CN207420867U - 变频螺杆压缩机和空调 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种变频螺杆压缩机和空调。变频螺杆压缩机包括壳体、变频器、电机、滑阀以及与电机驱动连接的转子。变频器控制电机的转速以控制转子的转速。壳体包括吸气腔，滑阀包括相对于壳体沿转子的轴向移动的滑阀本体以使滑阀本体具有第一工作状态和第二工作状态。在第一工作状态，转子的压缩腔与吸气腔断开；在第二工作状态，转子的压缩腔与吸气腔连通以使压缩腔内的部分压缩气体流通至吸气腔而降低变频螺杆压缩机的功率。本实用新型的变频螺杆压缩机的可靠运行范围较大。

Description

变频螺杆压缩机和空调

相关申请

本申请是以申请号为201710759618.X，申请日为2017年8月30日，实用新型名称为“变频螺杆压缩机和空调”的中国专利申请为基础，并主张其优先权，该中国专利申请的公开内容在此作为整体引入本申请中。

技术领域

本实用新型涉及空调技术领域，特别涉及一种变频螺杆压缩机和空调。

背景技术

变频螺杆压缩机具有高效能和低成本的优点，因此被广泛应用。变频螺杆压缩机的转子与电机驱动连接，转子的转动只与转子受到的转矩大小相关。而电机由变频器控制，在实际工程应用中，需要使电机恒转矩输出。要达到电机的恒转矩输出，变频器的输出电流也要保持基本恒定。在变频螺杆压缩机的变频器内设置有过流保护。当运行极限工况时，避免出现过流保护需要降低转速，但降低转速后仍需保持转矩不变才能保证阳转子正常转动。此时如果降低电流，可能会导致阳转子无法转动。另外，变频器输出给压缩机的电压为变电压输出，因此在降低转速后输出电流不一定降低。

对于变频螺杆压缩机,功率与转速之间的关系为：P＝n×T/9550(P-功率；n-转速；T-转矩)。图1示出变频螺杆压缩机的功率随转子的转速变化曲线图。图1中的三条曲线分别为保护工况曲线、极限工况曲线和额定工况曲线。其中，保护工况曲线是将变频器设定的在转子不同转速下的功率保护值描绘而成的。额定工况曲线表示压缩机是可以可靠运行的，其曲线的斜率小于图1中的保护工况曲线的斜率。极限工况曲线表示贴近保护工况曲线运行时的工况的功率转速曲线图。根据以上公式及图1可知，在工况不变时，转子受力不变，此时的转矩不变，图1示出的功率-转速曲线中的每一条直线为一个相应确定工况的曲线，因此在工况不变的情况下，降低转速，功率仍沿相应的直线变化。因此，当压缩机在极限工况下运行时，此时功率接近极限功率，当降低转速时，变频器的功率仍在极限值运行。综上可知，当压缩机在极限工况下运行时降低转速并不能改善运行情况，因此现有技术中的变频螺杆压缩机的可靠运行范围较低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种变频螺杆压缩机和空调，以提高变频螺杆压缩机的可靠运行范围。

本实用新型第一方面提供一种变频螺杆压缩机，包括壳体、变频器、电机、滑阀以及与电机驱动连接的转子，变频器控制电机的转速以控制转子的转速，壳体包括吸气腔，滑阀包括相对于壳体沿转子的轴向移动的滑阀本体以使滑阀本体具有第一工作状态和第二工作状态，在第一工作状态，转子的压缩腔与吸气腔断开；在第二工作状态，转子的压缩腔与吸气腔连通以使压缩腔内的部分压缩气体流通至吸气腔而降低变频螺杆压缩机的功率。

进一步地，壳体还包括用于放置滑阀本体的滑阀腔，滑阀本体包括与转子配合的转子配合表面以及与滑阀腔配合的滑阀腔配合表面，转子配合表面上设有与压缩腔连通的第一滑阀通气孔，在所述第一工作状态，所述第一滑阀通气孔与所述吸气腔断开以使所述压缩腔与所述吸气腔断开；在所述第二工作状态，所述第一滑阀通气孔与所述吸气腔连通以使所述压缩腔与所述吸气腔连通。

