CN207199791U - 圆柱电池剥膜装置及流水线式圆柱电池剥膜设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于电池制造设备技术领域，尤其涉及一种圆柱电池剥膜装置及流水线式圆柱电池剥膜设备，圆柱电池剥膜装置包括剥膜支架和剥膜机构，剥膜机构包括上胶轮组、上胶轮驱动机构、下胶轮组和下胶轮驱动机构，剥膜支架上设有上下间隔布置的上安装板和下安装板，上胶轮组和下胶轮组可转动地设于上安装板和下安装板之间，且上胶轮组和下胶轮组之间形成有用于卡持圆柱电池的卡持间隙，下胶轮驱动机构安装于下安装板上并与下胶轮组连接以驱动下胶轮组正向转动，上胶轮驱动机构安装于上安装板上并与上胶轮组连接以驱动上胶轮组反向转动。本实用新型对圆柱电池进行剥膜时不会产生有害气体，环保节能；且工序简单，能够有效降低生产成本。

Description

圆柱电池剥膜装置及流水线式圆柱电池剥膜设备

技术领域

本实用新型属于电池制造设备技术领域，尤其涉及一种圆柱电池剥膜装置及流水线式圆柱电池剥膜设备。

背景技术

目前圆柱电池的剥膜方法是利用激光或者热割模具切割PET或PVC包覆膜，然后人工剥膜或者利用机械爪剥膜，总体流程为：首先将圆柱电池在流拉线上定位，激光或热割模具切割包覆膜；然后通过人工手动剥除外膜，并将废膜归集；或通过脱膜装置将外膜变得松脱(因电池外膜是通过热缩膜紧包裹在电池表面)；最后通过机械爪将松脱的外膜剥除，并将废膜归集。

当使用激光或者热割模具切割外膜时，激光能量或热割模具加热温度的波动，过高可能会造成外膜切割部位热熔粘结在电池钢壳表面，过低切割效果不理想，影响后续脱膜装置对外膜的松脱效果，并且激光或热割模具切割都会产生有害气体，对环境和现场工人都有一定危害，若增加气体抽吸排放装置，又增加了生产成本。

当利用机械爪剥膜时，必须先通过脱膜装置使外膜松脱，再进行剥膜动作，这样会使剥膜分解动作增多，设备工位增加，成本增高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种圆柱电池剥膜装置及流水线式圆柱电池剥膜设备，旨在解决现有技术对圆柱电池进行剥膜会产生有害气体且成本高昂的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种圆柱电池剥膜装置，包括剥膜支架和剥膜机构，所述剥膜机构包括上胶轮组、上胶轮驱动机构、下胶轮组和下胶轮驱动机构，所述剥膜支架上设有上下间隔布置的上安装板和下安装板，所述上胶轮组和所述下胶轮组可转动地设于所述上安装板和所述下安装板之间，且所述上胶轮组和所述下胶轮组之间形成有用于卡持圆柱电池的卡持间隙，所述下胶轮驱动机构安装于所述下安装板上并与所述下胶轮组连接以驱动所述下胶轮组正向转动，所述上胶轮驱动机构安装于所述上安装板上并与所述上胶轮组连接以驱动所述上胶轮组反向转动。

优选地，所述上胶轮组包括沿所述圆柱电池的输送方向布置的第一组上胶轮和第二组上胶轮，所述下胶轮组包括沿所述圆柱电池的输送方向布置的第一组下胶轮和第二组下胶轮，所述第一组上胶轮与所述第一组下胶轮上下对应设置，所述第二组上胶轮与所述第二组下胶轮上下对应设置。

优选地，所述上胶轮驱动机构包括上胶轮电机、第一上胶轮轴、第二上胶轮轴、第一上主动轮、第二上主动轮、第一上从动轮、第二上从动轮、第一上皮带和第二上皮带；

所述第一上胶轮轴和所述第二上胶轮轴可转动地设于所述上安装板的下方，所述上胶轮电机安装于所述上安装板的侧部，所述第一上主动轮和所述第二上主动轮均套接于所述上胶轮电机的主轴上，所述第一上从动轮套接于所述第一上胶轮轴上，所述第二上从动轮套接于所述第二上胶轮轴上，所述第一上皮带绕设于所述第一上主动轮与所述第一上从动轮之间，所述第二上皮带绕设于所述第二上主动轮与所述第二上从动轮之间；

