CN207203613U - 一种反冲洗过滤系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种反冲洗过滤系统，包括至少一台过滤器，所述过滤器包括壳体，所述壳体的上部封头处设有接管口，所述壳体的下部通过原液管路与原液罐连通，所述壳体的底部连接有锥形封头，所述锥形封头的排渣口通过排渣管路与渣浆罐连通，所述壳体内设有一道管板将壳体分隔成上、下两个腔室，所述上部腔室为清液室，下部腔室为浓液室，所述浓液室内设置有过滤元件，所述清液室内设置至少一道与管板竖直安装的隔板，将清液室分隔成至少两个区域。本过滤器系统工作时，在系统进出料不中断的情况下，通过对清液室的分区域反冲洗，恢复过滤元件的过滤通量。本实用新型灵活性强，能够实现过滤系统的连续正常运行。

Description

一种反冲洗过滤系统

技术领域

本实用新型涉及一种反冲洗过滤系统，尤其涉及一种液相分区的反冲洗过滤系统，属于过滤器技术领域。

背景技术

液相过滤器在当今化工领域应用广泛，过滤系统在正常的过滤过程中，需经过填充、过滤、反冲洗和浸泡清洗过程，传统过滤系统在反冲洗阶段需将待反冲洗设备关闭，进行离线反冲洗，造成了过滤系统的中断，大大降低工作效率；或者采用备用设备进行切换冲洗，增加设备投资费用；另外反冲洗时，过滤系统的阀门切换频繁，影响阀门使用寿命。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种灵活性强，实现连续正常运行的一种反冲洗过滤系统。

为解决上述问题，本实用新型包括至少一台过滤器，过滤器包括壳体，壳体的上部封头处设有接管口，壳体的下部通过原液管路与原液罐连通；壳体的底部连接有锥形封头，锥形封头的排渣口通过排渣管路与渣浆罐连通；壳体内设有一道管板将壳体分隔成上、下两个腔室，上部腔室为清液室，下部腔室为浓液室，浓液室内设置有过滤元件；清液室内设置至少一道与管板竖直安装的隔板，将清液室分隔成至少两个区域。

进一步的，清液室的每个区域顶部均设置有接管口，接管口包括清液出口、反冲气进气口和过滤器排气口，清液出口通过清液收集总管与清液收集罐连接，反冲气进气口通过支管与反冲气总管连接，过滤器排气口通过支管与过滤器排气总管连接。

进一步的，过滤元件包括竖直安装于管板上的一组滤芯。

进一步的，管板上具有一组滤芯安装孔。

进一步的，管板通过焊接或法兰螺栓与壳体内壁密封连接。

进一步的，滤芯直径为范围：1~250 mm，长度范围为：50~2500 mm。

进一步的，隔板的顶部与壳体焊接，底部与管板之间通过垫圈密封。

进一步的，反冲气总管与集气罐连接，集气罐上设置有集气罐压力检测装置。

进一步的，过滤器的数目至少为一台，当两台或多台联用时，这些过滤器结构一致且并联设置。

进一步的，隔板横截面为一字型，Y型或十字型等；当隔板横截面为一字型时，可将清液室均分为两个区域；当隔板横截面为Y型时，可将清液室均分为三个区域；当隔板横截面为十字型时，可将清液室均分为四个区域。

本实用新型的有益效果是：1）通过管板上方的隔板将过滤器的清液室分为两个或多个区域，使得各分区可独立进行过滤和反冲洗操作；2）通过多种运行模式的智能切换，以减少反冲洗次数和反冲洗液的排放，提高过滤浓缩效率，平衡调节过滤能力，实现过滤系统的平稳运行。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1为本实用新型具有一台过滤器的系统示意图。

图2为本实用新型具有两台过滤器的系统示意图。

图3为本实用新型过滤器内一字型隔板在管板上的布置示意图。

图4为实施例2过滤器内清液室顶部接管口及阀门布置示意图。

图5为本实用新型实施例3过滤器内Y字型隔板在管板上的布置示意图。

其中：1 壳体，1-1 过滤器A，1-2过滤器B，2 管板，2-1 管板A，2-2 管板B，3 隔板，4 过滤元件，4-1过滤元件A，4-2过滤元件B，5-集气罐，6 控制阀一，7 控制阀二，8 控制阀三，9 控制阀四，10 控制阀五，11 控制阀六，12集气罐压力检测装置，13 压差变送器，14密封垫圈。

