CN207345108U - 一种卸胎装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种卸胎装置，属于轮胎成型技术领域，用于轮胎成型机上，所述轮胎成型机还包括传递装置和机械鼓，所述卸胎装置可相对所述机械鼓移动，所述卸胎装置包括：第一卸胎组件，其连接固定至传递装置面对机械鼓一侧的上方，用于抵压或松开轮胎的顶部；第二卸胎组件，其设置于传递装置面对机械鼓的一侧的下方并与第一卸胎组件上下对齐，用于夹持或松开轮胎的底部；及压合机构，其设置于第二卸胎组件上，能够与所述机械鼓配合对轮胎进行压合。由于压合机构设置于卸胎装置的第二卸胎组件上，使得在轮胎成型时，压合机构的行程缩短，从而提高了轮胎成型的压合效率。

Description

一种卸胎装置

技术领域

本实用新型涉及轮胎成型技术领域，尤其涉及一种应用于轮胎成型机上的卸胎装置。

背景技术

在现有技术的轮胎成型制造过程中，首先利用轮胎成型机将胎面组件及胎体组件复合形成一个生胎(指未进行硫化处理的胎胚)，然后待卸下生胎，检修合格后进入硫化工序，生胎硫化后，轮胎即成型完成。

轮胎成型机包括用于压合胎面组件和胎体组件的压合机构，然而现有的轮胎成型机上的压合机构由于位置设置的不合理，使得在生胎的制造过程中，由于压合机构的初始位置远离胎面组件及胎体组件进行成型的复合位置，因此，压合机构从初始位置移动到复合位置需要花费较多时间，使得胎面组件及胎体组件复合成生胎花费较长时间，导致轮胎的生产效率较低。

另外，为了提高轮胎成型机的性能，轮胎成型机上需要增加额外的新装置或新机构，由于新装置或新机构的加入，从而导致轮胎成型机上各个部件的空间布局不合理。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提出一种卸胎装置，能够解决由于现有技术中轮胎成型机由于各装置之间的空间布局不合理而导致轮胎复合时效率低的技术问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种卸胎装置，用于轮胎成型机上，所述轮胎成型机还包括传递装置和机械鼓，所述卸胎装置能够相对所述机械鼓移动，所述卸胎装置包括：

第一卸胎组件，其连接固定于传递装置面对机械鼓一侧的上方，用于抵压或松开轮胎的顶部；

第二卸胎组件，其设置于传递装置面对机械鼓的一侧的下方并与第一卸胎组件上下对齐，用于夹持或松开轮胎的底部；及

压合机构，其设置于第二卸胎组件上，能够与所述机械鼓配合对轮胎进行压合。

进一步的，所述轮胎成型机包括底板，所述第二卸胎组件与所述传递装置均固设于底板上，所述底板能够相对所述机械鼓移动。

进一步的，第一卸胎组件包括限位板及驱动所述限位板向所述第二卸胎组件移动的限位驱动气缸，所述限位驱动气缸的缸体固定于传递装置上，所述限位驱动气缸的气缸杆连接于所述限位板。

进一步的，所述压合机构包括压合轮；所述压合轮的两端设置有转轴，所述转轴转动连接于所述第二卸胎组件上。

进一步的，所述第二卸胎组件包括：

固定座；

连接件，所述连接件与所述固定座转动连接；

夹持臂，所述夹持臂与所述连接件转动连接；

支撑体，所述支撑体固定于所述底板且与所述固定座连接；及

驱动部件，包括驱动所述夹持臂夹紧或松开的张紧气缸，连接于所述支撑体的升降气缸，及驱动所述连接件相对于所述固定座摆动的驱动构件。

进一步的，所述连接件包括设置于所述固定座的两侧并与所述固定座转动连接的两个安装板，及分别连接两个所述安装板相对应两端的两个推板。

进一步的，所述支撑体包括竖立于所述底板上的竖板，垂直连接于所述竖板的横板，及设置于所述横板上并与所述固定座连接的支撑座；

所述升降气缸固设于所述支撑座的下方，驱动所述支撑座的升降。

进一步的，所述卸胎装置还包括用于连接所述支撑体与所述固定座的连接柱。

进一步的，所述升降气缸的缸体固设于所述横板下方，所述升降气缸的气缸杆穿过所述横板固接于所述支撑座，用于驱动支撑座相对于所述横板上下移动；

所述升降气缸上设置有比例阀。

进一步的，所述安装板包括前端和后端，位于所述前端和所述后端之间的U 型孔，及设置于所述U型孔的开口上方的封条，所述转轴通的两端分别收容于所述U型孔内被所述封条限制于所述U型孔内。