所述第一组上胶轮套接于所述第一上胶轮轴上，所述第二组上胶轮套接于所述第二上胶轮轴上。

优选地，所述下胶轮驱动机构包括下胶轮电机、第一下胶轮轴、第二下胶轮轴、第一下主动轮、第二下主动轮、第一下从动轮、第二下从动轮、第一下皮带和第二下皮带；

所述第一下胶轮轴和所述第二下胶轮轴可转动地设于所述下安装板的上方，所述下胶轮电机安装于所述下安装板的侧部，所述第一下主动轮和所述第二下主动轮均套接于所述下胶轮电机的主轴上，所述第一下从动轮套接于所述第一下胶轮轴上，所述第二下从动轮套接于所述第二下胶轮轴上，所述第一下皮带绕设于所述第一下主动轮与所述第一下从动轮之间，所述第二下皮带绕设于所述第二下主动轮与所述第二下从动轮之间；

所述第一组下胶轮套接于所述第一下胶轮轴上，所述第二组下胶轮套接于所述第二下胶轮轴上。

优选地，所述圆柱电池剥膜装置还包括所述压紧机构，所述压紧机构包括压紧气缸和四个导套，所述剥膜支架设有四个导柱，所述上安装板的四个角部上均设有安装孔，四个所述导套对应固定于四个所述安装孔内，且四个所述导套与四个所述导柱对应套接，所述压紧气缸固定于所述剥膜支架的顶部，且所述压紧气缸的活塞杆与所述上安装板固定连接以驱动所述上安装板以所述导柱为导向作上下运动。

优选地，所述圆柱电池剥膜装置还包括所述顶杆机构，所述顶杆机构包括顶杆支架、顶杆电机和废膜顶杆，所述顶杆支架设于所述圆柱电池的输送方向的前方，所述顶杆电机安装于所述顶杆支架的一侧，所述废膜顶杆与所述顶杆电机的主轴连接且在所述顶杆电机的驱动下作旋转运动以剥除位于所述卡持间隙内的所述圆柱电池的外膜。

优选地，所述圆柱电池剥膜装置还包括所述搬运机构，所述搬运机构包括搬运电机、传动机构、升降气缸和电池搬运板；

所述电池搬运板设于所述第一组下胶轮与所述第二组下胶轮之间，所述升降气缸设于所述电池搬运板的下方并与所述电池搬运板连接以驱动所述电池搬运板于所述第一组下胶轮与所述第二组下胶轮之间作上下运动，所述搬运电机设于所述升降气缸的下方且通过所述传动机构与所述升降气缸驱动连接，所述升降气缸在所述搬运电机的驱动下作水平直线运动。

优选地，所述传动机构包括滚珠丝杆和移动螺母，所述滚珠丝杆与所述搬运电机的主轴连接，所述移动螺母与所述滚珠丝杆螺纹连接，所述升降气缸固定于所述移动螺母上。

本实用新型的有益效果：本实用新型的圆柱电池剥膜装置，圆柱电池被输送至胶轮组和下胶轮组之间的卡持间隙内，下胶轮驱动机构驱动下胶轮组正向转动，上胶轮驱动机构驱动上胶轮组反向转动，上胶轮组和下胶轮组相对于卡持间隙内的圆柱电池作相反的旋转运动，那么上胶轮组和下胶轮组均与圆柱电池之间产生摩擦力，在该摩擦力的作用下，圆柱电池外表面包覆的外膜则被剥落，从而实现对圆柱电池的剥膜。本实用新型的圆柱电池剥膜装置通过摩擦力对圆柱电池进行剥膜，剥膜时不会产生有害气体，环保节能；且工序简单，能够有效降低生产成本。

本实用新型采用的另一技术方案是：一种流水线式圆柱电池剥膜设备，包括总机架，所述总机架上设有电池进料斗以及用于输送圆柱电池的电池输送线，所述电池进料斗设于所述电池输送线的上方，所述总机架上还设有至少一个上述的圆柱电池剥膜装置，至少一个所述圆柱电池剥膜装置的所述卡持间隙与所述电池输送线的末端对接。

