CN206277681U - 轮胎成型机卸胎装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种轮胎成型机卸胎装置，用以将待成型生胎向前或向后卸胎，所述卸胎装置包括水平移动的支撑架、设置在所述支撑架一侧的自动卸胎机构以及控制组件；所述自动卸胎机构包括设置在所述支撑架上部的下压部、设置在所述支撑架下部的抱臂部，所述下压部与所述抱臂部至少其中之一能够上下移动以夹持或松放待成型生胎；所述抱臂部包括前后端均能上下旋转的托板、至少两个枢转在所述托板前后端的抱爪、驱动所述托板旋转的卸胎驱动组件；当所述自动卸胎机构处于卸胎状态时，所述卸胎驱动组件驱动所述托板旋转，使得所述托板向前或向后倾斜，以引导待成型生胎向前或向后卸胎。

Description

轮胎成型机卸胎装置

技术领域

本实用新型属于橡胶轮胎成型机械技术领域，尤其涉及一种能够向前或向后卸胎的轮胎成型机卸胎装置。

背景技术

轮胎制造过程中，首先利用轮胎成型机将半成品胶料和钢圈组装形成一个生胎，这里生胎是指未进行硫化处理的胎胚，待卸下轮胎检修合格后进入硫化工序。

现有的一种轮胎成型机在完成生胎制作后，需要人工卸胎检修胎胚，合格后输送到下道工序，这种方式工人工作强度大，人工搬运还易造成对生胎的碰撞，难以保证生胎质量，且难以与生产线进行配合，不利于轮胎的自动化作业自动化程度低，生产效率不高；现有的另一种轮胎成型机通过自动卸胎装置将轮胎自动卸下后，直接输送至一侧的下道工序，由于自动化输送线的传送速度较快，工人没有足够的时间对生胎进行检修，必须停机或降低生产线的速度进行检修，难以实现在不降低生产效率的前提下保证生胎质量，降低生胎成型时间，提高生产成本，工人工作强度也较强。

有鉴于此，有必要提供一种改进的轮胎成型机卸胎装置以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种能够向前或向后卸胎的轮胎成型机卸胎装置，在不影响生产效率的前提下，能够适应自动化生产线作业，便于工人对生胎进行检修。

为实现上述目的，本实用新型提供一种轮胎成型机卸胎装置，用以将待成型生胎向前或向后卸胎，所述卸胎装置包括水平移动的支撑架，所述卸胎装置还包括设置在所述支撑架一侧的自动卸胎机构以及控制组件；所述自动卸胎机构包括设置在所述支撑架上部的下压部、设置在所述支撑架下部的抱臂部，所述下压部与所述抱臂部至少其中之一能够上下移动，用以夹持或松放待成型生胎；所述抱臂部包括能够向前或向后旋转的托板、至少两个枢转在所述托板前后端的抱爪、驱动所述托板旋转的卸胎驱动组件；当所述自动卸胎机构处于卸胎状态时，所述卸胎驱动组件驱动所述托板旋转，使得所述托板向前或向后倾斜，以引导待成型生胎向前或向后卸胎。

作为本实用新型的进一步改进，所述卸胎驱动组件包括本体相对位置固定的两个第一执行元件，每个第一执行元件还包括相对本体伸出的伸缩杆，两个所述第一执行元件的伸缩杆伸出方向相反，其中一个所述伸缩杆与一连杆的一端旋转连接，所述连杆的另一端与所述托板连接，其中另一个所述伸缩杆通过另一连杆与所述托板固定连接，两个所述本体在上下方向上相互错开设置。

作为本实用新型的进一步改进，所述卸胎驱动组件包括第一执行元件，所述第一执行元件包括本体及自本体两端向外伸缩的伸缩杆，其中一个所述伸缩杆与一连杆的一端旋转连接，所述连杆的另一端与所述托板连接；其中另一个所述伸缩杆通过另一连杆固定连接在所述托板下侧。