进一步的，所述夹持臂包括：

前臂，所述前臂的两侧分别转动连接于两个所述安装板的前端；

后臂，所述后臂的两侧分别转动连接于两个所述安装板的后端；

所述张紧气缸的两端分别铰接于所述前臂和所述后臂。

进一步的，驱动构件包括：

驱动连杆，其一端固接于所述推板的一侧；

驱动架，其一端固接于所述固定座的下方；

第一驱动气缸，所述第一驱动气缸的气缸杆与所述驱动连杆的另一端铰接；

第二驱动气缸，所述第二驱动气缸的气缸杆与所述驱动架的另一端铰接；

所述第一驱动气缸的缸体与所述第二驱动气缸的缸体固接。

进一步的，所述第一驱动气缸的缸体的一端通过第一支架连接于所述第二驱动气缸的一端；

所述第二驱动气缸的另一端通过第二支架连接于所述第二驱动气缸的另一端；

所述第一驱动气缸与所述第二驱动气缸平行设置。

本实用新型的有益效果：由于压合机构设置于卸胎装置的第二卸胎组件上，使得在轮胎成型时，压合机构的行程缩短，从而提高了轮胎成型的压合效率。此外，由于压合机构设置于第二卸胎组件上，使得轮胎压合后，第二卸胎组件直接对轮胎进行卸载，进一步提高了轮胎的卸载效率。

附图说明

图1是本实用新型提供的传递装置与卸胎装置组装后的立体示意图；

图2是本实用新型提供的传递装置与卸胎装置组装后的另一视图；

图3是本实用新型提供的卸胎装置的压合组件的结构示意图；

图4是本实用新型提供的第二卸胎组件的部分分解图；

图5至图7是本实用新型提供的第二卸胎组件的立体组装示意图；

图8是本实用新型提供的卸胎装置内的第二卸胎组件的连接件与固定座连接的示意图；

图9是本实用新型提供的卸胎装置内第二卸胎组件的压合组件与连接件及固定座组装后的示意图；

图10是本实用新型提供的卸胎装置内的第二卸胎组件的夹持臂、压合组件及张紧气缸组装后的示意图；

图11是本实用新型提供的卸胎装置内的第二卸胎组件的固定座、支撑体及升降气缸组装后的示意图；

图12是本实用新型提供的卸胎装置内第二卸胎组件的驱动构件、连接件、固定座及压合组件组装后的示意图。

图中：

100、传递装置；200、机械鼓；

1、第一卸胎组件；11、限位板；12、限位驱动气缸；

2、第二卸胎组件；21、固定座；22、连接件；

221、安装板；2211、前端；2212、后端；2213、U型孔；2214、封条；

222、推板；

23、夹持臂；231、前臂；232、后臂；

24、支撑体；241、竖板；242、横板；243、支撑座；

3、压合机构；31、压合轮；32、转轴；

4、底板；

251、张紧气缸；252、升降气缸；

253、驱动构件；2531、驱动连杆；2532、驱动架；2533、第一驱动气缸；2534、第二驱动气缸；2535、第一支架；2536、第二支架；

6、连接柱。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1至图12所示，本实用新型实施例提供了一种卸胎装置，其应用于轮胎成型机(未图示)上。除卸胎装置外，轮胎成型机还包括用于成型胎面复合件的带束鼓(未图示)、设置于卸胎装置一侧的传递装置100及用于成型胎体复合件(未图示)的机械鼓200等。其中，传递装置100的中心轴线与机械鼓200、带束鼓的中心轴线重合。在胎面复合件及胎体复合件复合之前，卸胎装置位于传递装置100与机械鼓200之间。传递装置100用于将胎面复合件(未图示) 传递至胎体复合件(未图示)的位置以便二者贴合。胎面复合件与胎体复合件分别成型在机械鼓200及带束鼓的表面。优选地，如图1所示，传递装置100 与卸胎装置组装成一体，如此二者可以同步移动。