优选地，所述流水线式圆柱电池剥膜设备还包括收集机构，所述收集机构包括电池收集槽、上推料气缸、下推料气缸、弧形导向板和电池挡板，所述弧形导向板设于所述电池搬运板运动方向的前方以承接所述电池搬运板搬运的所述圆柱电池，所述电池挡板与所述弧形导向板间隔设置形成电池导向槽，所述电池收集槽的槽口与所述电池导向槽的槽口对接，所述上推料气缸设于所述弧形导向板上方的一侧以用于将所述弧形导向板上的所述圆柱电池推向所述电池导向槽内，所述下推料气缸设于所述弧形导向板下方的一侧以用于将所述电池导向槽内的所述圆柱电池推向所述电池收集槽内。

优选地，所述流水线式圆柱电池剥膜设备还包括割膜机构，所述割膜机构包括防动气缸、割膜电机和割刀，所述防动气缸设于所述电池输送线的上方以用于压紧所述电池输送线上的所述圆柱电池，所述割膜电机安装于所述总机架上且位于所述防动气缸的侧下方，所述割刀与所述割膜电机的主轴连接且在所述割膜电机的驱动下转动以割断被所述防动气缸压紧的所述圆柱电池上的外膜。

本实用新型的流水线式圆柱电池剥膜设备，由于使用有上述的圆柱电池剥膜装置，通过该圆柱电池剥膜装置在工作时产生的摩擦力对圆柱电池进行剥膜，剥膜时不会产生有害气体，环保节能；且工序简单，能够有效降低生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的圆柱电池剥膜装置的结构示意图。

图2为本实用新型实施例提供的圆柱电池剥膜装置的结构分解示意图。

图3为本实用新型实施例提供的圆柱电池剥膜装置的剥膜支架、上胶轮驱动机构和下胶轮驱动机构的结构分解示意图。

图4为本实用新型实施例提供的流水线式圆柱电池剥膜设备的结构示意图一。

图5为本实用新型实施例提供的流水线式圆柱电池剥膜设备的结构示意图二。

其中，图中各附图标记：

10—剥膜支架 11—上安装板 12—下安装板

13—导柱 14—安装孔 20—剥膜机构

21—上胶轮组 22—上胶轮驱动机构 23—下胶轮组

24—下胶轮驱动机构 25—卡持间隙 30—顶杆机构

31—顶杆支架 32—顶杆电机 33—废膜顶杆

40—压紧机构 41—压紧气缸 42—导套

50—搬运机构 51—搬运电机 52—传动机构

53—升降气缸 54—电池搬运板 60—总机架

70—电池输送线 80—收集机构 81—电池收集槽

82—上推料气缸 83—下推料气缸 84—弧形导向板

85—电池挡板 86—电池导向槽 90—割膜机构

91—防动气缸 92—割膜电机 93—割刀

100—圆柱电池剥膜装置 110—电池进料斗 120—定位气缸

211—第一组上胶轮 212—第二组上胶轮 221—上胶轮电机

222—第一上胶轮轴 223—第二上胶轮轴 224—第一上主动轮

225—第二上主动轮 226—第一上从动轮 227—第二上从动轮

228—第一上皮带 229—第二上皮带 231—第一组下胶轮

232—第二组下胶轮 241—下胶轮电机 242—第一下胶轮轴

243—第二下胶轮轴 244—第一下主动轮 245—第二下主动轮

246—第一下从动轮 247—第二下从动轮 248—第一下皮带

249—第二下皮带 521—滚珠丝杆 522—移动螺母。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1～3所示，本实用新型实施例提供的一种圆柱电池剥膜装置100，包括剥膜支架10和剥膜机构20，所述剥膜机构20包括上胶轮组21、上胶轮驱动机构22、下胶轮组23和下胶轮驱动机构24，所述剥膜支架10上设有上下间隔布置的上安装板11和下安装板12，所述上胶轮组21和所述下胶轮组23可转动地设于所述上安装板11和所述下安装板12之间，且所述上胶轮组21和所述下胶轮组23之间形成有用于卡持圆柱电池的卡持间隙25，所述下胶轮驱动机构24安装于所述下安装板12上并与所述下胶轮组23连接以驱动所述下胶轮组23正向转动，所述上胶轮驱动机构22安装于所述上安装板11上并与所述上胶轮组21连接以驱动所述上胶轮组21反向转动。