作为本实用新型的进一步改进，所述支撑架的一侧设有底板，所述支撑架的一侧设有底板，所述底板上设置有驱动所述抱臂部朝向所述下压部移动的升降驱动组件，所述升降驱动组件包括支撑体及相对支撑体伸缩的移动体，所述移动体远离所述支撑体的一端设置有配合件，所述托板的底部两侧与所述配合件对应两侧旋转配合。

作为本实用新型的进一步改进，所述自动卸胎机构还包括将所述下压部朝向所述抱臂部移动的下压驱动组件，所述下压驱动组件包括基体及相对基体伸缩的活动杆，所述下压部设置在所述活动杆远离所述基体一端。

作为本实用新型的进一步改进，所述抱臂部还包括驱动所述抱爪上下枢转的抱夹驱动组件，所述抱夹驱动组件包括第二执行元件，所述第二执行元件的两端分别枢转连接两个所述抱爪，所述第二执行元件具有控制体以及相对所述控制体伸缩的控制杆，当所述控制杆相对所述控制体处于伸长状态时，两个所述抱爪向内旋转，此时处于抱夹状态；当所述控制杆相对所述本体处于收缩状态时，两个所述抱爪向外旋转，此时处于松放状态。

作为本实用新型的进一步改进，每个所述抱爪设有位于两侧的两个侧板，所述第二执行元件的两端分别枢转连接在两个所述抱爪的位于同一侧的两个所述侧板上。

作为本实用新型的进一步改进，所述托板与所述抱爪的枢转轴线平行于所述第二执行元件与所述侧板的枢转轴线。

作为本实用新型的进一步改进，所述抱臂部还包括凸出设置在所述侧板外侧的第一限位件，当所述两个抱爪相互远离，且所述第一限位件与所述侧板相抵触时，两个所述抱爪向外旋转至极限位置。

作为本实用新型的进一步改进，其中一个所述侧板上朝内弯折设置有阻挡板，所述托板的前后两端分别朝向所述抱爪间隔设置有位于所述阻挡板上侧的两个凸出块，至少两个前后对称的所述凸出块上设有上下贯通的连接孔，所述抱臂部还包括与所述连接孔相配合的第二限位件，当所述两个抱爪向内旋转，所述第二限位件与所述阻挡板抵触，此时所述两个抱爪向内旋转至极限位置。

作为本实用新型的进一步改进，所述抱臂部还包括与所述控制组件电性连接的位置检测组件。

本实用新型的有益效果为：本实用新型轮胎成型机卸胎装置通过在支撑架的一侧设置有自动卸胎机构，所述自动卸胎机构包括上下设置的下压部和抱臂部，所述抱臂部包括能够向前或向后旋转的托板、驱动所述托板旋转的卸胎驱动组件，当所述自动卸胎机构处于卸胎状态时，所述卸胎驱动组件驱动所述托板旋转，使得所述托板向前或向后倾斜，以引导待成型生胎向前或向后卸胎，本实用新型向后卸胎与自动化生产线相连，以进行自动化生产，向前卸胎以给工人定时提供轮胎，便于工人充分检修生胎，从而实现在不影响生产效率的前提下，保证生胎检修质量，避免产生大批的不合格生胎。