具体实施方式

实施例1

本实施例包括一个过滤器A，其系统组成如图1所示，过滤器包括壳体1，壳体1的上部封头处设有接管口，过滤器A的壳体1的下部通过原液管路与原液罐连通；过滤器壳体的底部连接有锥形封头，锥形封头的排渣口通过排渣管路与渣浆收集罐连通；过滤器的壳体内设有一道管板2将壳体分隔成上、下两个腔室，上部腔室为清液室，下部腔室为浓液室，其中过滤器A的壳体内部均包括由管板2分隔而成的清液室、浓液室，浓液室内设置有过滤元件4；清液室内设置一道与管板竖直安装的隔板3，将清液室分隔成左、右两个区域，分别为A1、A2腔室。A1、A2腔室的顶部均设置有接管口，接管口包括清液出口、反冲气进气口和过滤器排气口，清液出口通过清液收集总管与清液收集罐连接，反冲气进气口通过支管与反冲气总管连接，过滤器排气口通过支管与过滤器排气总管连接。过滤元件包括竖直固定于管板上的一组滤芯。如图3所示，管板2上具有一组滤芯安装孔。滤芯直径为范围：1-250 mm，长度范围为：50-2500 mm。隔板的顶部与壳体焊接，底部与管板之间通过垫圈14密封。反冲气总管与集气罐连接，集气罐上设置有集气罐压力检测装置12。另外，原液管路上设置有控制阀一6，设置于排渣管路上的控制阀二7，设置于清液管路上的控制阀三8，设置于与反冲气总管连接的支管上控制阀四9，设置于与过滤器排气总管连接的支管上的控制阀五10，设置于过滤器浸泡液管路上的控制阀六11，以及设置于原液管路上的压差变送器13。管板通过密封垫圈14与壳体1内壁密封连接。

实施例2

本实施例的系统组成如图2所示，包括两个结构一致，且并联布置的过滤器A 1-1和过滤器B 1-2，过滤器包括壳体1，壳体1的上部封头处设有接管口，过滤器A1-1和过滤器B1-2的壳体1的下部分别通过原液管路A和原液管路B与原液罐连通；两个过滤器壳体的底部均连接有锥形封头，锥形封头的排渣口分别通过排渣管路A和排渣管路B与渣浆罐连通；两个过滤器的壳体内均设有一道管板将壳体分隔成上、下两个腔室，上部腔室为清液室，下部腔室为浓液室，其中过滤器A和过滤器B的壳体内部均包括由管板A 2-1和管板B 2-2分别分隔而成的清液室A、浓液室A和清液室B、浓液室B，浓液室A内设置有过滤元件4-1，浓液室B内设置有过滤元件4-2；清液室内设置一道与管板竖直安装的隔板3，将清液室分隔成左、右两个区域，分别为A1、A2腔室和B1、B2腔室。A1、A2腔室和B1、B2腔室的顶部均设置有接管口，接管口包括清液出口、反冲气进气口和过滤器排气口，清液出口通过清液收集总管与清液收集罐连接，反冲气进气口通过支管与反冲气总管连接，过滤器排气口通过支管与过滤器排气总管连接。过滤元件包括竖直安装于管板上的一组滤芯。如图3所示，管板2上具有一组滤芯安装孔。滤芯直径范围为：1-250 mm，长度范围为：50-2500 mm。隔板的顶部与壳体焊接，底部与管板之间通过密封垫圈14密封。反冲气总管与集气罐连接，集气罐上设置有集气罐压力检测装置12。另外，原液管路上设置有控制阀一6，设置于排渣管路上的控制阀二7，设置于洁净液管路上的控制阀三8，设置于与反冲气总管连接的支管上控制阀四9，设置于与过滤器排气总管连接的支管上的控制阀五10，设置于过滤器浸泡液管路上的控制阀六11，以及设置于原液管路上的压差变送器13。

系统运行过程中包括填充、过滤、反冲洗和浸泡清洗工序。填充工序通过装设在过滤器上的液位检测系统控制，液位达到设定值时，填充工序完成，系统等待进入过滤工序；过滤达到一定时间后进入反冲洗工序；反冲洗工序通过过滤时间或过滤器压差控制；反冲洗达到一定次数后，过滤系统进入浸泡清洗工序，清洗结束，过滤器进入新一轮填充、过滤、反冲洗合浸泡清洗工序。

第一步、系统运行过程中的填充工序：打开排气控制阀10和原液进料控制阀6进行过滤器填充，填充至设定液位后，关闭原液进料控制阀6和排气控制阀10，填充程序完成，系统等待进入过滤状态。

第二步、系统运行过程中的过滤工序：打开罐顶的清液排出控制阀8和过滤器原液进料控制阀6，系统进入过滤状态。若系统的过滤时间达到设定值或过滤系统压差达到设定值时，系统进入反冲洗工序。