具体地，本实用新型实施例的圆柱电池剥膜装置100，圆柱电池被输送至胶轮组和下胶轮组23之间的卡持间隙25内，下胶轮驱动机构24驱动下胶轮组23正向转动，上胶轮驱动机构22驱动上胶轮组21反向转动，上胶轮组21和下胶轮组23相对于卡持间隙25内的圆柱电池作相反的旋转运动，那么上胶轮组21和下胶轮组23均与圆柱电池之间产生摩擦力，在该摩擦力的作用下，圆柱电池外表面包覆的外膜则被剥落，从而实现对圆柱电池的剥膜。本实用新型的圆柱电池剥膜装置100通过摩擦力对圆柱电池进行剥膜，剥膜时不会产生有害气体，环保节能；且工序简单，能够有效降低生产成本。

其中，剥膜支架10供其余各个部件安装以及提供安装的空间，其结构可以采用板件连接或者杆件连接又或者杆件与板件连接形成。进一步地，剥膜支架10上还设有确保对上胶轮组21和下胶轮组23间隔分开的隔板(图未示)。

优选地，本实用新型实施例提供的一种圆柱电池剥膜装置100适用对外径为14mm～32mm的圆柱电池进行剥膜。

本实施例中，如图1～2所示，所述上胶轮组21包括沿所述圆柱电池的输送方向布置的第一组上胶轮211和第二组上胶轮212，所述下胶轮组23包括沿所述圆柱电池的输送方向布置的第一组下胶轮231和第二组下胶轮232，所述第一组上胶轮211与所述第一组下胶轮231上下对应设置，所述第二组上胶轮212与所述第二组下胶轮232上下对应设置。具体地，第一组上胶轮211优选包括两个上胶轮且并排设置，同样，第二组上胶轮212优选包括两个上胶轮且并排设置。其中，第一组上胶轮211与第一组下胶轮231上下对应设置可以实现对一个圆柱电池进行剥膜，同样，第二组上胶轮212与第二组下胶轮232上下对应设置可以也实现对一个圆柱电池进行剥膜。如此，圆柱电池剥膜装置100单次工作，可实现同时对两个圆柱电池进行剥膜，效率更高，每分钟至少可以对50个圆柱电池进行剥膜。

本实施例中，如图2～3所示，所述上胶轮驱动机构22包括上胶轮电机221、第一上胶轮轴222、第二上胶轮轴223、第一上主动轮224、第二上主动轮225、第一上从动轮226、第二上从动轮227、第一上皮带228和第二上皮带229；所述第一上胶轮轴222和所述第二上胶轮轴223可转动地设于所述上安装板11的下方，所述上胶轮电机221安装于所述上安装板11的侧部，所述第一上主动轮224和所述第二上主动轮225均套接于所述上胶轮电机221的主轴上，所述第一上从动轮226套接于所述第一上胶轮轴222上，所述第二上从动轮227套接于所述第二上胶轮轴223上，所述第一上皮带228绕设于所述第一上主动轮224与所述第一上从动轮226之间，所述第二上皮带229绕设于所述第二上主动轮225与所述第二上从动轮227之间；所述第一组上胶轮211套接于所述第一上胶轮轴222上，所述第二组上胶轮212套接于所述第二上胶轮轴223上。具体地，上胶轮电机221工作时其主轴转动，那么套接于上胶轮电机221的主轴上的第一上主动轮224和第二上主动轮225同时转动，在第一上皮带228和第二上皮带229的作用下，同时带动第一上从动轮226和第二上从动轮227转动，又因为第一上从动轮226和第二上从动轮227分别套接于第一上胶轮轴222和第二上胶轮轴223，即第一上从动轮226和第二上从动轮227转动时带动第一上胶轮轴222和第二上胶轮轴223在上安装板11的下方转动，那么套接于第一上胶轮轴222上的第一组上胶轮211和套接于第二上胶轮轴223上的第二组上胶轮212同时实现转动，从而实现了通过第一组上胶轮211和第二组上胶轮212的转动与圆柱电池的外膜产生摩擦，进而通过摩擦力对圆柱电池的外膜进行剥离。

