CN207432688U - 一种断路器底座注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种断路器底座注塑模具，包括压模机构、脱模机构与合模导向机构，所述压模机构包括上电热板、模箱、定模板与下电热板，所述模箱内设有用于注塑成型断路器底座的型腔，所述脱模机构包括底架、上顶板与下顶板，所述上顶板上设有脱模顶杆，所述下顶板上设有放嵌件顶杆，所述上顶板与下顶板之间设有分离弹簧。在脱模时上顶板提升带动脱模顶杆将断路器底座顶起，而分离弹簧将上顶板与下顶板弹开一定距离，使放嵌件顶杆与断路器底座内的嵌件自动分离，减少人工操作，方便取出断路器底座。

Description

一种断路器底座注塑模具

技术领域

本实用新型涉及一种注塑模具，特别涉及一种断路器底座注塑模具。

背景技术

注塑成型是指将原料加热达到熔融状态后高速、高压注入到具有所需形状的模具当中，冷却后打开模具得到成型品的方法。随着塑料原材料的性能不断提高，各行业的零件将以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，使用塑料模型的比例日趋增大，同样对注塑模具也提出了更高的要求。

目前，现有技术中授权公告号为CN201158123Y的中国专利文件公开了一种注塑模具，包括动模、定模和顶出机构，顶出机构包括顶针、拉料杆和针板，仅将顶针与针板固定连接，而在针板上对应拉料杆的位置开设有通孔，所述通孔和拉料杆的另一端中的一者具有变截面结构，所述变截面结构使得当针板向动模方向移动时拉料杆滞后于针板移动，从而使得在开模后的顶出过程中的针板向动模方向移动的初期，仅顶针和该顶针所推动的产品随针板移动，而拉料杆及该拉料杆所推动的废料保持不动；当针板移动一段距离之后，由于产品与废料不能保持同步移动，所以彼此之间的拉伸力导致产品和废料自动分离；然后接着移动针板，此时当针板移动时拉料杆也随针板一起移动，带动废料从动模中推出，从而实现了产品和废料的自动分离，且具有结构简单、成本低的优点。

但是如断路器底座这类的制件有些会要求安装嵌件，嵌件就是在成形产品前，工人加到模具里的零件，作用为使该零件和注塑件在注塑过程中成为一个整体。在模具压制的过程中顶杆会嵌在嵌件内，而嵌件表面与顶杆连接部位容易造成粘粉现象，使得脱模时顶杆头部卡在嵌件内无法快速脱出，取出制件时容易使顶杆折断堵住嵌件。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种断路器底座注塑模具，能够自动分开嵌件与顶杆，达到方便取出成型断路器底座的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种断路器底座注塑模具，包括压模机构、脱模机构与合模导向机构，所述压模机构包括上电热板、模箱、定模板与下电热板，所述模箱内设有用于注塑成型断路器底座的型腔，所述脱模机构包括底架、上顶板与下顶板，所述上顶板上设有脱模顶杆，所述下顶板上设有放嵌件顶杆，所述上顶板与下顶板之间设有分离弹簧。

通过采用上述技术方案，将脱模顶杆与放嵌件顶杆分开设置在上顶板与下顶板上，在脱模时上顶板提升带动脱模顶杆将断路器底座顶起，而分离弹簧将上顶板与下顶板弹开一定距离，使放嵌件顶杆与断路器底座内的嵌件自动分离，减少人工操作，方便取出断路器底座。

本实用新型进一步设置为：所述模箱内的型腔数量为两个。

通过采用上述技术方案，由于断路器底座体积不大，采用一模两腔结构，能够极大的提高生产效率。

本实用新型进一步设置为：所述定模板上设有与型腔配合的固定板，所述固定板上设有与断路器底座结构配合的型芯与盖板。

通过采用上述技术方案，利用固定板、盖板、型芯与型腔侧壁围成断路器底座的形状，再注塑成型。

本实用新型进一步设置为：所述放嵌件顶杆竖直向上设置并在端部设有倒角，所述放嵌件顶杆顶部设有与嵌件配合的嵌入块。

通过采用上述技术方案，利用倒角抵在嵌件内孔的边沿上，并将嵌入块嵌进嵌件内，防止注入的型料进入嵌件内将放嵌件顶杆端部与嵌件内部粘连在一起，增加脱模的难度，还会造成嵌件内部堵塞，导致底座无法装配。

