CN207372610U - 一种转子与铁芯压装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种转子与铁芯压装设备，包括：压装模组、装铁芯模组以及工装轴模组，所述工装轴模组包括上银KK模组、第一伺服电机、第二伺服电机、第一滑轨、滑动架、第一无杆气缸以及铁芯定位轴，所述装铁芯模组包括立柱、第二滑轨、第三滑轨、竖直气缸、水平气缸、L形移动架以及夹爪，所述压装模组包括电压缸、直线轴承、压轴、氮气弹簧、轴承支撑板、压头固定座、旋变转子压环压头、转子压环压头和转子冲片挡板压头。通过上述方式，本实用新型所述的转子与铁芯压装设备，实现转子装铁芯过程几乎全自动化操作，转子铁芯在铁芯定位轴上旋转叠层实现了预先定位，节约了人工成本，降低了人工强度。

Description

一种转子与铁芯压装设备

技术领域

本实用新型涉及自动化机械领域，特别是涉及一种转子与铁芯压装设备。

背景技术

转子铁芯的装配比较复杂，工序多，现有转子铁芯装配工艺普遍还处于人工装配以及少量自动化与人工装配相结合的状况。

由于人工操作会出现一些不精准等情形，例如铁芯不同轴，使得后续难以转配或者导致产品不合格，同时人工装配耗时较长，导致生产效率低，人工成本高，而且操作过程的危险性高，需要改进。

实用新型内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种转子与铁芯压装设备，提升转子装铁芯过程的自动化水平，弥补人工叠铁芯的不同轴缺陷问题，降低人工成本和劳动强度。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种转子与铁芯压装设备，包括：压装模组、装铁芯模组以及工装轴模组，所述工装轴模组包括上银KK模组、第一伺服电机、第二伺服电机、第一滑轨、滑动架、第一无杆气缸以及铁芯定位轴，所述滑动架设置在第一滑轨上，所述上银KK模组竖直设置在滑动架底部，所述第一伺服电机设置在上银KK模组底部进行驱动，所述上银KK模组一侧的输出端设置有连接块，所述第二伺服电机竖直设置在连接块外侧，所述铁芯定位轴竖直设置在第二伺服电机的转轴顶部，所述第一无杆气缸设置在第一滑轨一侧并与滑动架连接进行驱动，所述装铁芯模组包括立柱、第二滑轨、第三滑轨、竖直气缸、水平气缸、L形移动架以及夹爪，所述第二滑轨水平设置在立柱一侧且延伸至第一滑轨上方，所述第二滑轨上设置有滑动安装板，所述竖直气缸设置在滑动安装板上且指向下方，所述L形移动架设置在竖直气缸的输出轴上，所述水平气缸设置在L形移动架底部，所述夹爪分别设置在水平气缸的输出端以及L形移动架下方而组成相对夹持结构，所述第三滑轨设置在第二滑轨下方且相互垂直，所述第三滑轨上设置有滑板，所述滑板上设置有转子轴定位座，所述压装模组包括电压缸、直线轴承、压轴、氮气弹簧、轴承支撑板、压头固定座、旋变转子压环压头、转子压环压头和转子冲片挡板压头，3个轴承支撑板依次设置在滑动安装板上，所述直线轴承分别竖直设置在轴承支撑板上，所述压轴分别设置在直线轴承上，所述压头固定座设置在压轴底部，所述氮气弹簧连接在压头固定座与压轴上部一侧，所述旋变转子压环压头、转子压环压头和转子冲片挡板压头分别设置在3个压头固定座的下方，所述立柱上方设置有固定安装板，所述电压缸设置在固定安装板上且指向下方的压轴。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述上银KK模组底部设置有与第一伺服电机输出轴相连接的联轴器。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述第一滑轨上间隔设置有两个第一缓冲柱。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述滑动架上设置有定位导向夹，所述定位导向夹上设置有与铁芯定位轴对应的定位环。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述第二滑轨中设置有驱动滑动安装板移动的丝杆装置，所述第二滑轨背面设置有驱动电机，所述驱动电机与丝杆装置之间设置有同步带相连接。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述转子轴定位座上设置有辅助定位块。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述电压缸的底部输出端设置有压力传感器固定块，所述压力传感器固定块下方设置有压力传感器。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述压力传感器固定块一侧设置有延伸至固定安装板上方的位移传感器。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述第三滑轨一侧设置有与滑板相连接的第二无杆气缸。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述第三滑轨一侧间隔设置有两个第二缓冲柱。

本实用新型的有益效果是：本实用新型指出的一种转子与铁芯压装设备，工装轴模组的设置便于转子铁芯的定位，可以采用机器人运单块的转子铁芯套在铁芯定位轴上，对机器人的夹爪力要求降低，利用夹爪转移整个转子铁芯的路程短、耗时短，压力传感器使得转子铁芯压装准确，不易损坏设备以及转子铁芯，实现转子装铁芯过程几乎全自动化操作，转子铁芯在铁芯定位轴上旋转叠层实现了预先定位，弥补了人工叠铁芯的不同轴缺陷，节约了人工成本，降低了人工强度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型一种转子与铁芯压装设备一较佳实施例的结构示意图；