本实施例中，如图2～3所示，所述下胶轮驱动机构24包括下胶轮电机241、第一下胶轮轴242、第二下胶轮轴243、第一下主动轮244、第二下主动轮245、第一下从动轮246、第二下从动轮247、第一下皮带248和第二下皮带249；所述第一下胶轮轴242和所述第二下胶轮轴243可转动地设于所述下安装板12的上方，所述下胶轮电机241安装于所述下安装板12的侧部，所述第一下主动轮244和所述第二下主动轮245均套接于所述下胶轮电机241的主轴上，所述第一下从动轮246套接于所述第一下胶轮轴242上，所述第二下从动轮247套接于所述第二下胶轮轴243上，所述第一下皮带248绕设于所述第一下主动轮244与所述第一下从动轮246之间，所述第二下皮带249绕设于所述第二下主动轮245与所述第二下从动轮247之间；所述第一组下胶轮231套接于所述第一下胶轮轴242上，所述第二组下胶轮232套接于所述第二下胶轮轴243上。具体地，下胶轮电机241工作时其主轴转动，那么套接于下胶轮电机241的主轴上的第一下主动轮244和第二下主动轮245同时转动，在第一下皮带248和第二下皮带249的作用下，同时带动第一下从动轮246和第二下从动轮247转动，又因为第一下从动轮246和第二下从动轮247分别套接于第一下胶轮轴242和第二下胶轮轴243，即第一下从动轮246和第二下从动轮247转动时带动第一下胶轮轴242和第二下胶轮轴243在下安装板12的上方转动，那么套接于第一下胶轮轴242上的第一组下胶轮231和套接于第二下胶轮轴243上的第二组下胶轮232同时实现转动，从而实现了通过第一组下胶轮231和第二组下胶轮232的转动与圆柱电池的外膜产生摩擦，进而通过摩擦力对圆柱电池的外膜进行剥离。

本实施例中，如图1～2所示，所述圆柱电池剥膜装置100还包括所述压紧机构40，所述压紧机构40包括压紧气缸41和四个导套42，所述剥膜支架10设有四个导柱13，所述上安装板11的四个角部上均设有安装孔14，四个所述导套42对应固定于四个所述安装孔14内，且四个所述导套42与四个所述导柱13对应套接，所述压紧气缸41固定于所述剥膜支架10的顶部，且所述压紧气缸41的活塞杆与所述上安装板11固定连接以驱动所述上安装板11以所述导柱13为导向作上下运动。具体地，压紧气缸41启动后可以通过活塞杆的伸缩运动驱使上安装板11作上下运动，这样在导套42与导柱13的配合下，可以确保上安装板11的运动平稳可靠。这样可以驱使与上安装板11连接的第一组上胶轮211和第二组上胶轮212下压，缩小卡持间隙25从实现卡紧圆柱电池，以便于对圆柱电池进行剥膜。

本实施例中，如图1～2所示，所述圆柱电池剥膜装置100还包括所述顶杆机构30，所述顶杆机构30包括顶杆支架31、顶杆电机32和废膜顶杆33，所述顶杆支架31设于所述圆柱电池的输送方向的前方，所述顶杆电机32安装于所述顶杆支架31的一侧，所述废膜顶杆33与所述顶杆电机32的主轴连接且在所述顶杆电机32的驱动下作旋转运动以剥除位于所述卡持间隙25内的所述圆柱电池的外膜。具体地，顶杆电机32启动后，顶杆电机32的主轴带动废膜顶杆33转动，由于废膜顶杆33的外端朝向卡持间隙25内的圆柱电池，当废膜顶杆33转动到废膜顶杆33的外端刚好抵接到圆柱电池的外膜上时，废膜顶杆33的外端在顶杆电机32的驱动下继续转动，从而剥除掉圆柱电池上的外膜，这样可以确保将圆柱电池的外膜剥除到指定的废膜收集位，便于对废膜进行收集，可在后续对废膜进行回收利用，环保节能。

本实施例中，如图1～2所示，所述圆柱电池剥膜装置100还包括所述搬运机构50，所述搬运机构50包括搬运电机51、传动机构52、升降气缸53和电池搬运板54；所述电池搬运板54设于所述第一组下胶轮231与所述第二组下胶轮232之间，所述升降气缸53设于所述电池搬运板54的下方并与所述电池搬运板54连接以驱动所述电池搬运板54于所述第一组下胶轮231与所述第二组下胶轮232之间作上下运动，所述搬运电机51设于所述升降气缸53的下方且通过所述传动机构52与所述升降气缸53驱动连接，所述升降气缸53在所述搬运电机51的驱动下作水平直线运动。具体地，圆柱电池的外膜在卡持间隙25内剥除完或者剥除完一部时，通过升降气缸53的活塞杆作伸缩运动时带动与该活塞杆连接的电池搬运板54上下运动，那么当顶杆机构30的废膜顶杆33对圆柱电池的外膜完成剥离后，即继续通过升降气缸53的活塞杆驱动电池搬运板54上升直至抵接支撑到圆柱电池，然后搬运电机51启动，搬运电机51通过传动机构52驱动升降气缸53作水平直线运动，那么电池搬运板54随着升降气缸53作水平直线运动，圆柱电池被承载在电池搬运板54上作水平直线运动，如此即可将电池搬运至下一工序。