第三步、系统运行过程中的反冲洗工序：关闭反冲洗分区清液出液管上控制阀8后，打开该区反冲气进气控制阀9，利用带压气体将该分区清液室内液体压向浓液室。反冲洗时间到达，关闭反冲气进口控制阀9，反冲洗工序完成。反冲洗一定次数后，反冲洗操作的同时进行排渣，关闭反冲洗分区清液出液管上控制阀8后，打开该区反冲气进气控制阀9和过滤器底部排渣控制阀7，利用带压气体作用将过滤器底部浓浆排出系统外，降低浓液室浆液浓度，反冲洗时间到达，关闭排渣控制阀7和反冲气进口控制阀9，反冲洗工序完成。过滤器底部排渣通过反冲洗时序控制，时序根据原液中固含量、颗粒粒径及原液粘度等工艺参数确定。

第四步、系统运行过程中的浸泡清洗工序：浸泡清洗工序通过时序控制，反冲洗一定次数后，关闭过滤器进液控制阀6和清液出口控制阀8，打开排渣控制阀7和反冲洗进气控制阀9，将过滤器内浆液压送至渣浆罐后，关闭反冲洗进气控制阀9和排渣控制阀7，打开排气控制阀10及清洗液进液控制阀11，引浸泡液至过滤器内，浸泡液填充至设定液位后关闭清洗液进液控制阀11和排气控制阀10，对过滤器进行浸泡，浸泡时间根据工艺介质性质、系统操作要求等因素设定。达到设定浸泡时间后，打开排渣控制阀7和反冲洗进气控制阀9，对过滤元件进行反向清洗。待过滤器内浸泡液排尽后，关闭反冲洗进气控制阀9和排渣控制阀7，浸泡清液工序完成。

处于过滤状态下的四个过滤分区A1、A2和B1、B2在经过一个可调的时间间隔后，依次进入过滤工序，进而依次执行反冲洗工序。反冲洗时需采用带压气体压送清液反向流动冲洗滤芯，利用清液的反向冲量冲刷滤芯外滤饼层，因此需对集气罐进行压力控制，与过滤器保持在一定的压差下，以满足反冲洗的要求。

在紧急状态下，可以自动复位和手动复位，过滤系统将重新返回至起始状态。

实施例3

本实施例与实施例1、2的区别之处在于：清液室内设置一道与管板竖直安装的隔板3，隔板横截面为Y型，将清液室平均分隔成三个区域，使得清液室分区增加，提高过滤与反冲洗效率，具体见图5。

除上述实施例外，本实用新型还可以有其他横截面形式隔板的实施例。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种反冲洗过滤系统，包括至少一台过滤器，所述过滤器包括壳体，所述壳体的上部封头处设有接管口，所述壳体的下部通过原液管路与原液罐连通；所述壳体的底部连接有锥形封头，所述锥形封头的排渣口通过排渣管路与渣浆罐连通；其特征在于：所述壳体内设有一道管板将壳体分隔成上、下两个腔室，上部腔室为清液室，下部腔室为浓液室，所述浓液室内设置有过滤元件；所述清液室内设置至少一道与管板竖直固定的隔板，将清液室分隔成至少两个区域。

2.根据权利要求1所述的一种反冲洗过滤系统，其特征在于：所述清液室的每个区域顶部均设置有接管口，所述接管口包括清液出口、反冲气进气口和过滤器排气口，所述清液出口通过清液收集总管与清液收集罐连接，反冲气进气口通过支管与反冲气总管连接，所述过滤器排气口通过支管与过滤器排气总管连接。

3.根据权利要求1所述的一种反冲洗过滤系统，其特征在于：所述过滤元件包括竖直安装于管板上的一组滤芯。

4.根据权利要求1所述的一种反冲洗过滤系统，其特征在于：所述管板上具有一组滤芯安装孔。

5.根据权利要求1所述的一种反冲洗过滤系统，其特征在于：所述管板通过焊接或者法兰螺栓与壳体内壁密封连接。

6.根据权利要求1所述的一种反冲洗过滤系统，其特征在于：滤芯直径范围为：1～250mm，长度范围为：50～2500mm。

7.根据权利要求1所述的一种反冲洗过滤系统，其特征在于：所述隔板的顶部与壳体焊接，底部与管板之间通过垫圈密封。

8.根据权利要求1所述的一种反冲洗过滤系统，其特征在于：反冲气总管与集气罐连接，所述集气罐上设置有集气罐压力检测装置。

9.根据权利要求1所述的一种反冲洗过滤系统，其特征在于：所述过滤器为两台或多台时，过滤器结构一致且并联设置。

10.根据权利要求1所述的一种反冲洗过滤系统，其特征在于：所述隔板横截面为一字型，Y型或十字型。