CN207373662U - 一种塑料挤出模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种塑料挤出模具，包括导料模、塑形模和密封板，导料模的右端通过第一螺栓安装有塑形模，导料模的内部开设有导料腔，塑形模的右端通过第三螺栓固定安装有外围塑形板，导料模的左端通过第二螺栓固定安装有密封板，该密封板的右侧与导料模的左端相契合。本实用新型通过在密封板内部安装直线轴承，以及在直线轴承内部活动安装的旋转套管，配合安装的电机、传动链条、齿盘和挤料螺旋叶片，使得该塑料挤出模具具备辅助挤料的功能，并且通过挤料螺旋叶片的旋转，还能够对导料腔内部的高温木塑材料进行搅动，避免导料腔内部的木塑材料出现热聚集的现象，防止木塑材料出现焦糊。

Description

一种塑料挤出模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体为一种塑料挤出模具。

背景技术

木塑，即木塑复合材料，是将塑料和木质粉料按一定比例混合后经热挤压成型的复合材料，是国内外近年蓬勃兴起的一类新型复合材料，指利用聚乙烯、聚丙烯和聚氯乙烯等，代替通常的树脂胶粘剂，与超过35％-70％以上的木粉、稻壳、秸秆等废植物纤维混合成新的木质材料，再经挤压、模压、注塑成型等塑料加工工艺，生产出的板材或型材。主要用于建材、家具、物流包装等行业。

目前木塑产品在生产加工中，通常是将各种主、辅料放置于高温混合仓中进行，在熔融状态下混合，然后将高温混合后的材料进行冷却作用后再经挤出机的模具挤出，然后得到成型的PVC木塑产品，目前用于木塑塑料的挤出模具，在使用中，塑料挤出的挤压力主要来源于注塑机或者挤出机，其模具本身不具备辅助挤压的效果，高温木塑材料在经过模具挤压出来时容易出现堵塞的现象，并且，高温木塑原料在模具内部时，其材料的内部温度较高，热量较为聚集，使得模具内部木塑材料外层和内层的温度存在差异，容易产生湖料，影响木塑产品的质量。另外，现有的木塑塑料挤出模具，在进行清理时极为不便，容易在模具内部的导料通道内产生残留，影响模具的后续使用，因此，需要提供一种新的技术方案给予解决。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种塑料挤出模具，以解决上述背景技术中所提到的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种塑料挤出模具，包括导料模、塑形模和密封板，所述导料模的右端通过第一螺栓安装有塑形模，该塑形模的左端与导料模的右端相契合，所述导料模的内部开设有导料腔，该导料腔的左端与导料模的左侧相通，其导料腔的右端贯穿塑形模并与塑形模的右侧相通，所述塑形模的右端通过第三螺栓固定安装有外围塑形板，该外围塑形板的中部对应导料腔的位置处开设有塑形出料口，所述导料模的左端通过第二螺栓固定安装有密封板，该密封板的右侧与导料模的左端相契合，所述密封板的底部和导料模的底部均开设有一卡口，该卡口内固定有一电机，所述密封板中部的内腔固定安装有直线轴承，该直线轴承的两端与密封板的两端相通，所述直线轴承的内侧安装有旋转套管，该旋转套管的右端位于导料腔的内侧，所述旋转套管的外表面一体成型有挤料螺旋叶片，所述旋转套管的左端位于密封板的左侧，且旋转套管左端的外部固定安装有齿盘，该齿盘与电机的动力输出端之间通过传动链条进行传动连接，所述旋转套管的内侧套设有内支撑管，该内支撑管的右端延伸至旋转套管右端的外部，并通过第四螺栓安装有内部塑形模块，该内部塑形模块位于塑形出料口的中心位置，且内部塑形模块的右端与塑形出料口的右侧齐平，所述内部塑形模块的内腔一体成型有导水通道，且内部塑形模块与内支撑管相对接位置处一体成型有一圆柱形的凸台，该凸台插接在内支撑管右端的内侧，所述导水通道的两端均位于凸台的内部，所述内支撑管的内部分别设有进水管和出水管，该进水管和出水管靠近内部塑形模块的一端分别与导水通道的两端相紧密插接，所述进水管和出水管的两端均通过固定塞固定在内支撑管的内部，所述旋转套管两端的内侧均固定安装有密封轴承，该密封轴承套装在内支撑管的外部，所述内支撑管的左端延伸至旋转套管左端的外部并固定安装有固定架，该固定架通过第二螺栓固定安装在密封板上。