更具体地，如果该圆柱电池上的外膜全部完成剥离，则可以通过搬运机构50将电池搬运至下一道非剥膜工序，而如果圆柱电池上的外膜完全部分剥离，则可以通过搬运机构50将电池搬运至下一道的剥膜工序，即设置两个本实施例的圆柱电池剥膜装置100来对圆柱电池分至少两步骤进行剥膜。

本实施例中，如图1～2所示，所述传动机构52包括滚珠丝杆521和移动螺母522，所述滚珠丝杆521与所述搬运电机51的主轴连接，所述移动螺母522与所述滚珠丝杆521螺纹连接，所述升降气缸53固定于所述移动螺母522上。具体地，搬运电机51的主轴带动滚珠丝杆521转动，那么与滚珠丝杆521螺纹连接的移动螺母522即实现直线运动，与移动螺母522固定连接的各个部件也随着移动螺母522实现直线运动，即实现驱动升降气缸53以及电池搬运板54实现直线运动，如此即可以实现对圆柱电池的搬运。

如图4～5所示，本实用新型实施例还提供一种流水线式圆柱电池剥膜设备，包括总机架60，所述总机架60上设有电池进料斗110以及用于输送圆柱电池的电池输送线70，所述电池进料斗110设于所述电池输送线70的上方，所述总机架60上还设有至少一个上述的圆柱电池剥膜装置100，至少一个所述圆柱电池剥膜装置100的所述卡持间隙25与所述电池输送线70的末端对接。具体地，本实用新型实施例的流水线式圆柱电池剥膜设备，由于使用有上述的圆柱电池剥膜装置100，通过该圆柱电池剥膜装置100在工作时产生的摩擦力对圆柱电池进行剥膜，剥膜时不会产生有害气体，环保节能；且工序简单，能够有效降低生产成本。本实用新型实施例还提供一种流水线式圆柱电池剥膜设备不但可以对圆柱电池进行剥膜，还能够对剥膜前和剥膜后的电池实现输送，形成流水线式的生产，效率更高，成本更低。

其中，电池输送线70为工业生产中常用的结构，本实施例未对其作出改进，因此不再对电池输送线70的具体结构进行赘述。

本实施例中，如图4～5所示，所述流水线式圆柱电池剥膜设备还包括收集机构80，所述收集机构80包括电池收集槽81、上推料气缸82、下推料气缸83、弧形导向板84和电池挡板85，所述弧形导向板84设于所述电池搬运板54运动方向的前方以承接所述电池搬运板54搬运的所述圆柱电池，所述电池挡板85与所述弧形导向板84间隔设置形成电池导向槽86，所述电池收集槽81的槽口与所述电池导向槽86的槽口对接，所述上推料气缸82设于所述弧形导向板84上方的一侧以用于将所述弧形导向板84上的所述圆柱电池推向所述电池导向槽86内，所述下推料气缸83设于所述弧形导向板84下方的一侧以用于将所述电池导向槽86内的所述圆柱电池推向所述电池收集槽81内。具体地，圆柱电机经过剥膜工序后通过搬运机构50搬运到弧形导向板84上，然后上推料气缸82启动将弧形导向板84上的圆柱电池推到电池导向槽86内，并顺着电池导向槽86下滑到底部，然后再在下推料气缸83的作用下将圆柱电池推向到电池收集槽81集中收集，从而完成对电池的剥膜后的收集。其中，弧形导向板84的上部为弧形结构，下部为直板结构，这样与电池挡板85形成上部类似喇叭口的结构，下部矩形直筒状结构，这样方便圆柱电池从电池导向槽86上部导入到电池导向槽86下部，下部矩形直筒状结构也可以确保圆柱电池有序排列，收集方便，实用性强。