具体地，传递装置100上设有一个可以接收胎面复合件的收容空间(未标示)。传递装置100可以连同卸胎装置沿机械鼓200及带束鼓的中心轴线方向移动。传递装置100其可以接收由带束鼓(未图示)传递过来的胎面复合件并可将胎面复合件抓取并定位于传递装置100内。接着，传递装置100可以移动至机械鼓200的位置，即二者的轴向位置相同，此时，胎体复合件位于胎面复合件的内侧，当胎面复合件及胎体复合件径向贴合后，传递装置100移动一段距离，使得卸胎装置对应到机械鼓200的位置，在此位置，卸胎装置可将胎面复合件及胎体复合件复合在一起形成轮胎，同时，卸胎装置可将轮胎卸下。需要说明的是，上述轮胎即为硫化工艺前的生胎。

以下针对卸胎装置内各个元件的具体结构及相互之间的连接关系进行详细说明。

如图1和图2所示，上述卸胎装置包括：第一卸胎组件1，其连接固定于传递装置100面对机械鼓200一侧的上方，用于抵压或松开轮胎的顶部；第二卸胎组件2，其设置于传递装置100面对机械鼓200的一侧的下方并与第一卸胎组件1上下对齐，用于夹紧或松开轮胎的底部；及压合机构3，其设置于第二卸胎组件2上，可与机械鼓200配合对轮胎的胎体复合件和轮胎的胎面复合件进行压合。进一步地，如图1所示，传递装置100及第二卸胎组件2共同安装于可移动的底板4上，底板4能够沿靠近或远离机械鼓200的方向移动。由于传递装置100及第二卸胎组件2共同安装于底板4，因此，传递装置100及卸胎装置可以一同移动。需要说明的是，上下分别指的是图1中的上方和下方。以下针对卸胎装置内各个部件的结构及相互之间的连接关系进行具体说明。

如图1和图2所示，第一卸胎组件1包括限位板11及驱动限位板11向第二卸胎组件2移动的限位驱动气缸12。其中，限位驱动气缸12的缸体固定于传递装置100的上，限位驱动气缸12的气缸杆连接于限位板11。当胎面复合件与胎体复合件在机械鼓200上复合完成后，限位驱动气缸12可以驱动限位板11 朝向第二卸胎组件2方向移动，对放置于第二卸胎组件2上轮胎的顶部进行限位，与此同时第二卸胎组件2也在下方夹紧轮胎。第一卸胎组件1与第二卸胎组件2相互配合后可将轮胎定位，此时，传递装置100及卸胎装置相对机械鼓在轴向上移动一段距离后，机械鼓200即可与第二卸胎组件2在轴向上相互脱离。当限位驱动气缸12驱动限位板11远离第二卸胎组件2方向移动，即向上移动时，限位板11松开放置于第二卸胎组件2上轮胎的顶端，此时，第二卸胎组件2可以将轮胎卸下。

图3所示，压合机构3包括压合轮31及贯穿压合轮31的转轴32，压合轮 31能够相对转轴32旋转。具体地，转轴32贯穿压合轮31且位于压合轮31的中心位置，转轴32的两端分别延伸出压合轮31并固定于第二卸胎组件2上。