附图说明

图1是本实用新型轮胎成型机卸胎装置的立体图。

图2是本实用新型轮胎成型机卸胎装置的下压部和下压驱动组件的立体图。

图3是本实用新型轮胎成型机卸胎装置的抱臂部、升降驱动组件与底板关系的立体图。

图4是本实用新型轮胎成型机卸胎装置的抱臂部和升降驱动组件的立体图。

图5是图4从另一角度的立体图。

图6是本实用新型轮胎成型机卸胎装置抱臂部的立体图。

图7是图6另一角度的立体图。

图8是本实用新型轮胎成型机卸胎装置抱臂部在抱夹状态下的侧视图。

图9是本实用新型轮胎成型机卸胎装置抱臂部在松放状态下的侧视图。

图10是本实用新型轮胎成型机卸胎装置抱臂部向前卸胎状态下的侧视图。

图11是本实用新型轮胎成型机卸胎装置抱臂部向后卸胎状态下的侧视图。

具体实施方式

以下将结合附图所示的各实施方式对本实用新型进行详细描述。

请参见图1～图2所示，本实用新型涉及一种轮胎成型机卸胎装置100，包括水平移动的支撑架1、设置在所述支撑架1一侧的自动卸胎机构2以及控制组件(未标号)。所述自动卸胎机构2包括设置在所述支撑架1上部的下压部21、设置在所述支撑架1下部的抱臂部22、驱动所述下压部21朝向或者远离所述抱臂部22移动的下压驱动组件211，以及驱动所述抱臂部22朝向所述下压部21升降的升降驱动组件12。当生胎在成型鼓上成型后，所述控制组件控制所述支撑架1水平移动至生胎位置，驱动所述下压部21与所述抱臂部22相对移动以夹持生胎200，待自动卸胎机构2夹持后移动至卸胎位置，驱动所述下压部21和所述抱臂部22相对远离，以松开所述下压部21与所述抱臂部22，最后所述控制组件控制所述抱臂部22向前或向后进行卸胎，这里设备的前向是指操作人员通常操作机器的方向，后向是指与前向相反的方向。

所述下压驱动组件211设置在一容置体2111中，所述容置体2111包括四个相互垂直设置的挡板2112，自其中一个所述挡板2119朝内设置有一静止板2113，自相对的另一个所述挡板2110上设置有滑轨组件2114。所述滑轨组件2114包括设置在所述挡板2110上的滑轨(未标号)以及与所述滑轨相配合的滑块(未标号)。所述下压驱动组件211包括设置在所述静止板2113上的基体2115及相对基体2115伸缩的活动杆2118，所述下压部21设置在所述活动杆2118远离基体2115一端。所述下压部21包括设置在所述活动杆2118远离所述基体2115一端的连接体2116以及设置在所述连接体2116下侧的下压头2117，所述连接体2116一侧固设在所述滑块上，当所述基体2115驱动所述活动杆2118伸缩时，所述连接体2116沿所述滑轨上下移动，进而带动所述下压头2117上下移动。所述下压驱动组件211和升降驱动组件12优选为气缸执行元件。

请参见图3所示，所述支撑架1的一侧设有底板11，所述升降驱动组件12设置在所述底板11上，所述底板11上设置有支撑体121以及固定所述支撑体121的固定件122，所述支撑体121包括竖向板1211以及自所述竖向板1211向一侧延伸设置的横向板1212。所述升降驱动组件12包括上下贯穿设置在所述横向板1212的移动体123以及驱动所述移动体123上下移动的驱动源124。所述移动体123与所述竖向板1211之间设置有滑轨组件125，以引导所述移动体123上下移动。所述移动体123远离所述驱动源124的一端设置有配合件126。

请参见图4～图11所示，作为本实用新型的第一实施方式：所述抱臂部22包括前后两侧均能够上下旋转的托板221、至少两个枢转在所述托板221前后两端的抱爪222、驱动所述抱爪222枢转以进行抱夹或松放的抱夹驱动组件223、驱动所述托板221旋转的卸胎驱动组件224以及与所述控制组件电性连接的位置检测组件(未标号)。

所述托板221的底部两侧通过一第一转轴226与所述配合件126的对应两侧旋转配合，使得所述托板221带动所述托爪222向前或向后倾斜旋转，以引导生胎向前或向后卸胎。所述托板221的前后两端分别通过第二转轴227与对应的抱爪222枢转连接，以使所述抱爪222绕所述第二转轴227旋转抱合和松放。所述抱爪222设有位于两侧的两个侧板2211，所述第二转轴227横设在两个所述侧板2211之间，每个所述抱爪222的两个侧板2211之间还设置有与所述第二转轴227相平行的第三转轴228。