本实施例中，如图4～5所示，所述流水线式圆柱电池剥膜设备还包括割膜机构90，所述割膜机构90包括防动气缸91、割膜电机92和割刀93，所述防动气缸91设于所述电池输送线70的上方以用于压紧所述电池输送线70上的所述圆柱电池，所述割膜电机92安装于所述总机架60上且位于所述防动气缸91的侧下方，所述割刀93与所述割膜电机92的主轴连接且在所述割膜电机92的驱动下转动以割断被所述防动气缸91压紧的所述圆柱电池上的外膜。在圆柱电池剥膜装置100对圆柱电池进行剥膜前，先对圆柱电池上的外膜进行割断能够方便后面对外膜的剥离。具体地，防动气缸91的活塞杆压下可以抵压在圆柱电池上，然后割膜电机92启动并带动割刀93旋转以切割圆柱电池上的外膜，这样部分外膜被割断，当圆柱电池剥膜装置100对外膜进行剥离也效果更佳。

如图4～5所示，进一步地，可以在割膜机构90的前方增加设置一定位气缸120对圆柱电池进行定位。

如图4～5所示，进一步地，电池输送线70上处于较前端的位置设置电池进料斗110，该电池进料斗110用于存储批量的圆柱电池，通过该电池进料斗110将圆柱电池下料到电池输送线70上进行输送。

需要说明的是，本实施例中的流水线式圆柱电池剥膜设备和圆柱电池剥膜装置100中涉及到的电机和气缸均需要设置相应的固定板(图未示)或者安装板(图未示)对电机和气缸进行安装固定。且电机的主轴与其余部件连接时可以采用辅助部件，例如联轴器等。而气缸的活塞杆的端部也可以采用辅助部件用于作为动作元件，例如采用软质胶等。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种圆柱电池剥膜装置，其特征在于：包括剥膜支架和剥膜机构，所述剥膜机构包括上胶轮组、上胶轮驱动机构、下胶轮组和下胶轮驱动机构，所述剥膜支架上设有上下间隔布置的上安装板和下安装板，所述上胶轮组和所述下胶轮组可转动地设于所述上安装板和所述下安装板之间，且所述上胶轮组和所述下胶轮组之间形成有用于卡持圆柱电池的卡持间隙，所述下胶轮驱动机构安装于所述下安装板上并与所述下胶轮组连接以驱动所述下胶轮组正向转动，所述上胶轮驱动机构安装于所述上安装板上并与所述上胶轮组连接以驱动所述上胶轮组反向转动。

2.根据权利要求1所述的圆柱电池剥膜装置，其特征在于：所述上胶轮组包括沿所述圆柱电池的输送方向布置的第一组上胶轮和第二组上胶轮，所述下胶轮组包括沿所述圆柱电池的输送方向布置的第一组下胶轮和第二组下胶轮，所述第一组上胶轮与所述第一组下胶轮上下对应设置，所述第二组上胶轮与所述第二组下胶轮上下对应设置。

3.根据权利要求2所述的圆柱电池剥膜装置，其特征在于：所述上胶轮驱动机构包括上胶轮电机、第一上胶轮轴、第二上胶轮轴、第一上主动轮、第二上主动轮、第一上从动轮、第二上从动轮、第一上皮带和第二上皮带；

所述第一上胶轮轴和所述第二上胶轮轴可转动地设于所述上安装板的下方，所述上胶轮电机安装于所述上安装板的侧部，所述第一上主动轮和所述第二上主动轮均套接于所述上胶轮电机的主轴上，所述第一上从动轮套接于所述第一上胶轮轴上，所述第二上从动轮套接于所述第二上胶轮轴上，所述第一上皮带绕设于所述第一上主动轮与所述第一上从动轮之间，所述第二上皮带绕设于所述第二上主动轮与所述第二上从动轮之间；

所述第一组上胶轮套接于所述第一上胶轮轴上，所述第二组上胶轮套接于所述第二上胶轮轴上；

所述下胶轮驱动机构包括下胶轮电机、第一下胶轮轴、第二下胶轮轴、第一下主动轮、第二下主动轮、第一下从动轮、第二下从动轮、第一下皮带和第二下皮带；

所述第一下胶轮轴和所述第二下胶轮轴可转动地设于所述下安装板的上方，所述下胶轮电机安装于所述下安装板的侧部，所述第一下主动轮和所述第二下主动轮均套接于所述下胶轮电机的主轴上，所述第一下从动轮套接于所述第一下胶轮轴上，所述第二下从动轮套接于所述第二下胶轮轴上，所述第一下皮带绕设于所述第一下主动轮与所述第一下从动轮之间，所述第二下皮带绕设于所述第二下主动轮与所述第二下从动轮之间；