优选的，所述导料模内部的导料腔为圆柱形结构，其挤料螺旋叶片的外缘与导料腔的内侧相贴合。

优选的，所述塑形出料口的内侧一体成型有导料板，该导料板靠近导料腔内壁的一侧与导料腔内壁相贴合，其另一侧呈倾斜装结构。

优选的，所述导料腔的顶部开设有进料口，该进料口的顶部与挤出机的出料口相连通。

优选的，所述内支撑管右端的外部螺纹套装有一密封罩，该密封罩呈锥形结构，其密封罩的右端与内部塑形模块相贴合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型主要以导料模、塑形模和密封板三部分主体结构通过第一螺栓和第二螺栓进行连接固定构成，安装和拆卸极为方便，清理模具内部时，将其导料模、塑形模和密封板三部分拆分开，能够有效的降低模具内部清理时的难度，避免模具内部的出现残留，另外，通过在密封板内部安装直线轴承，以及在直线轴承内部活动安装的旋转套管，配合安装的电机、传动链条、齿盘和挤料螺旋叶片，使得该塑料挤出模具具备辅助挤料的功能，并且通过挤料螺旋叶片的旋转，还能够对导料腔内部的高温木塑材料进行搅动，避免导料腔内部的木塑材料出现热聚集的现象，防止木塑材料出现焦糊，并且，通过在旋转套管内部设置内支撑管，以及在内支撑管内部设置进水管和出水管，配合在内部塑形模块内部开设的导水通道，能够有效的对内部塑形模块实施降温，一方面，防止内部塑形模块温度过高，另一方面，达到了对挤出的木塑材料实施二次降温的效果，对木塑挤出时的内部塑形带来便利。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为图1中A处放大结构示意图；