所述抱夹驱动组件223包括设置在所述侧板2211上的第二执行元件以及检测元件(未标号)，所述第二执行元件具有控制体2231及相对所述控制体2231伸缩的控制杆2232，所述第二执行元件的两端分别与两个前后对称的抱爪222枢转连接，即所述控制杆2232远离所述控制体2231的一端与所述抱爪222一侧枢转连接，所述控制体2231远离所述控制杆2232一端与相对的另一抱爪222一侧枢转连接。所述托板221与所述抱爪22的枢转轴线平行于所述第二执行元件2231与所述侧板2211的枢转轴线，这里所述第二执行元件2231与所述侧板2211的枢转轴线为所述第三转轴228的轴线。

当所述控制杆2232相对所述控制体2231伸长时，两个所述抱爪222向内旋转靠近，以使两个所述抱爪222处于抱夹状态；当所述控制杆2232相对所述控制体2231收缩时，两个所述抱爪222向外旋转远离，以使两个所述抱爪222处于松放状态。所述侧板2211上还设有第一限位件229，当所述第二执行元件2231的控制杆2232相对所述控制体2231收缩时，两个所述抱爪222向外旋转，其中一个侧板2211靠近所述托板221的一端与所述第一限位件229先接触，然后所述控制体2231相对控制杆2232继续收缩，另一个侧板2211靠近所述托板221的一端再与另一个第一限位件229相抵触，最终两个所述抱爪222对称地向外旋转至极限位置。

所述侧板2211靠近所述托板221一端边缘处朝内弯折设置有阻挡板2212，所述托板221的前后两端分别向外间隔设置有两个凸出块2213，至少前后两个所述凸出块2213上设有上下贯通的连接孔2214，所述抱臂部22还包括与所述连接孔2214相配合的第二限位件(未标号)，当两个所述抱爪222向内旋转，所述第二限位件与所述阻挡板2212抵触，两个所述抱爪222对称地向内旋转至极限位置。

所述卸胎驱动组件224包括第一执行元件(未标号)，所述第一执行元件包括相对位置固定的两个本体以及自每个所述本体向外伸缩的伸缩杆，两个所述伸缩杆的伸缩方向相反。两个本体通过两个连接件2245保证两者的相对位置固定。设定其中一个伸缩杆为第一伸缩杆2242，设定另一个伸缩杆为第二伸缩杆2246，与所述第一伸缩杆2242相配合的本体设定为第一本体2241，与所述第二伸缩杆2246相配合的本体设定为第二本体2247。

所述第一伸缩杆2242与一连杆2243的一端旋转连接，所述连杆2243的另一端与所述托板221固定连接，所述第二伸缩杆2246与另一连杆2244一端固定连接，所述连杆2244的另一端向上延伸至与所述配合件126的底部固定连接。

若所述托板221的初始状态为水平，此时第一伸缩杆2242处于收缩状态，第二伸缩杆2246处于伸出状态，当所述第一伸缩杆2242相对所述第一本体2241伸出时，所述第一伸缩杆2242带动所述连杆2243与所述第一伸缩杆2242连接端向上抬起，由于所述连杆2243另一端与所述托板221固定连接，所述托板221在所述连杆2243的带动下向前倾斜，此时两个所述伸缩杆均处于伸出状态。

若所述托板221的初始状态为水平，此时第一伸缩杆2242处于伸出状态，第二伸缩杆2246处于收缩状态，当第一伸缩杆2242相对所述第一本体2241收缩时，所述第一伸缩杆2242带动所述连杆2243与所述第一伸缩杆2242连接端向下回落，由于所述连杆2243另一端与所述托板221固定连接，所述托板221在所述连杆2243的带动下向后倾斜，此时两个所述伸缩杆均处于收缩状态。

若所述托板221初始状态为向后倾斜，此时两个伸缩杆均处于收缩状态，当所述第一伸缩杆2242相对所述第一本体2241伸出时，所述第一伸缩杆2242带动所述连杆2243与所述第一伸缩杆2242连接端向上抬起，从而使得所述托板221回归至水平状态；或者当所述第二伸缩杆2246相对第二本体2247伸出时，两个所述本体在所述第二伸缩杆2246的伸出下向上移动，带动所述连杆2243与所述第一伸缩杆2242连接端向上抬起，从而使得所述托板221回归至水平状态。