如图4至图8所示，第二卸胎组件2包括：固定座21；连接件22，其与固定座21转动连接，连接件22包括设置于固定座21的两侧并与固定座21转动连接的两个安装板221，及分别连接两个安装板221相对应两端的两个推板222；夹持臂23，夹持臂23与连接件22转动连接，具体地，夹持臂23位于安装板 221的两端，并与安装板221转动连接；支撑体24，其固定于底板4且与固定座21连接，该支撑体24包括垂直定位于底板4上的竖板241，垂直连接于竖板241的横板242，及设置于横板242上并与固定座21连接的支撑座243；及驱动部件，包括驱动夹持臂23夹紧或松开的张紧气缸251，驱动支撑座243升降的升降气缸252，及驱动连接件22相对于固定座21摆动的驱动构件253。需要说明的是，张紧气缸251、升降气缸252及驱动构件253均与控制系统电连接，控制系统控制张紧气缸251、升降气缸252及驱动构件253的同步运动或者分步运动。如图4和图6所示，固定座21与支撑座243之间的连接通过连接柱6来实现。具体地，连接柱6设置于升降气缸252的两侧，连接柱6贯穿支撑座243 的上下表面，其上端固接于固定座21。进一步地，连接柱6上设置有多个固定孔(图中未示出)。本实施例中，通过销钉(未标号)与连接柱6上的任意一个固定孔之间的插接配合，使得连接柱6初步定位于支撑座243，同时使得固定座 21的高度可以调节，以适应对不同型号的轮胎的压合。此外，支撑座243靠近竖板241的一侧设置有滑轨(未标号)，竖板241靠近支撑座243的一侧设置有与滑轨滑动配合的滑块(未标号)，如此支撑座243可以沿滑轨上下移动。此外，由于支撑座243上的滑轨与设置于竖板241上的滑块滑动配合，保证了支撑座 243升降时的平稳性。

如图11所示，上述升降气缸252的缸体固设于横板242下方，升降气缸252 的气缸杆穿过横板242固接于支撑座243。升降气缸252用于驱动支撑座243相对于横板242上下移动。当升降气缸252驱动支撑座243升降时，支撑座243 带动连接柱6及固定座21也上下移动，如此，压合轮31随固定座21也上下移动。当对胎面复合件和胎体复合件压合成型时，升降气缸252驱动固定座21上升，使得压合轮31能够挤压机械鼓200上的胎面复合件和胎体复合件，在机械鼓200旋转过程中，压合轮31压合胎面复合件和胎体复合件而形成轮胎。此外，通过在升降气缸252上设置比例阀，可以调节升降气缸252的压力，从而控制固定座21上升的位移，进而控制压合轮31抵压在机械鼓200外表面上的压力。需要说明的是，当压合轮31对胎面复合件和胎体复合件压合结束后，通过比例阀降低升降气缸252的压力，以减小压合轮31对轮胎的挤压力，从而使得第二卸胎组件2从机械鼓200上将轮胎卸载。成型完成后，第一卸胎组件1及第二卸胎组件2夹持轮胎，卸胎装置及传递装置100向左移动后，轮胎脱离机械鼓 200。

如图8至图9所示，安装板221包括前端2211和后端2212，位于前端2211 和后端2212之间的U型孔2213，及设置于U型孔2213的开口上方的封条2214。转轴32的两端分别收容于U型孔2213内并被封条2214的限制于U型孔2213 内。具体地，封条2214的两端与安装板221固定连接，以防止转轴32转动，并且封条2214可对转轴32的进行限位，防止转轴32脱离U型孔2213。

如图10所示，夹持臂23包括前臂231，前臂231的两侧分别转动连接于两个安装板221的前端2211；后臂232，后臂232的两侧分别转动连接于两个安装板221的后端2212；张紧气缸251的两端分别铰接于前臂231和后臂232。具体地，张紧气缸251的缸体铰接于后臂232，张紧气缸251的气缸杆铰接于前臂231。当张紧气缸251收缩时，驱动前臂231和后臂232相对于安装板221向上旋转，使前臂231和后臂232相互靠近，以实现夹紧轮胎的目的。当张紧气缸251伸长时，驱动前臂231和后臂232相对于安装板221向下旋转，使前臂 231和后臂232相互远离，以实现松开轮胎的目的。需要说明的是，当压合轮 31与机械鼓200配合对轮胎进行压合时，张紧气缸251驱动前臂231和后臂232 向下旋转并旋转至最低位置，此时压合轮31的最高点高于前臂231与后臂232 的最高点，如此，可以保证压合轮31在压合胎面复合件及胎体复合件时，前臂 231与后臂232不会与胎面复合件干涉。压合轮31在压合的过程中，能够抵压位于机械鼓200外表面的胎面复合件及胎体复合件，使二者复合成型，保证了压合轮31的压合效率。