图2是本实用新型一种转子与铁芯压装设备中工装轴模组一较佳实施例的结构示意图；

图3是图2的立体图；

图4是本实用新型一种转子与铁芯压装设备中压装模组和装铁芯模组一较佳实施例的结构示意图；

图5是图4的右视图；

图6是图4的立体图。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1~图6，本实用新型实施例包括：

一种转子与铁芯压装设备，包括：压装模组3、装铁芯模组2以及工装轴模组1，工装轴模组1负责转子铁芯的定位，可以采用机器人运单块的转子铁芯套在铁芯定位轴上，对机器人的夹爪力要求降低，装铁芯模组2负责进行转移整个转子铁芯，路程短、耗时短，压装模组3进行压装。

所述工装轴模组1包括上银KK模组4、第一伺服电机18、第二伺服电机19、第一滑轨16、滑动架12、第一无杆气缸17以及铁芯定位轴13，所述滑动架12设置在第一滑轨16上，所述第一无杆气缸17设置在第一滑轨16一侧并与滑动架12连接进行驱动，使得滑动架12进行滑动而转移整组的转子铁芯8。所述第一滑轨16上间隔设置有两个第一缓冲柱15，对第一滑轨16的行程进行限位。所述滑动架12上设置有定位导向夹11，所述定位导向夹11上设置有与铁芯定位轴13对应的定位环14，方便对铁芯定位轴13进行导向支撑。

所述上银KK模组4竖直设置在滑动架12底部，所述第一伺服电机18设置在上银KK模组4底部进行驱动，改变铁芯定位轴13的高度位置，所述上银KK模组4底部设置有与第一伺服电机18的输出轴相连接的联轴器5，安装和拆卸维护比较方便。

所述上银KK模组4一侧的输出端设置有连接块6，所述第二伺服电机19竖直设置在连接块6外侧，所述铁芯定位轴13竖直设置在第二伺服电机19的转轴顶部进行间歇性旋转上升，转子铁芯在铁芯定位轴13上旋转叠层实现了预先定位，弥补了人工叠铁芯的不同轴缺陷，节约了人工成本，降低了人工强度。

所述装铁芯模组2包括立柱7、第二滑轨21、第三滑轨28、竖直气缸24、水平气缸26、L形移动架25以及夹爪27，所述第二滑轨21水平设置在立柱7一侧且延伸至第一滑轨16上方，所述第二滑轨21上设置有滑动安装板22，所述第二滑轨21中设置有驱动滑动安装板22移动的丝杆装置，所述第二滑轨21背面设置有驱动电机23，所述驱动电机23与丝杆装置之间设置有同步带相连接，驱动滑动安装板22的来回移动。

所述竖直气缸24设置在滑动安装板22上且指向下方，所述L形移动架25设置在竖直气缸24的输出轴上，所述水平气缸26设置在L形移动架25底部，所述夹爪27分别设置在水平气缸26的输出端以及L形移动架25下方而组成相对夹持结构，滑动架12转移整组的转子铁芯8至夹持结构下方时，竖直气缸24伸出，使得夹爪27位于转子铁芯8两侧，水平气缸26收缩进行夹持，竖直气缸24收缩进行整组转子铁芯8的上移。

所述第三滑轨28设置在第二滑轨21下方且相互垂直，所述第三滑轨28上设置有滑板281，所述滑板281上设置有转子轴定位座282，所述转子轴定位座282上设置有辅助定位块283，人工或者机械手在辅助定位块283中插入转子轴，然后安放转子冲片挡板，滑动安装板22移动使得整组转子铁芯8转移到转子轴上方进行安装定位，然后再安放转子冲片挡板。

所述压装模组3包括电压缸31、直线轴承38、压轴35、氮气弹簧37、轴承支撑板39、压头固定座391、旋变转子压环压头392、转子压环压头393和转子冲片挡板压头394，3个轴承支撑板39依次设置在滑动安装板22上，所述直线轴承38分别竖直设置在轴承支撑板39上，所述压轴35分别设置在直线轴承38上，所述压头固定座391设置在压轴35底部，所述氮气弹簧37连接在压头固定座391与压轴35上部一侧，用于压头固定座391下降后的上升复位。

所述旋变转子压环压头392、转子压环压头393和转子冲片挡板压头394分别设置在3个压头固定座391的下方，所述立柱7上方设置有固定安装板33，所述电压缸31设置在固定安装板33上且指向下方的压轴35。电压缸31的伸出驱动对应的压轴35下压，滑动安装板22的移动使得不同的压轴35依次位于电压缸31的下方，自动化进行压装。