若所述托板221初始状态为向前倾斜，此时两个伸缩杆均处于伸出状态，当所述第一伸缩杆2242相对所述第一本体2241收缩时，所述第一伸缩杆2242带动所述连杆2243与所述第一伸缩杆2242连接端向下回落，从而使得所述托板221回归至水平状态；或者当所述第二伸缩杆2246相对第二本体2247收缩时，两个所述本体在所述第二伸缩杆2246的收缩下向下移动，带动所述连杆2243与所述第一伸缩杆2242连接端向下回落，从而使得所述托板221回归至水平状态。

也就是说，当两个伸缩杆2242均处于伸出状态，所述托板221向前倾斜；当两个伸缩杆2242均处于收缩状态时，所述托板221向后倾斜，两个伸缩杆其中一个处于伸出状态，另一个处于收缩状态，所述托板221处于水平状态，从而使得所述自动卸胎机构2能够引导待成型生胎双向卸胎，本实用新型向后卸胎与自动化生产线相连，以进行自动化生产，向前卸胎以给工人定时提供轮胎，便于工人充分检修生胎，从而实现在不影响生产效率的前提下，保证生胎检修质量，避免产生大批的不合格生胎。

两个所述第一执行元件的本体2241在上下方向上相互错开设置，以减小空间占用，便于卸胎装置的小型化。

所述轮胎成型机卸胎装置100的卸胎过程为：待生胎成型后，所述控制组件控制所述支撑架1水平移动至生胎200中心位置处，所述下压驱动组件211和升降驱动组件12分别驱动所述下压部21和抱臂部22相对移动以夹持生胎200，同时，所述抱夹驱动组件223驱动所述抱爪222相互旋转靠近，然后所述支撑架1移动至卸胎位置，所述控制组件控制所述下压驱动组件211和升降驱动组件12相背移动，待所述检测元件检测到所述下压驱动组件211和升降驱动组件12回位后，所述控制组件控制所述抱夹驱动组件223驱动所述抱爪222向外旋转远离，同时，所述卸胎驱动组件224驱动所述托板221旋转，使得所述托板221向前或向后倾斜，以引导向前或向后卸胎。

作为本实用新型的第二实施方式，其与第一实施方式的唯一区别在于：所述第一执行元件的两端均设有能够伸缩的伸缩杆2242，其中一个伸缩杆2242与一连杆的一端2243旋转连接，所述连杆2243的另一端与所述托板221连接；其中另一个伸缩杆2242通过另一连杆2244与所述托板221固定连接。

综上所述，本实用新型轮胎成型机卸胎装置100通过在支撑架1的一侧设置有自动卸胎机构2，所述自动卸胎机构2包括上下设置的下压部21和抱臂部22，所述抱臂部22包括前后两侧均能够上下旋转的托板221、驱动所述托板221旋转的卸胎驱动组件224，以当所述自动卸胎机构2处于卸胎状态时，所述卸胎驱动组件224驱动所述托板221旋转，使得所述托板221向前或向后倾斜，以引导待成型生胎向前或向后双向卸胎，本实用新型向后卸胎与自动化生产线相连，以进行自动化生产，向前卸胎以给工人定时提供轮胎，便于工人充分检修生胎，从而实现在不影响生产效率的前提下，保证生胎检修质量，避免产生大批的不合格生胎。

应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种轮胎成型机卸胎装置，用以将待成型生胎向前或向后卸胎，所述卸胎装置包括水平移动的支撑架，其特征在于：所述卸胎装置还包括设置在所述支撑架一侧的自动卸胎机构以及控制组件；所述自动卸胎机构包括设置在所述支撑架上部的下压部、设置在所述支撑架下部的抱臂部，所述下压部与所述抱臂部至少其中之一能够上下移动，用以夹持或松放待成型生胎；所述抱臂部包括能够向前或向后旋转的托板、至少两个枢转在所述托板前后端的抱爪、驱动所述托板旋转的卸胎驱动组件；当所述自动卸胎机构处于卸胎状态时，所述卸胎驱动组件驱动所述托板旋转，使得所述托板向前或向后倾斜，以引导待成型生胎向前或向后卸胎。