所述第一组下胶轮套接于所述第一下胶轮轴上，所述第二组下胶轮套接于所述第二下胶轮轴上。

4.根据权利要求3所述的圆柱电池剥膜装置，其特征在于：所述圆柱电池剥膜装置还包括压紧机构，所述压紧机构包括压紧气缸和四个导套，所述剥膜支架设有四个导柱，所述上安装板的四个角部上均设有安装孔，四个所述导套对应固定于四个所述安装孔内，且四个所述导套与四个所述导柱对应套接，所述压紧气缸固定于所述剥膜支架的顶部，且所述压紧气缸的活塞杆与所述上安装板固定连接以驱动所述上安装板以所述导柱为导向作上下运动。

5.根据权利要求1～4任一项所述的圆柱电池剥膜装置，其特征在于：所述圆柱电池剥膜装置还包括顶杆机构，所述顶杆机构包括顶杆支架、顶杆电机和废膜顶杆，所述顶杆支架设于所述圆柱电池的输送方向的前方，所述顶杆电机安装于所述顶杆支架的一侧，所述废膜顶杆与所述顶杆电机的主轴连接且在所述顶杆电机的驱动下作旋转运动以剥除位于所述卡持间隙内的所述圆柱电池的外膜。

6.根据权利要求2所述的圆柱电池剥膜装置，其特征在于：所述圆柱电池剥膜装置还包括搬运机构，所述搬运机构包括搬运电机、传动机构、升降气缸和电池搬运板；

所述电池搬运板设于所述第一组下胶轮与所述第二组下胶轮之间，所述升降气缸设于所述电池搬运板的下方并与所述电池搬运板连接以驱动所述电池搬运板于所述第一组下胶轮与所述第二组下胶轮之间作上下运动，所述搬运电机设于所述升降气缸的下方且通过所述传动机构与所述升降气缸驱动连接，所述升降气缸在所述搬运电机的驱动下作水平直线运动。

7.根据权利要求6所述的圆柱电池剥膜装置，其特征在于：所述传动机构包括滚珠丝杆和移动螺母，所述滚珠丝杆与所述搬运电机的主轴连接，所述移动螺母与所述滚珠丝杆螺纹连接，所述升降气缸固定于所述移动螺母上。

8.一种流水线式圆柱电池剥膜设备，包括总机架，所述总机架上设有电池进料斗以及用于输送圆柱电池的电池输送线，所述电池进料斗设于所述电池输送线的上方，其特征在于：所述总机架上还设有至少一个权利要求6或7所述的圆柱电池剥膜装置，至少一个所述圆柱电池剥膜装置的所述卡持间隙与所述电池输送线的末端对接。

9.根据权利要求8所述的流水线式圆柱电池剥膜设备，其特征在于：所述流水线式圆柱电池剥膜设备还包括收集机构，所述收集机构包括电池收集槽、上推料气缸、下推料气缸、弧形导向板和电池挡板，所述弧形导向板设于所述电池搬运板运动方向的前方以承接所述电池搬运板搬运的所述圆柱电池，所述电池挡板与所述弧形导向板间隔设置形成电池导向槽，所述电池收集槽的槽口与所述电池导向槽的槽口对接，所述上推料气缸设于所述弧形导向板上方的一侧以用于将所述弧形导向板上的所述圆柱电池推向所述电池导向槽内，所述下推料气缸设于所述弧形导向板下方的一侧以用于将所述电池导向槽内的所述圆柱电池推向所述电池收集槽内。

10.根据权利要求8或9所述的流水线式圆柱电池剥膜设备，其特征在于：所述流水线式圆柱电池剥膜设备还包括割膜机构，所述割膜机构包括防动气缸、割膜电机和割刀，所述防动气缸设于所述电池输送线的上方以用于压紧所述电池输送线上的所述圆柱电池，所述割膜电机安装于所述总机架上且位于所述防动气缸的侧下方，所述割刀与所述割膜电机的主轴连接且在所述割膜电机的驱动下转动以割断被所述防动气缸压紧的所述圆柱电池上的外膜。