如图12所示，驱动构件253包括：驱动连杆2531，其一端固接于推板222 的一侧；驱动架2532，其一端固接于固定座21的下方；第一驱动气缸2533，第一驱动气缸2533的气缸杆与驱动连杆2531的另一端铰接；第二驱动气缸 2534，第二驱动气缸2534的气缸杆与驱动架2532的另一端铰接；第一驱动气缸2533的缸体与第二驱动气缸2534的缸体固接。其中，第一驱动气缸2533的一端通过第一支架2535连接于第二驱动气缸2534的一端；第二驱动气缸2534 的另一端通过第二支架2536连接于第一驱动气缸2533的另一端；第一驱动气缸2533与第二驱动气缸2534平行间隔设置。通过设置第一支架2535与第二支架2536使得第一驱动气缸2533和第二驱动气缸2534的相对位置保持不变。需要说明的是，第一驱动气缸2533和第二驱动气缸2534与控制系统电连接。

第一驱动气缸2533的气缸杆和第二驱动气缸2534的气缸杆均处于伸出状态，驱动连杆2531推动推板222，使连接件22向前倾斜。当第一驱动气缸2533 的气缸杆和第二驱动气缸2534的气缸杆均处于收缩状态时，驱动连杆2531拉动推板222，使连接件22向后倾斜，两个第一驱动气缸2533的气缸杆和第二驱动气缸2534的气缸杆的其中一个处于伸出状态，另一个处于收缩状态，连接件 22处于水平状态，从而使得第二卸胎组件2能够引导轮胎双向卸胎。其中，前后分别指的是图1中的B和F方向。

本实施例中，将压合机构3设置于第二卸胎组件2上，通过压合机构3与机械鼓200配合对胎面复合件及胎体复合件进行压合后，即对轮胎进行压合后，通过比例阀控制升降气缸252的压力，升降气缸252的压力减小，使压合轮31 抵压于轮胎上的压力也随之减小，同时，张紧气缸251收缩，使得前臂231和后臂232向上旋转，相互靠近，将轮胎的底部夹持于前臂231和后臂232之间，并与第一卸胎组件1配合，对轮胎进行夹持固定；传递装置100退回至初始位置，轮胎脱离机械鼓200。第一卸胎组件1的限位板11向上移动脱离轮胎，然后第一驱动气缸2533和第二驱动气缸2534工作，驱动连接件22及夹持臂23 一同倾斜向前或向后倾斜。与此同时，张紧气缸251伸长，前臂231和后臂232 向下旋转，相互远离，第二卸胎组件2松开轮胎，从而完成对轮胎的卸载。

综上所述，由于压合机构3设置于卸胎装置的第二卸胎组件2上，使得在轮胎成型时，压合机构3的行程缩短，从而提高了轮胎成型的压合效率。此外，由于压合机构3设置于第二卸胎组件2上，使得轮胎压合后，第二卸胎组件2 直接对轮胎进行卸载，进一步提高了轮胎的卸载效率。

注意，以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施方式的限制，上述实施方式和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型的要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (13)

1.一种卸胎装置，用于轮胎成型机上，所述轮胎成型机还包括传递装置(100)和机械鼓(200)，所述卸胎装置能够相对所述机械鼓(200)移动，其特征在于，所述卸胎装置包括：

第一卸胎组件(1)，其连接固定于传递装置(100)面对机械鼓(200)一侧的上方，用于抵压或松开轮胎的顶部；

第二卸胎组件(2)，其设置于传递装置(100)面对机械鼓(200)的一侧的下方并与第一卸胎组件(1)上下对齐，用于夹持或松开轮胎的底部；及

压合机构(3)，其设置于第二卸胎组件(2)上，能够与所述机械鼓(200)配合对轮胎进行压合。

2.根据权利要求1所述的卸胎装置，其特征在于，所述轮胎成型机包括底板(4)，所述第二卸胎组件(2)与所述传递装置(100)均固设于底板(4)上，所述底板(4)能够相对所述机械鼓(200)移动。