进一步地，滑阀腔配合表面上设有与吸气腔连通的第二滑阀通气孔，滑阀腔的腔壁上设有与吸气腔连通的壳体通气孔，在所述第一工作状态，所述第二滑阀通气孔与所述壳体通气孔断开以使所述第一滑阀通气孔与所述吸气腔断开；在所述第二工作状态，所述第二滑阀通气孔与所述壳体通气孔连通以使所述第一滑阀通气孔与所述吸气腔连通。

进一步地，转子包括相互啮合的阳转子和阴转子，滑阀本体包括分别与阳转子和阴转子配合的两个转子配合表面，两个转子配合表面中至少一个转子配合表面上设有第一滑阀通气孔。

进一步地，转子配合表面上设有沿转子的螺旋线方向间隔设置的多个第一滑阀通气孔或沿所述转子的螺旋线方向延伸的一个狭缝状的第一滑阀通气孔。

进一步地，滑阀本体上设有气体通道，第一滑阀通气孔与第二滑阀通气孔通过气体通道连通。

进一步地，滑阀本体具有空腔，空腔形成气体通道。

进一步地，第一滑阀通气孔的直径为2-8mm。

进一步地，所述第一滑阀通气孔的直径为4-8mm。

进一步地，所述第一滑阀通气孔的直径为2-6mm。

进一步地，所述滑阀用于调节所述变频螺杆压缩机的内容积比。

进一步地，在所述第二工作状态，所述内容积比处于最大值。

进一步地，所述滑阀本体的转子配合表面的长度大于所述转子的压缩长度。

进一步地，在所述第二工作状态，所述第一滑阀通气孔与所述压缩腔连通位置处的压力与所述吸气腔的压力之比为1.2至1.3。

进一步地，在所述第二工作状态，沿所述转子的轴向所述第一滑阀通气孔布置于从所述吸气腔一侧数所述转子的第二个齿槽至倒数第二个齿槽之间。

进一步地，在所述第二工作状态，沿所述转子的轴向所述第一滑阀通气孔相对于所述转子的排气腔一侧更靠近所述吸气腔一侧。

进一步地，第二滑阀通气孔的直径为15-45mm。

进一步地，滑阀还包括设置于滑阀本体上的限位结构，限位结构限制滑阀本体移动的极限位置。

进一步地，限位结构的靠近排气侧的端面与变频螺杆压缩机的排气端座的端面抵接以限制滑阀本体向排气侧移动的极限位置。

本实用新型第二方面提供一种空调，包括如本实用新型第一方面中任一项提供的变频螺杆压缩机。

基于本实用新型提供的变频螺杆压缩机和空调，该变频螺杆压缩机在极限工况运行时，可以控制滑阀本体移动至第二工作状态以使压缩腔内的部分压缩气体流通至吸气腔，压缩机的功率降低(转子转速不变)，可以在此基础上继续增加压缩机的负载，当增加负载后的功率达到该转速下的极限功率时，此时的工况即为新的极限工况，从而扩大了变频螺杆压缩机的可靠运行范围。

通过以下参照附图对本实用新型的示例性实施例的详细描述，本实用新型的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为变频螺杆压缩机的功率随转速的变化曲线图；

图2为本实用新型实施例的变频螺杆压缩机一个角度的结构示意图；

图3为本实用新型实施例的变频螺杆压缩机的另一个角度的结构示意图；

图4为图2中的滑阀的局部结构示意图；

图5为本实用新型实施例的变频螺杆压缩机与现有技术中的变频螺杆压缩机的运行范围的对比曲线图；

图6为本实用新型一实施例在滑阀本体处于第二工作状态时第一滑阀通气孔的设置位置示意图。

各附图标记分别代表：

1-壳体；2-电机；3-阳转子；4-滑阀；41-滑阀本体；411-第一转子配合表面；412-第二转子配合表面；413-滑阀腔配合表面；42-限位结构；H1-第一滑阀通气孔；H2-第二滑阀通气孔；H3-壳体通气孔；C-空腔；S-吸气腔；Lr-代表转子的螺旋线轨迹的曲线；Lh-第一滑阀通气孔所在螺旋线。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