本实用新型进一步设置为：所述上顶板底部设有第一安装孔，所述下顶板上设有与第一安装孔对应的第二安装孔，所述分离弹簧的两端分别设置在第一安装孔与第二安装孔内，所述分离弹簧的弹性势能为零时上顶板与下顶板之间间隔有一定距离。

通过采用上述技术方案，当在型腔内进行注塑时，弹簧受到挤压收缩，而上顶板与下顶板能够抵接在一起，并且下顶板抵接在底部的底架上进行定位，使脱模顶杆的顶部与固定板上表面平齐，而放嵌件顶杆顶部的嵌入块正好嵌入嵌件内。

本实用新型进一步设置为：所述上顶板上设有液压缸，所述液压缸的活塞杆竖直向上与模箱相连接，所述模箱与上电热板相连接。

通过采用上述技术方案，在脱模时升起上电热板与模箱并带动液压缸上升，从而带动上顶板向上提升使脱模顶杆将成型的断路器底座从固定板上顶出，同时利用液压缸伸出活塞杆使成型件相对模箱向下脱离。

本实用新型进一步设置为：所述模箱底部设有与活塞杆配合的连接孔，所述模箱侧壁上设有连通连接孔的卡孔，所述活塞杆上与卡孔对应位置设有卡槽。

通过采用上述技术方案，利用插销穿过卡孔卡进卡槽内，对活塞杆与模箱进行固定，而且插销结构方便拆卸。

本实用新型进一步设置为：所述合模导向机构包括设置在定模板上的导柱、设置在型腔内壁上的燕尾块、设置在定模板和盖板上与燕尾块配合的燕尾槽，所述模箱底部设有与导柱配合的导孔。

通过采用上述技术方案，达到定位与导向的作用，在模箱下降进行合模时，利用导柱与导孔相互配合引导模箱与定模板正确闭合，而燕尾块与燕尾槽相互配合使固定板、型芯与盖板能够在型腔内处于正确的位置，提高成型精度。

本实用新型进一步设置为：所述导柱共有四根并设置在定模板四个角的位置，所述导柱端部均设有倒角。

通过采用上述技术方案，使模箱与定模板进行准确的闭合，而倒角能够便于导柱进入导孔内进行配合从而正确安装。

综上所述，本实用新型的有益效果为：

通过在上顶板与下顶板之间设置分离弹簧，在脱模时上顶板提升带动脱模顶杆将断路器底座顶起，而分离弹簧将上顶板与下顶板弹开一定距离，使放嵌件顶杆与断路器底座内的嵌件自动分离，减少人工操作，方便取出断路器底座。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图；

图2是本实施例中模箱与定模板的结构爆炸示意图；

图3是本实施例的局部剖视示意图；

图4是本实施例中脱模机构的结构示意图；

图5是本实施例的侧剖示意图。

附图标记：1、压模机构；2、脱模机构；3、合模导向机构；4、上电热板；5、定模板；6、下电热板；7、断路器底座；8、型腔；9、固定板；10、型芯；11、盖板；12、底架；13、上顶板；14、下顶板；15、脱模顶杆；16、放嵌件顶杆；17、密封倒角；18、嵌入块；19、嵌件；20、第一安装孔；21、第二安装孔；22、分离弹簧；23、液压缸；24、活塞杆；25、连接孔；26、卡孔；27、卡槽；28、导柱；29、燕尾块；30、第一燕尾槽；31、第二燕尾槽；32、对位倒角；33、模箱；34、导孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本实施例公开了一种断路器底座注塑模具，如图1所示，包括压模机构1、脱模机构2与合模导向机构3，压模机构1由上至下包括上电热板4、模箱33、定模板5与下电热板6，其中上电热板4与模箱33通过螺钉固定连接，而在模箱33内一体成型有两个相同的用于注塑成型断路器底座7的型腔8，由于断路器底座7体积不大，采用一模两腔结构，能够极大的提高生产效率。