3.根据权利要求1所述的卸胎装置，其特征在于，第一卸胎组件(1)包括限位板(11)及驱动所述限位板(11)向所述第二卸胎组件(2)移动的限位驱动气缸(12)，所述限位驱动气缸(12)的缸体固定于传递装置(100)上，所述限位驱动气缸(12)的气缸杆连接于所述限位板(11)。

4.根据权利要求2所述的卸胎装置，其特征在于，所述压合机构(3)包括压合轮(31)；及贯穿所述压合轮(31)的转轴(32)，所述转轴(32)设置于所述第二卸胎组件(2)上，所述压合轮(31)能够相对于所述转轴(32)旋转。

5.根据权利要求4所述的卸胎装置，其特征在于，所述第二卸胎组件(2)包括：

固定座(21)；

连接件(22)，所述连接件(22)与所述固定座(21)转动连接；

夹持臂(23)，所述夹持臂(23)与所述连接件(22)转动连接；

支撑体(24)，所述支撑体(24)固定于所述底板(4)且与所述固定座(21)连接；及

驱动部件，包括驱动所述夹持臂(23)夹紧或松开的张紧气缸(251)，连接于所述支撑体(24)的升降气缸(252)，及驱动所述连接件(22)相对于所述固定座(21)摆动的驱动构件(253)。

6.根据权利要求5所述的卸胎装置，其特征在于，所述连接件(22)包括设置于所述固定座(21)的两侧并与所述固定座(21)转动连接的两个安装板(221)，及分别连接两个所述安装板(221)相对应两端的两个推板(222)。

7.根据权利要求5所述的卸胎装置，其特征在于，所述支撑体(24)包括竖立于所述底板(4)上的竖板(241)，垂直连接于所述竖板(241)的横板(242)，及设置于所述横板(242)上并与所述固定座(21)连接的支撑座(243)；

所述升降气缸(252)连接于所述支撑座(243)，驱动所述支撑座(243)的升降。

8.根据权利要求7所述的卸胎装置，其特征在于，所述卸胎装置还包括用于连接所述支撑体(24)与所述固定座(21)的连接柱(6)。

9.根据权利要求7所述的卸胎装置，其特征在于，所述升降气缸(252)的缸体固设于所述横板(242)下方，所述升降气缸(252)的气缸杆穿过所述横板(242)固接于所述支撑座(243)，用于驱动支撑座(243)相对于所述横板(242)上下移动；

所述升降气缸(252)上设置有比例阀。

10.根据权利要求6所述的卸胎装置，其特征在于，所述安装板(221)包括前端(2211)和后端(2212)，位于所述前端(2211)和所述后端(2212)之间的U型孔(2213)，及设置于所述U型孔(2213)的开口上方的封条(2214)，所述转轴(32)的两端分别收容于所述U型孔(2213)内并被所述封条(2214)限制于所述U型孔(2213)内。

11.根据权利要求10所述的卸胎装置，其特征在于，所述夹持臂(23)包括：

前臂(231)，所述前臂(231)的两侧分别转动连接于两个所述安装板(221)的前端(2211)；及

后臂(232)，所述后臂(232)的两侧分别转动连接于两个所述安装板(221)的后端(2212)；

所述张紧气缸(251)的两端分别铰接于所述前臂(231)和所述后臂(232)。

12.根据权利要求6所述的卸胎装置，其特征在于，所述驱动构件(253)包括：

驱动连杆(2531)，其一端固接于所述推板(222)的一侧；

驱动架(2532)，其一端固接于所述固定座(21)的下方；

第一驱动气缸(2533)，所述第一驱动气缸(2533)的气缸杆与所述驱动连杆(2531)的另一端铰接；

第二驱动气缸(2534)，所述第二驱动气缸(2534)的气缸杆与所述驱动架(2532)的另一端铰接；

所述第一驱动气缸(2533)的缸体与所述第二驱动气缸(2534)的缸体固接。

13.根据权利要求12所述的卸胎装置，其特征在于，所述第一驱动气缸(2533)的一端通过第一支架(2535)连接于所述第二驱动气缸(2534)的一端；

所述第二驱动气缸(2534)的另一端通过第二支架(2536)连接于所述第一驱动气缸(2533)的另一端；

所述第一驱动气缸(2533)与所述第二驱动气缸(2534)平行设置。