本实用新型实施例的变频螺杆压缩机包括壳体、变频器、电机、滑阀以及与电机驱动连接的转子。变频器控制电机的转速以控制转子的转速。壳体包括吸气腔。滑阀包括相对于壳体沿转子的轴向移动的滑阀本体以使滑阀本体具有第一工作状态和第二工作状态。在第一工作状态，转子的压缩腔与吸气腔断开；在第二工作状态，转子的压缩腔与吸气腔连通以使压缩腔内的部分压缩气体流通至吸气腔而降低变频螺杆压缩机的功率。

当本实用新型实施例的压缩机在极限工况运行时，可以控制滑阀本体移动至第二工作状态以使压缩腔内的部分压缩气体流通至吸气腔，此时压缩机的功率降低，可以在此基础上继续增加压缩机的负载，当增加负载后的功率达到该转速下的极限功率时，此时的工况即为新的极限工况，从而扩大了变频螺杆压缩机的可靠运行范围。

优选地，壳体还包括用于放置滑阀本体的滑阀腔。滑阀本体包括与所述转子配合的转子配合表面以及与滑阀腔配合的滑阀腔配合表面。转子配合表面上设有与压缩腔连通的第一滑阀通气孔，滑阀腔配合表面上设有与吸气腔连通的第二滑阀通气孔。滑阀腔的腔壁上设有与吸气腔连通的壳体通气孔。在第一工作状态，第二滑阀通气孔与壳体通气孔断开进而使压缩腔与吸气腔断开。在第二工作状态，第二滑阀通气孔H2与壳体通气孔连通进而使压缩腔与吸气腔连通。转子在转动的过程中压缩腔会与第一滑阀通气孔连通，而第二滑阀通气孔又与第一滑阀通气孔连通，因此第二滑阀通气孔与压缩腔始终连通。当需要降低压缩机的功率时，控制滑阀本体移动到第二滑阀通气孔与壳体通气孔连通的第二工作状态从而使压缩腔的气体旁通至吸气腔。

在一个附图未示出的实施例中，也可以在吸气腔与壳体用于放置转子的转子腔之间设置可通断的气体流通通道。在压缩机处于正常工作状态时，可以控制该气体流通通道断开。在压缩机处于极限工作状态时，控制该气体流通通道连通进而使压缩腔的部分压缩气体旁通至吸气腔。当然，该气体流通通道的通流面积要根据实际需要进行设置。

下面根据图2至图5对本实用新型一具体实施例的变频螺杆压缩机的结构进行详细说明。

本实施例的变频螺杆压缩机为双螺杆压缩机。如图2所示，本实施例的变频螺杆压缩机包括壳体1、电机2以及与电机2驱动连接的阳转子3，阴转子(图中未示出)和阳转子3啮合形成压缩腔。壳体1具有吸气腔S。

为调节该变频螺杆压缩机的内容积比，该变频螺杆压缩机还包括设置于阳转子3和阴转子下方的滑阀4。滑阀4包括相对于壳体1沿阳转子和阴转子的轴向移动的滑阀本体41，滑阀本体41沿轴向移动以改变径向排气口的位置从而改变内容积比。如图2所示，当滑阀本体向右移动时，径向排气口的位置与吸气侧的距离变短，也就是说转子压缩气体的行程变短，排气压力变低。当滑阀本体向左移动时，径向排气口的位置与吸气侧的距离变长，也就是说转子压缩气体的行程变长，排气压力变高。滑阀本体4的长度大于转子的压缩长度。

壳体1还包括用于放置滑阀本体41的滑阀腔。如图4所示，滑阀本体41包括与阳转子配合的第一转子配合表面411、与阴转子配合的第二转子配合表面412以及与滑阀腔配合的滑阀腔配合表面413。

优选地，第一转子配合表面411和第二转子配合表面412上设有与压缩腔连通的第一滑阀通气孔H1。滑阀腔配合表面413上设有与吸气腔连通的第二滑阀通气孔H2。滑阀腔的腔壁上设有与吸气腔连通的壳体通气孔H3。在第一工作状态，第二滑阀通气孔H2与壳体通气孔H3断开进而使压缩腔与吸气腔断开；在第二工作状态，如图3中箭头所示，第二滑阀通气孔H2与壳体通气孔H3连通进而使压缩腔与吸气腔连通。本实施例的变频螺杆压缩机通过在滑阀腔的腔壁上设置与吸气腔连通的壳体通气孔，而在滑阀本体的滑阀腔配合表面上设置与压缩腔连通的第二滑阀通气孔H2。而且滑阀本体通过滑阀腔配合表面沿滑阀腔移动，因此在滑阀本体移动到使第二滑阀通气孔与壳体通气孔连通时，由于转子压缩腔的气体已经被压缩，因此压缩腔的气体压力大于吸气腔的压力，转子压缩腔的部分气体就可以旁通至吸气腔，如此可降低变频螺杆压缩机的功率。此时就可以使压缩机运行更高的工况，从而提升压缩机的可靠运行范围。