2.根据权利要求1所述的轮胎成型机卸胎装置，其特征在于：所述卸胎驱动组件包括本体相对位置固定的两个第一执行元件，每个第一执行元件还包括相对本体伸出的伸缩杆，两个所述第一执行元件的伸缩杆伸出方向相反，其中一个所述伸缩杆与一连杆的一端旋转连接，所述连杆的另一端与所述托板连接，其中另一个所述伸缩杆通过另一连杆与所述托板固定连接，两个所述本体在上下方向上相互错开设置。

3.根据权利要求1所述的轮胎成型机卸胎装置，其特征在于：所述卸胎驱动组件包括第一执行元件，所述第一执行元件包括本体及自本体两端向外伸缩的伸缩杆，其中一个所述伸缩杆与一连杆的一端旋转连接，所述连杆的另一端与所述托板连接；其中另一个所述伸缩杆通过另一连杆固定连接在所述托板下侧。

4.根据权利要求1-3任一项所述的轮胎成型机卸胎装置，其特征在于：所述支撑架的一侧设有底板，所述底板上设置有驱动所述抱臂部朝 向所述下压部移动的升降驱动组件，所述升降驱动组件包括支撑体及相对支撑体伸缩的移动体，所述移动体远离所述支撑体的一端设置有配合件，所述托板的底部两侧与所述配合件对应两侧旋转配合。

5.根据权利要求1-3任一项所述的轮胎成型机卸胎装置，其特征在于：所述自动卸胎机构还包括将所述下压部朝向所述抱臂部移动的下压驱动组件，所述下压驱动组件包括基体及相对基体伸缩的活动杆，所述下压部设置在所述活动杆远离所述基体一端。

6.根据权利要求2或3所述的轮胎成型机卸胎装置，其特征在于：所述抱臂部还包括驱动所述抱爪上下枢转的抱夹驱动组件，所述抱夹驱动组件包括第二执行元件，所述第二执行元件的两端分别枢转连接两个所述抱爪，所述第二执行元件具有控制体以及相对所述控制体伸缩的控制杆，当所述控制杆相对所述控制体处于伸长状态时，两个所述抱爪向内旋转，此时处于抱夹状态；当所述控制杆相对所述本体处于收缩状态时，两个所述抱爪向外旋转，此时处于松放状态。

7.根据权利要求6所述的轮胎成型机卸胎装置，其特征在于：每个所述抱爪设有位于两侧的两个侧板，所述第二执行元件的两端分别枢转连接在两个所述抱爪的位于同一侧的两个所述侧板上。

8.根据权利要求7所述的轮胎成型机卸胎装置，其特征在于：所述托板与所述抱爪的枢转轴线平行于所述第二执行元件与所述侧板的枢转轴线。

9.根据权利要求8所述的轮胎成型机卸胎装置，其特征在于：所述抱臂部还包括凸出设置在所述侧板外侧的第一限位件，当所述两个抱爪相互远离，且所述第一限位件与所述侧板相抵触时，两个所述抱爪向外 旋转至极限位置。

10.根据权利要求7所述的轮胎成型机卸胎装置，其特征在于：其中一个所述侧板上朝内弯折设置有阻挡板，所述托板的前后两端分别朝向所述抱爪间隔设置有位于所述阻挡板上侧的两个凸出块，至少两个前后对称的所述凸出块上设有上下贯通的连接孔，所述抱臂部还包括与所述连接孔相配合的第二限位件，当所述两个抱爪向内旋转，所述第二限位件与所述阻挡板抵触，此时所述两个抱爪向内旋转至极限位置。

11.根据权利要求1所述的轮胎成型机卸胎装置，其特征在于：所述抱臂部还包括与所述控制组件电性连接的位置检测组件。