如图2所示，定模板5上固定连接有与型腔8配合的固定板9，固定板9上设置有与断路器底座7结构配合的型芯10与盖板11，利用固定板9、盖板11、型芯10与型腔8侧壁形成断路器底座7的形状，再注塑成型。

如图2、图3所示，合模导向机构3包括四根固定连接在定模板5四个角位置的导柱28、沿竖直方向设置在型腔8内壁上的燕尾块29，而在固定板9和盖板11上分别开有与燕尾块29配合的第一燕尾槽30与第二燕尾槽31，模箱33上开有与导柱28配合的导孔34。在模箱33下降进行合模时，利用导柱28与导孔34相互配合引导模箱33与定模板5正确闭合，而燕尾块29与第一燕尾槽30、第二燕尾槽31相互配合使固定板9、型芯10与盖板11能够在型腔8内处于正确的位置，提高成型精度。四根导柱28端部上还设有对位倒角32，引导模箱33与定模板5进行准确的闭合，便于导柱28进入导孔34内进行配合从而正确安装。

如图3、图4所示，脱模机构2包括底架12、上顶板13与下顶板14，上顶板13上固定连接有若干脱模顶杆15，下顶板14上固定连接有放嵌件顶杆16，放嵌件顶杆16竖直向上设置并在端部设有密封倒角17，放嵌件顶杆16顶部固定连接有与嵌件19配合的嵌入块18，利用密封倒角17抵在嵌件19内孔的边沿上，并将嵌入块18嵌进嵌件19内，防止注入的型料进入嵌件19内将放嵌件顶杆16端部与嵌件19内部粘连在一起，减小脱模的难度，并且避免造成嵌件19内部堵塞导致断路器底座7无法装配的情况。

如图4所示，在上顶板13底部开有第一安装孔20，而下顶板14上开有与第一安装孔20对应的第二安装孔21，而在上顶板13与下顶板14之间固定连接有分离弹簧22，分离弹簧22的两端分别设置在第一安装孔20与第二安装孔21内。

如图3、图4所示，将脱模顶杆15与放嵌件顶杆16分开设置在上顶板13与下顶板14上，在脱模时上顶板13提升带动脱模顶杆15将断路器底座7顶起，而分离弹簧22将上顶板13与下顶板14弹开一定距离，使放嵌件顶杆16与断路器底座7内的嵌件19自动分离，减少人工操作，方便取出断路器底座7。且分离弹簧22的弹性势能为零时上顶板13与下顶板14之间间隔有一定距离，当进行注塑时，挤压收缩分离弹簧22使上顶板13与下顶板14抵接在一起，并且下顶板14抵接在底部的底架12上进行定位，使脱模顶杆15的顶部与固定板9上表面平齐，而放嵌件顶杆16顶部的嵌入块18正好嵌入嵌件19内。

如图5所示，上顶板13上安装有液压缸23，液压缸23的活塞杆24竖直向上与模箱33相连接，在模箱33底部开有与活塞杆24配合的连接孔25，而模箱33侧壁上开有连通连接孔25的卡孔26，且活塞杆24上与卡孔26对应位置开有卡槽27，能够利用插销穿过卡孔26卡进卡槽27内，对活塞杆24与模箱33进行固定，而且插销结构方便拆卸。由于模箱33与上电热板4固定连接，在脱模时升起上电热板4能够带动模箱33与液压缸23上升，从而带动上顶板13向上提升使脱模顶杆15将成型的断路器底座7从固定板9上顶出，同时利用液压缸23伸出活塞杆24使成型件相对模箱33向下脱离。