例如，如图5所示，现有技术中的变频螺杆压缩机的极限运行工况为蒸发温度12℃，冷凝温度50℃。在该极限工况下，压缩机的功率将一致贴近极限功率运行，假设当转速为4000r/min时功率为130KW，此时压缩机已经贴近极限保护点。而当本实施例的变频螺杆压缩机运行到上述极限工况时，可以控制滑阀本体移动使其第二滑阀通气孔与壳体通气孔连通使压缩腔的部分压缩气体旁通至吸气腔，实际压缩的气体变少，此时的实际功率降低至100KW。使滑阀本体处于第二工作状态而开启旁通时，压缩机的负载不变，此时的工况仍为蒸发温度12℃，冷凝温度50℃。此时保持蒸发温度12℃不变，增大冷凝温度至60℃，当工况稳定在蒸发温度12℃，冷凝温度60℃时，功率达到130KW，此时压缩机贴近极限保护点，而压缩机的极限工况已经由原来的蒸发温度12℃，冷凝温度50℃拓宽至蒸发温度12℃，冷凝温度60℃，变化如图5所示。由上可知，本实施例的变频螺杆压缩机通过将压缩腔的部分气体旁通至吸气腔进而降低功率，从而提高了压缩机的可靠运行范围。

如图4所示，第一转子配合面与第二转子配合面上均设有多个第一滑阀通气孔H1。多个第一滑阀通气孔H1沿转子的螺旋线方向间隔设置。在转子配合面上间隔设置多个第一滑阀通气孔可以保证在开启旁通时具有足够的流通面积以使一定量的压缩气体旁通至吸气腔，进而起到降低功率的作用。而且本实施例中的多个第一滑阀通气孔H1沿转子的螺旋线方向间隔设置可以保证转子在转过转子配合面时可以同时转过多个第一滑阀通气孔。

为了使本实施例的变频螺杆压缩机在转子齿顶扫过滑阀本体的转子配合面的第一滑阀通气孔时不同齿槽通过第一滑阀通气孔连通较小以降低泄露量，同时又要保证有足够量的压缩气体旁通至吸气腔，本实用新型优选地，第一滑阀通气孔H1的直径处于2-8mm的范围内。例如，其中一个较优选的范围为第一滑阀通气孔H1的直径为4-8mm，其中另一个较优选的范围为2-6mm。

具体地，第一滑阀通气孔H1的大小设计不仅要考虑相邻两个齿槽之间的泄露问题，同时也要考虑加工问题以及多个第一滑阀通气孔H1的总共的通气面积，综合以上多个方面的考虑，本实施例的第一滑阀通气孔的直径设为6mm。

合理设置第一滑阀通气孔H1的直径，还利于减少在第二工作状态时第一滑阀通气孔H1与压缩腔连通处的压力与吸气腔S的压力之比的波动，使变频螺杆压缩机在调节过程中的运行较为平稳。

在其他附图未示出的实施例中，也可以在两个转子配合表面中的一个转子配合表面上设置第一滑阀通气孔，同样可以实现将部分压缩气体旁通至吸气腔进而起到降低压缩机功率的作用。

为了连通第一滑阀通气孔H1与第二滑阀通气孔H2，优选地，本实施例的滑阀本体41上设有气体通道。

具体地，如图4所示，滑阀本体41具有空腔C，空腔C形成上述气体通道。空腔C的两端封闭设置。空腔C的远离滑阀杆的一侧通过端盖封闭设置。在滑阀本体41处于第一工作状态时，滑阀本体41的空腔C通过设置在转子配合表面上的第一滑阀通气孔H1与压缩腔相通，即，此时空腔C内部充满压缩后的气体。但是此时第二滑阀通气孔H2与壳体通气孔H3未连通，因此无法将压缩气体旁通至吸气腔。