图3为本实用新型内支撑管剖面结构示意图。

图中：1导料模、2塑形模、3密封板、4第一螺栓、5第二螺栓、6第三螺栓、7外围塑形板、8导料腔、9直线轴承、10旋转套管、11齿盘、12内支撑管、13挤料螺旋叶片、14电机、15传动链条、16固定架、17塑形出料口、18导料板、19第四螺栓、20内部塑形模块、21密封罩、22凸台、23导水通道、24进水管、25出水管、26密封轴承、27固定塞、28进料口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，一种塑料挤出模具，包括导料模1、塑形模2和密封板3，导料模1的右端通过第一螺栓4安装有塑形模2，该塑形模2的左端与导料模1的右端相契合，导料模1的内部开设有导料腔8，该导料腔8的左端与导料模1的左侧相通，其导料腔8的右端贯穿塑形模2并与塑形模2的右侧相通，塑形模2的右端通过第三螺栓6固定安装有外围塑形板7，该外围塑形板7的中部对应导料腔8的位置处开设有塑形出料口17，塑形出料口17的内侧一体成型有导料板18，该导料板18靠近导料腔8内壁的一侧与导料腔8内壁相贴合，其另一侧呈倾斜装结构，该结构能够方便导料腔8内部的木塑材料从塑形出料口17挤出，导料模1的左端通过第二螺栓5固定安装有密封板3，该密封板3的右侧与导料模1的左端相契合，密封板3的底部和导料模1的底部均开设有一卡口，该卡口内固定有一电机14，密封板3中部的内腔固定安装有直线轴承9，该直线轴承9的两端与密封板3的两端相通，直线轴承9的内侧安装有旋转套管10，该旋转套管10的右端位于导料腔8的内侧，旋转套管10的外表面一体成型有挤料螺旋叶片13，导料模1内部的导料腔8为圆柱形结构，其挤料螺旋叶片13的外缘与导料腔8的内侧相贴合，旋转套管10的左端位于密封板3的左侧，且旋转套管10左端的外部固定安装有齿盘11，该齿盘11与电机14的动力输出端之间通过传动链条15进行传动连接，旋转套管10的内侧套设有内支撑管12，该内支撑管12的右端延伸至旋转套管10右端的外部，并通过第四螺栓19安装有内部塑形模块20，该内部塑形模块20位于塑形出料口17的中心位置，且内部塑形模块20的右端与塑形出料口17的右侧齐平，内部塑形模块20的内腔一体成型有导水通道23，且内部塑形模块20与内支撑管12相对接位置处一体成型有一圆柱形的凸台22，该凸台22插接在内支撑管12右端的内侧，导水通道23的两端均位于凸台22的内部，内支撑管12的内部分别设有进水管24和出水管25，该进水管24和出水管25靠近内部塑形模块20的一端分别与导水通道23的两端相紧密插接，进水管24和出水管25的两端均通过固定塞27固定在内支撑管12的内部，旋转套管10两端的内侧均固定安装有密封轴承26，该密封轴承26套装在内支撑管12的外部，内支撑管12的左端延伸至旋转套管10左端的外部并固定安装有固定架16，该固定架16通过第二螺栓5固定安装在密封板3上，导料腔8的顶部开设有进料口28，该进料口28的顶部与挤出机的出料口相连通，内支撑管12右端的外部螺纹套装有一密封罩21，该密封罩21呈锥形结构，其密封罩21的右端与内部塑形模块20相贴合，该设置一方面能够对内部塑形模块20与内支撑管12之间的连接处实施保护，另一方面还能够使得导料腔8内部的木塑原料挤出时更加顺利。

本实用新型主要以导料模1、塑形模2和密封板3三部分主体结构通过第一螺栓4和第二螺栓5进行连接固定构成，安装和拆卸极为方便，清理模具内部时，将其导料模1、塑形模2和密封板3三部分拆分开，能够有效的降低模具内部清理时的难度，避免模具内部的出现残留，另外，通过在密封板3内部安装直线轴承9，以及在直线轴承9内部活动安装的旋转套管10，配合安装的电机14、传动链条15、齿盘11和挤料螺旋叶片13，使得该塑料挤出模具具备辅助挤料的功能，并且通过挤料螺旋叶片13的旋转，还能够对导料腔8内部的高温木塑材料进行搅动，避免导料腔8内部的木塑材料出现热聚集的现象发生，防止木塑材料出现焦糊，同时还能防止挤料时出现堵塞的现象，并且，通过在旋转套管10内部设置内支撑管12，以及在内支撑管12内部设置进水管24和出水管25，配合在内部塑形模块20内部开设的导水通道23，能够有效的对内部塑形模块20实施降温，一方面，防止内部塑形模块20温度过高，另一方面，达到了对挤出的木塑材料实施二次降温的效果，对木塑挤出时的内部塑形带来便利。