本实施例的具体操作流程如下：

当要在模具内进行断路器底座7注塑成型时，先将上电热板4与模箱33升起，接着安装在上顶板13上的液压缸23伸出活塞杆24使下顶板14抵接在底架12上对脱模顶杆15与放嵌件19顶杆16进行定位，然后在位于模箱33下方的固定板9上放置与断路器底座7配合的型芯10与盖板11，并在放嵌件19顶杆16上放置对应的嵌件19。当型芯10、嵌件19与盖板11均放置完毕后，上电热板4与模箱33下降利用合模导向机构3进行合模，再往型腔8内通过高压注入熔融的塑料并对上电热板4与下电热板6进行加热直到将型腔8填充满，等待型腔8内的塑料成型并冷却固化。

最后要对型腔8内的断路器底座7成型件进行脱模时，先升起上电热板4与模箱33并带动液压缸23上升，从而带动上顶板13向上提升使脱模顶杆15将成型的断路器底座7从固定板9上顶出，同时利用液压缸23伸出活塞杆24使成型件相对模箱33向下脱离，再通过设置在上顶板13与下顶板14之间的分离弹簧22将上顶板13与下顶板14弹开一定距离，使放嵌件19顶杆16与断路器底座7内的嵌件19自动分离，达到减少人工操作、方便取出断路器底座7的效果。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种断路器底座注塑模具，包括压模机构(1)、脱模机构(2)与合模导向机构(3)，其特征在于：所述压模机构(1)包括上电热板(4)、模箱(33)、定模板(5)与下电热板(6)，所述模箱(33)内设有用于注塑成型断路器底座(7)的型腔(8)，所述脱模机构(2)包括底架(12)、上顶板(13)与下顶板(14)，所述上顶板(13)上设有脱模顶杆(15)，所述下顶板(14)上设有放嵌件顶杆(16)，所述上顶板(13)与下顶板(14)之间设有分离弹簧(22)。

2.根据权利要求1所述的断路器底座注塑模具，其特征在于：所述模箱(33)内的型腔(8)数量为两个。

3.根据权利要求1所述的断路器底座注塑模具，其特征在于：所述定模板(5)上设有与型腔(8)配合的固定板(9)，所述固定板(9)上设有与断路器底座(7)结构配合的型芯(10)与盖板(11)。

4.根据权利要求1所述的断路器底座注塑模具，其特征在于：所述放嵌件顶杆(16)竖直向上设置并在端部设有倒角，所述放嵌件顶杆(16)顶部设有与嵌件(19)配合的嵌入块(18)。

5.根据权利要求4所述的断路器底座注塑模具，其特征在于：所述上顶板(13)底部设有第一安装孔(20)，所述下顶板(14)上设有与第一安装孔(20)对应的第二安装孔(21)，所述分离弹簧(22)的两端分别设置在第一安装孔(20)与第二安装孔(21)内，所述分离弹簧(22)的弹性势能为零时上顶板(13)与下顶板(14)之间间隔有一定距离。

6.根据权利要求5所述的断路器底座注塑模具，其特征在于：所述上顶板(13)上设有液压缸(23)，所述液压缸(23)的活塞杆(24)竖直向上与模箱(33)相连接，所述模箱(33)与上电热板(4)相连接。

7.根据权利要求6所述的断路器底座注塑模具，其特征在于：所述模箱(33)底部设有与活塞杆(24)配合的连接孔(25)，所述模箱(33)侧壁上设有连通连接孔(25)的卡孔(26)，所述活塞杆(24)上与卡孔(26)对应位置设有卡槽(27)。

8.根据权利要求1所述的断路器底座注塑模具，其特征在于：所述合模导向机构(3)包括设置在定模板(5)上的导柱(28)、设置在型腔(8)内壁上的燕尾块(29)、设置在定模板(5)和盖板(11)上与燕尾块(29)配合的燕尾槽(30)，所述模箱(33)底部设有与导柱(28)配合的导孔(34)。

9.根据权利要求8所述的断路器底座注塑模具，其特征在于：所述导柱(28)共有四根并设置在定模板(5)四个角的位置，所述导柱(28)端部均设有倒角。