空腔C的设置为压缩腔与吸气腔S之间提供了一个压力缓冲空间，使得即使第一滑阀通气孔H1与压缩腔连通处的压力因转子转动而产生波动，也可以因空腔C的缓冲作用维持第一滑阀通气孔H1与压缩腔连通处的压力与吸气腔S的压力之比在一个较为稳定的范围内，从而使变频螺杆压缩机在调节过程中的运行更加平稳。

优选地，第二滑阀通气孔H2的直径为15-45mm。将第二滑阀通气孔H2的直径设置在以上范围内既可以满足足够旁通面积的要求，又可以满足加工和结构限制。需要说明的是，此处的第二滑阀通气孔H2的大小需要综合考虑滑阀大小和结构的限制以及足够的旁通面积，因此以上范围只是优选范围。在其他一些附图未示出的实施例中，也可以将第二滑阀通气孔的直径设置在以上数值范围之外。

具体地，在本实施例中，第二滑阀通气孔H2的直径为25mm。

如图3所示，本实施例的壳体通气孔H3为设置在滑阀腔的腔壁上且沿轴向延伸的通孔。

如图4所示，滑阀4还包括与滑阀本体41连接的滑阀杆。滑阀杆与驱动机构连接以驱动滑阀本体41移动，驱动机构可以是油活塞等。为了限制滑阀本体41的移动范围，滑阀4还包括设置于滑阀本体41上的限位结构42，限位结构42限制滑阀本体41移动的极限位置。

如图4所示，限位结构42的靠近排气侧的端面与变频螺杆压缩机的排气端座的端面抵接以限制滑阀本体41向排气侧移动的极限位置。滑阀本体41向吸气侧移动的极限位置由与滑阀杆连接的油活塞与轴承端座进行抵接来限制。

本实施例中，滑阀4用于调节变频螺杆压缩机的内容积比。从而，滑阀4兼具内容积比调节功能与极限工况下对功率的调节功能，减少螺杆压缩机的复杂程度。

本实施例中，在滑阀本体41处于第二工作状态时，内容积比处于最大值。从而，可以使滑阀4在正常运行条件下对内容积比的调节与在极限运行工况下对功率的调节互不干扰。

优选地，本实施例中滑阀本体41的转子配合表面的长度大于转子的压缩长度。该设置使得在滑阀本体41的位置达到内容积比最大之后继续向左移动时，内容积比已不再增加，而向左移动一段距离后，第二滑阀通气孔H2才能到达与壳体通气孔H3连通的位置，此时，压缩腔与吸气腔S方能通过第一滑阀通气孔H1、第二滑阀通气孔H2和壳体通气孔H3连通。从而，可以实现在第二工作状态下内容积比处于最大值。

以上设置可以达到拓宽变频螺杆压缩机运行范围的效果。要通过旁通压缩腔气体到吸气腔实现拓宽变频压缩机运行范围的目的，第一滑阀通气孔H1与压缩腔连通位置处的气体压力要大于吸气侧压力。其中优选地，在第二工作状态，与第一滑阀通气孔H1连通位置处的压缩腔的压力与吸气腔S的压力之比为1.2至1.3。该比值可以保证压缩机的正常运行，而且可以拓宽压缩机运行范围至最佳。

为了达到最佳的效果，在滑阀本体41上设置的第一滑阀通气孔H1的具体位置与转子螺旋线有一定的配合关系。

图6为本实用新型一实施例在滑阀本体处于第二工作状态下时第一滑阀通气孔H1的设置位置示意图。

如图6所示，在该实施例中，在第二工作状态下，第一滑阀通气孔H1与从吸气腔S开始的第二个齿槽连通。图6中曲线Lr代表转子的螺旋线轨迹，其示出了在某一时刻阳转子和阴转子的齿顶与转子腔及滑阀4的转子配合表面的配合位置；曲线Lh代表第一滑阀通气孔H1所在的螺旋线。

其中从吸气腔S一侧数(图6中左侧)第一条曲线Lr对应转子开始压缩时的一条螺旋线(下称第一条螺旋线)，当转子扫过第一条螺旋线时已开始压缩过程，所以在第一条螺旋线后的气体压力大于吸气腔S的压力；从吸气腔S一侧数最后一条曲线Lr对应转子结束压缩时的一条螺旋线(下称最后一条螺旋线)，当转子扫过最后一条螺旋线时，压缩过程结束，压缩机排气。

