑管和安装支架的结构示意图。

图3为本实用新型所述支撑管、纵梁及安装支架的安装爆炸图。

图4为本实用新型所述纵梁、支撑管及安装支架的剖面示意图。

图中：1——支撑管，2——安装支架，21——第一夹板，22——第二夹板，23——第一承重板，24——第二承重板，25——加强板，26——安装孔，3——螺母板，4——纵梁，41——通孔，5——螺栓，6——副车架，7——自攻丝螺钉。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。

如图1所示，一种新型汽车副车架安装支架结构，包括纵梁4、副车架6、支撑管1、安装支架2、螺母板3以及和螺母板3匹配的螺栓5，其中：

如图2—图4所示，所述支撑管1为中空管状，纵梁4上设有与支撑管1匹配且径向布置的通孔41，支撑管1上端位于通孔内且支撑管1的上端与通孔焊接；

所述螺母板3包括均为柱状且在轴向上固体连接的较大段和较小段，所述较大段远离较小段一端开有轴向的螺孔；

所述安装支架2包括第一夹板21、第二夹板22、第一承重板23、第二承重板24和加强板25，第一承重板23和第二承重板24相互平行，第一夹板21和第二夹板22分别位于第一承重板23和第二承重板24两侧且第一夹板21和第二夹板22与第一承重板23和第二承重板24相互垂直，第一承重板23位于第一夹板21和第二夹板22的中部，使得所述第一承重板23、第一夹板21和第二夹板22包围形成U型的限位槽，第二承重板24位于背离纵梁4的一端且第二承重板24位于第一夹板21和第二夹板22的下端；第一夹板21和第二夹板22之间的间距与纵梁4的厚度一致，使得第一夹板21和第二夹板22夹紧纵梁4的两侧；所述加强板25位于第一承重板23和第二承重板24之间且加强板25的两端分别与第一承重板23和第二承重板24固接；所述加强板25上开设有上大下小的阶梯形安装孔26且安装孔26的较大端延伸至第一承重板23上表面，安装孔26的较小端延伸至第二承重板24下表面，安装孔26较大端的直径与螺母板3较大段和支撑管1的外径匹配，纵梁4置于安装支架2的限位槽内，所述第一夹板21和第二夹板22上端分别通过自攻丝螺钉7与纵梁4侧壁固定连接；支撑管1下端和螺母板3均位于安装孔26内且螺母板3的较小端插入支撑管1下端，以通过螺母板3对支撑管1进行定位；

所述副车架6上设有与螺栓5匹配的过孔，螺栓5依次穿过过孔和安装孔26的较小端直至与螺母板3的螺孔实现螺纹连接。

本实用新型通过对安装支架的快速定位，有效解决了Z向间隙过大或过小及焊接上件匹配的问题，使安装此类支架的车型能快速装配到位，减去整形环节，节约了生产成本，提高了品质。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.一种新型汽车副车架安装支架结构，其特征在于，包括纵梁、副车架、支撑管、安装支架、螺母板以及和螺母板匹配的螺栓，其中：所述支撑管为中空管状，纵梁上设有与支撑管匹配且径向布置的通孔，支撑管上端位于通孔内且支撑管的上端与通孔固接；

所述螺母板包括均为柱状且在轴向上固体连接的较大段和较小段，所述较大段远离较小段一端开有轴向的螺孔；

所述安装支架上端设有限位槽且限位槽底部设有延伸至安装支架下端的安装孔，所述安装孔为上大下小的阶梯孔，安装孔较大端的直径与螺母板较大段和支撑管的外径匹配，纵梁置于安装支架的限位槽内，支撑管下端和螺母板均位于安装孔内且螺母板的较小端插入支撑管下端；

所述副车架上设有与螺栓匹配的过孔，螺栓依次穿过过孔和安装孔的较小端直至与螺母板的螺孔实现螺纹连接。

2.如权利要求1所述的一种新型汽车副车架安装支架结构，其特征在于：安装支架包括第一夹板、第二夹板、第一承重板和第二承重板，第一承重板和第二承重板相互平行，第一夹板和第二夹板分别位于第一承重板和第二承重板两侧且第一夹板和第二夹板与第一承重板和第二承重板相互垂直，第一承重板位于第一夹板和第二夹板的中部，所述限位槽为由第一承重板、第一夹板和第二夹板包围形成的U型槽，第二承重板位于背离纵梁的一端且第二承重板位于第一夹板和第二夹板的下端；第一夹板和第二夹板之间的间距与纵梁的厚度一致，使得第一夹板和第二夹板夹紧纵梁的两侧，安装孔位于第一承重板和第二承重板上且安装孔较小端位于第二承重板上。

3.如权利要求2所述的一种新型汽车副车架安装支架结构，其特征在于：第一承重板和第二承重板之间设有加强板且加强板位于安装孔两侧，加强板的两端分别与第一承重板和第二承重板固接。

4.如权利要求2所述的一种新型汽车副车架安装支架结构，其特征在于：第一夹板和第二夹板上端分别通过自攻丝螺钉与纵梁侧壁固定连接。