所述电压缸31的底部输出端设置有压力传感器固定块34，所述压力传感器固定块34下方设置有压力传感器36。压力传感器36使得转子铁芯压装准确，不易损坏设备以及转子铁芯，实现转子装铁芯过程几乎全自动化操作。

所述压力传感器固定块34一侧设置有延伸至固定安装板33上方的位移传感器32，进行压装行程的监测，操作更加精准。

所述第三滑轨28一侧设置有与滑板281相连接的第二无杆气缸284，驱动滑板281把压装好的产品送出，所述第三滑轨28一侧间隔设置有两个第二缓冲柱29，对滑板281的行程进行限位，方便复位。

工作流程：

工装轴模组1实现转子铁芯8暂时存放功能，机器人夹取注塑后的转子铁芯，按照错极要求，安放在铁芯定位轴13上，铁芯定位轴13能够自动旋转角度，再由装铁芯模组2将整个转子铁芯8转移至压装转子铁芯的工位，人工安放转子轴→人工安放转子冲片挡板→装铁芯模组2安放转子铁芯→人工安放转子冲片挡板→转子冲片挡板压头下压而压装转子冲片挡板→转子压环压头下压而压装转子压环→旋变转子压环压头下压而压装旋变转子压环。

综上所述，本实用新型指出的一种转子与铁芯压装设备，工序衔接性好，自动化程度高，结构紧凑，行程短，安装精度高，进行转子与铁芯的压装，操作安全，生产效率高。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种转子与铁芯压装设备，其特征在于，包括：压装模组、装铁芯模组以及工装轴模组，所述工装轴模组包括上银KK模组、第一伺服电机、第二伺服电机、第一滑轨、滑动架、第一无杆气缸以及铁芯定位轴，所述滑动架设置在第一滑轨上，所述上银KK模组竖直设置在滑动架底部，所述第一伺服电机设置在上银KK模组底部进行驱动，所述上银KK模组一侧的输出端设置有连接块，所述第二伺服电机竖直设置在连接块外侧，所述铁芯定位轴竖直设置在第二伺服电机的转轴顶部，所述第一无杆气缸设置在第一滑轨一侧并与滑动架连接进行驱动，所述装铁芯模组包括立柱、第二滑轨、第三滑轨、竖直气缸、水平气缸、L形移动架以及夹爪，所述第二滑轨水平设置在立柱一侧且延伸至第一滑轨上方，所述第二滑轨上设置有滑动安装板，所述竖直气缸设置在滑动安装板上且指向下方，所述L形移动架设置在竖直气缸的输出轴上，所述水平气缸设置在L形移动架底部，所述夹爪分别设置在水平气缸的输出端以及L形移动架下方而组成相对夹持结构，所述第三滑轨设置在第二滑轨下方且相互垂直，所述第三滑轨上设置有滑板，所述滑板上设置有转子轴定位座，所述压装模组包括电压缸、直线轴承、压轴、氮气弹簧、轴承支撑板、压头固定座、旋变转子压环压头、转子压环压头和转子冲片挡板压头，3个轴承支撑板依次设置在滑动安装板上，所述直线轴承分别竖直设置在轴承支撑板上，所述压轴分别设置在直线轴承上，所述压头固定座设置在压轴底部，所述氮气弹簧连接在压头固定座与压轴上部一侧，所述旋变转子压环压头、转子压环压头和转子冲片挡板压头分别设置在3个压头固定座的下方，所述立柱上方设置有固定安装板，所述电压缸设置在固定安装板上且指向下方的压轴。

2.根据权利要求1所述的转子与铁芯压装设备，其特征在于，所述上银KK模组底部设置有与第一伺服电机输出轴相连接的联轴器。

3.根据权利要求1所述的转子与铁芯压装设备，其特征在于，所述第一滑轨上间隔设置有两个第一缓冲柱。

4.根据权利要求1所述的转子与铁芯压装设备，其特征在于，所述滑动架上设置有定位导向夹，所述定位导向夹上设置有与铁芯定位轴对应的定位环。

5.根据权利要求1所述的转子与铁芯压装设备，其特征在于，所述第二滑轨中设置有驱动滑动安装板移动的丝杆装置，所述第二滑轨背面设置有驱动电机，所述驱动电机与丝杆装置之间设置有同步带相连接。

6.根据权利要求1所述的转子与铁芯压装设备，其特征在于，所述转子轴定位座上设置有辅助定位块。

7.根据权利要求1所述的转子与铁芯压装设备，其特征在于，所述电压缸的底部输出端设置有压力传感器固定块，所述压力传感器固定块下方设置有压力传感器。

8.根据权利要求7所述的转子与铁芯压装设备，其特征在于，所述压力传感器固定块一侧设置有延伸至固定安装板上方的位移传感器。

9.根据权利要求1所述的转子与铁芯压装设备，其特征在于，所述第三滑轨一侧设置有与滑板相连接的第二无杆气缸。

10.根据权利要求1所述的转子与铁芯压装设备，其特征在于，所述第三滑轨一侧间隔设置有两个第二缓冲柱。