该塑料挤出模具，使用时，原料通过进料口28进入导料腔8，导料腔8内部的旋转套管10在电机14的带动下旋转，使得挤料螺旋叶片13在导料腔8内部旋转，对导料腔8内部原料实施搅动的同时还对其导料腔8内部的原料提供挤压力，方便原料挤出模具，需要进行清理模具时，将导料模1、塑形模2和密封板3以及外围塑形板7拆分开，使得旋转套管10上的挤料螺旋叶片13，以及内支撑管12和内部塑形模块20脱离导料腔8，同时也使导料腔8一分为二，缩短导料腔8的长度，并且使得导料腔8两端对穿，使得工作人员在清理模具内部时更加方便。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种塑料挤出模具，包括导料模(1)、塑形模(2)和密封板(3)，其特征在于：所述导料模(1)的右端通过第一螺栓(4)安装有塑形模(2)，该塑形模(2)的左端与导料模(1)的右端相契合，所述导料模(1)的内部开设有导料腔(8)，该导料腔(8)的左端与导料模(1)的左侧相通，其导料腔(8)的右端贯穿塑形模(2)并与塑形模(2)的右侧相通，所述塑形模(2)的右端通过第三螺栓(6)固定安装有外围塑形板(7)，该外围塑形板(7)的中部对应导料腔(8)的位置处开设有塑形出料口(17)，所述导料模(1)的左端通过第二螺栓(5)固定安装有密封板(3)，该密封板(3)的右侧与导料模(1)的左端相契合，所述密封板(3)的底部和导料模(1)的底部均开设有一卡口，该卡口内固定有一电机(14)，所述密封板(3)中部的内腔固定安装有直线轴承(9)，该直线轴承(9)的两端与密封板(3)的两端相通，所述直线轴承(9)的内侧安装有旋转套管(10)，该旋转套管(10)的右端位于导料腔(8)的内侧，所述旋转套管(10)的外表面一体成型有挤料螺旋叶片(13)，所述旋转套管(10)的左端位于密封板(3)的左侧，且旋转套管(10)左端的外部固定安装有齿盘(11)，该齿盘(11)与电机(14)的动力输出端之间通过传动链条(15)进行传动连接，所述旋转套管(10)的内侧套设有内支撑管(12)，该内支撑管(12)的右端延伸至旋转套管(10)右端的外部，并通过第四螺栓(19)安装有内部塑形模块(20)，该内部塑形模块(20)位于塑形出料口(17)的中心位置，且内部塑形模块(20)的右端与塑形出料口(17)的右侧齐平，所述内部塑形模块(20)的内腔一体成型有导水通道(23)，且内部塑形模块(20)与内支撑管(12)相对接位置处一体成型有一圆柱形的凸台(22)，该凸台(22)插接在内支撑管(12)右端的内侧，所述导水通道(23)的两端均位于凸台(22)的内部，所述内支撑管(12)的内部分别设有进水管(24)和出水管(25)，该进水管(24)和出水管(25)靠近内部塑形模块(20)的一端分别与导水通道(23)的两端相紧密插接，所述进水管(24)和出水管(25)的两端均通过固定塞(27)固定在内支撑管(12)的内部，所述旋转套管(10)两端的内侧均固定安装有密封轴承(26)，该密封轴承(26)套装在内支撑管(12)的外部，所述内支撑管(12)的左端延伸至旋转套管(10)左端的外部并固定安装有固定架(16)，该固定架(16)通过第二螺栓(5)固定安装在密封板(3)上。

2.根据权利要求1所述的一种塑料挤出模具，其特征在于：所述导料模(1)内部的导料腔(8)为圆柱形结构，其挤料螺旋叶片(13)的外缘与导料腔(8)的内侧相贴合。

3.根据权利要求1所述的一种塑料挤出模具，其特征在于：所述塑形出料口(17)的内侧一体成型有导料板(18)，该导料板(18)靠近导料腔(8)内壁的一侧与导料腔(8)内壁相贴合，其另一侧呈倾斜装结构。

4.根据权利要求1所述的一种塑料挤出模具，其特征在于：所述导料腔(8)的顶部开设有进料口(28)，该进料口(28)的顶部与挤出机的出料口相连通。

5.根据权利要求1所述的一种塑料挤出模具，其特征在于：所述内支撑管(12)右端的外部螺纹套装有一密封罩(21)，该密封罩(21)呈锥形结构，其密封罩(21)的右端与内部塑形模块(20)相贴合。