滑阀本体的的转子配合表面上的第一滑阀通气孔H1与各曲线Lr之间的位置具有如下关系：

第一滑阀通气孔H1需要布置在第一条曲线Lr～最后一条曲线Lr之间，对应于转子上的第一条螺旋线和最后一条螺旋线之间。

转子上第一条螺旋线和第二条螺旋线之间为第一个齿槽，该第一个齿槽内的气体压力虽大于吸气腔S的压力，但压差较小，如果第一滑阀通气孔H1设置为与第一个齿槽连通，虽有一定的旁通效果，但气体旁通量较少，运行范围拓宽的小，效果不是最佳。

转子上最后两条螺旋线之间为最后一个齿槽，该最后一个齿槽内气体压力最大，与吸气侧压差也最大，如果第一滑阀通气孔H1设置为与最后一个齿槽连通，此时的旁通量也会最大，拓宽的压缩机运行范围最大，但是由于此处为最后一个齿槽，如果旁通掉此处的气体，则对压缩机的排气压力影响较大。

综上所述，在第二工作状态，沿转子的轴向滑阀本体上的第一滑阀通气孔H1布置于从吸气腔S一侧数第二个齿槽至倒数第二个齿槽之间为最佳，此时可以保证压缩机的正常运行，而且可以拓宽压缩机运行范围至较佳。

优选地，在滑阀本体处于第二工作状态时，沿转子的轴向第一滑阀通气孔H1相对于转子的排气腔一侧更靠近吸气腔S一侧。该设置利于拓宽压缩机运行范围至较佳又对压缩机的排气压力影响较小。

图6中，与阳转子配合的第一转子配合表面上的多个第一滑阀通气孔H1沿阳转子的螺旋线方向间隔设置；与阴转子配合的第二转子配合表面上的多个第一滑阀通气孔H1沿阴转子的螺旋线方向间隔设置。使第一滑阀通气孔H1沿转子的螺旋线方向间隔设置可以避免两个齿槽之间窜气，有利于使每个齿槽均为单独密封的空间，向吸气腔S旁通压缩腔的气体时旁通一个齿槽内的气体即可。例如，当与每一转子对应的各第一滑阀通气孔H1布置在与相应转子的螺旋线方向上，且各第一滑阀通气孔H1的开孔尺寸在Φ2～Φ6之间(例如均为Φ6时)，转子的齿顶扫过第一滑阀通气孔H1时可避免齿顶两侧齿槽通过小孔连通。

其中，第一滑阀通气孔H1、第二滑阀通气孔H2、第一滑阀通气孔H1与第二滑阀通气孔H2之间气体通道、壳体通气孔H3等的形式均可以发生变化，只要能实现相应的功能即可。例如，在一个未图示的实施例中，可以在转子配合表面上设置沿转子的螺旋线方向延伸的狭缝状第一滑阀通气孔H1。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

Claims (20)

1.一种变频螺杆压缩机，其特征在于，包括壳体(1)、变频器、电机(2)、滑阀(4)以及与所述电机(2)驱动连接的转子，所述变频器控制所述电机(2)的转速以控制所述转子的转速，所述壳体(1)包括吸气腔(S)，所述滑阀(4)包括相对于所述壳体(1)沿所述转子的轴向移动的滑阀本体(41)以使所述滑阀本体(41)具有第一工作状态和第二工作状态，在所述第一工作状态，所述转子的压缩腔与所述吸气腔(S)断开；在所述第二工作状态，所述转子的压缩腔与所述吸气腔(S)连通以使所述压缩腔内的部分压缩气体流通至所述吸气腔(S)而降低所述变频螺杆压缩机的功率。

2.根据权利要求1所述的变频螺杆压缩机，其特征在于，所述壳体(1)还包括用于放置所述滑阀本体(41)的滑阀腔，所述滑阀本体(41)包括与所述转子配合的转子配合表面以及与所述滑阀腔配合的滑阀腔配合表面(413)，所述转子配合表面上设有与所述压缩腔连通的第一滑阀通气孔(H1)，在所述第一工作状态，所述第一滑阀通气孔(H1)与所述吸气腔(S)断开以使所述压缩腔与所述吸气腔(S)断开；在所述第二工作状态，所述第一滑阀通气孔(H1)与所述吸气腔(S)连通以使所述压缩腔与所述吸气腔(S)连通。

3.根据权利要求2所述的变频螺杆压缩机，其特征在于，所述滑阀腔配合表面(413)上设有与所述吸气腔连通的第二滑阀通气孔(H2)，所述滑阀腔的腔壁上设有与所述吸气腔(S)连通的壳体通气孔(H3)，在所述第一工作状态，所述第二滑阀通气孔(H2)与所述壳体通气孔(H3)断开以使所述第一滑阀通气孔(H1)与所述吸气腔(S)断开；在所述第二工作状态，所述第二滑阀通气孔(H2)与所述壳体通气孔(H3)连通以使所述第一滑阀通气孔(H1)与所述吸气腔(S)连通。

4.根据权利要求2所述的变频螺杆压缩机，其特征在于，所述转子包括相互啮合的阳转子和阴转子，所述滑阀本体(41)包括分别与所述阳转子和所述阴转子配合的两个所述转子配合表面，所述两个转子配合表面中至少一个转子配合表面上设有所述第一滑阀通气孔(H1)。

5.根据权利要求2所述的变频螺杆压缩机，其特征在于，所述转子配合表面上设有沿所述转子的螺旋线方向间隔设置的多个所述第一滑阀通气孔(H1)或沿所述转子的螺旋线方向延伸的一个狭缝状的第一滑阀通气孔(H1)。

6.根据权利要求3所述的变频螺杆压缩机，其特征在于，所述滑阀本体(41)上设有气体通道，所述第一滑阀通气孔(H1)与所述第二滑阀通气孔(H2)通过所述气体通道连通。

7.根据权利要求6所述的变频螺杆压缩机，其特征在于，所述滑阀本体(41)具有空腔(C)，所述空腔(C)形成所述气体通道。

8.根据权利要求2所述的变频螺杆压缩机，其特征在于，所述第一滑阀通气孔(H1)的直径为2-8mm。

9.根据权利要求8所述的变频螺杆压缩机，其特征在于，所述第一滑阀通气孔(H1)的直径为4-8mm。

10.根据权利要求8所述的变频螺杆压缩机，其特征在于，所述第一滑阀通气孔(H1)的直径为2-6mm。

11.根据权利要求1所述的变频螺杆压缩机，其特征在于，所述滑阀(4)用于调节所述变频螺杆压缩机的内容积比。

12.根据权利要求11所述的变频螺杆压缩机，其特征在于，在所述第二工作状态，所述内容积比处于最大值。

13.根据权利要求2所述的变频螺杆压缩机，其特征在于，所述滑阀本体(41)的转子配合表面的长度大于所述转子的压缩长度。

14.根据权利要求2所述的变频螺杆压缩机，其特征在于，在所述第二工作状态，所述第一滑阀通气孔(H1)与所述压缩腔连通位置处的压力与所述吸气腔(S)的压力之比为1.2至1.3。

15.根据权利要求2所述的变频螺杆压缩机，其特征在于，在所述第二工作状态，沿所述转子的轴向所述第一滑阀通气孔(H1)布置于从所述吸气腔(S)一侧数所述转子的第二个齿槽至倒数第二个齿槽之间。

16.根据权利要求2所述的变频螺杆压缩机，其特征在于，在所述第二工作状态，沿所述转子的轴向所述第一滑阀通气孔(H1)相对于所述转子的排气腔一侧更靠近所述吸气腔(S)一侧。

17.根据权利要求3所述的变频螺杆压缩机，其特征在于，所述第二滑阀通气孔(H2)的直径为15-45mm。

18.根据权利要求1至17中任一项所述的变频螺杆压缩机，其特征在于，所述滑阀(4)还包括设置于所述滑阀本体(41)上的限位结构，所述限位结构限制所述滑阀本体(41)移动的极限位置。

19.根据权利要求18所述的变频螺杆压缩机，其特征在于，所述限位结构的靠近排气侧的端面与所述变频螺杆压缩机的排气端座的端面抵接以限制所述滑阀本体(41)向排气侧移动的极限位置。

20.一种空调，其特征在于，包括如权利要求1至19中任一项所述的变频螺杆压缩机。