CN207139113U - 一种进气歧管用打码增稳装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种进气歧管用打码增稳装置，包括工作板和置于其上对称的侧夹持机构和辅助夹紧机构，所述侧夹持机构包括与所述工作板滑动连接的第四滑动机构，所述第四滑动机构上通过支柱设有工件放置板，所述工件放置板上通过第二气缸设有夹紧块，所述夹紧块的最大移动距离小于所述工件放置板的长度，所述辅助夹紧机构包括框型支架，所述框型支架上通过缓冲块固定有压紧板，第三气缸的顶部穿过所述框型支架与所述压紧板固定连接。本实用新型所述的一种进气歧管用打码增稳装置，对于不规则的汽车铸造件，实现较稳定的夹持固定，保证打码的质量，能够保证不同铸件的打码需求，通用性较强，打码过程中使铸件悬空放置，不会影响零件的表面质量。

Description

一种进气歧管用打码增稳装置

技术领域

本实用新型属于铸件激光打码机领域，尤其是涉及一种进气歧管用打码增稳装置。

背景技术

激光打码机是将激光以极高的能量密度聚集到被标记的物体表面，将其表层的物质气化，随之生成要标记的文字或图案，传统的激光打码机在工作过程中，人工对将工件放置在激光打码机的对应处，在完工后，又人工将工件移出，人工成本高，价格昂贵且经常出现设备故障，影响生产线流程，并且在使用的过程中，往往需要手动定位，定位较不稳定且容易在打码过程中产生晃动，打码过程中产生的噪音、烟尘等污染影响工作人员的身体健康，针对此种情况，本实用新型提出了一种进气歧管用打码增稳装置，对于不规则的汽车铸造件，使其在平面保持稳定较不容易，且强制的夹紧会导致零件表面的划伤，造成成品的报废，对此设计出此种结构，通过较稳定的点和部分平面夹持，且能保证适应不同规格尺寸的零件，侧边的压紧板能够保证在压紧不会在打码时产生晃动的基础上不会影响打码的位置，通用性较强，能够保证不同铸件的打码需求，打码过程中使铸件悬空放置，不会影响零件的表面质量。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种进气歧管用打码增稳装置，对于不规则的汽车铸造件，实现较稳定的夹持固定，保证打码的质量，能够保证不同铸件的打码需求，通用性较强，不会影响零件的表面质量。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种进气歧管用打码增稳装置，包括工作板和置于其上对称的侧夹持机构和辅助夹紧机构，所述侧夹持机构包括与所述工作板滑动连接的第四滑动机构，所述第四滑动机构上通过支柱设有工件放置板，所述工件放置板上通过第二气缸设有夹紧块，所述夹紧块的最大移动距离小于所述工件放置板的长度，所述辅助夹紧机构包括框型支架，所述框型支架上通过缓冲块设有压紧板，第三气缸的顶部穿过所述框型支架与所述压紧板铰接。

进一步的，所述压紧板靠近所述侧夹持机构的一端部分伸出，所述缓冲块为橡胶材质，所述第三气缸的最大移动距离大于所述缓冲块的最大压缩量，所述第三气缸的轴线垂直于所述工作板的平面。

进一步的，所述工作板的大小小于方形槽，所述第四滑动机构包括第四电动机和与其连接的第四减速器，其输出端连接第四螺杆，所述第四螺杆上滑动连接第四螺母，所述第四螺母上通过所述支柱固定所述工件放置板，所述第四螺杆的轴线垂直于所述导轨，所述第二气缸的轴线与所述第四螺杆的轴线平行，所述夹紧块为可拆卸橡胶材质。

进一步的，所述工件放置板大于隔离箱，且所述压紧板到所述工件放置板的最大距离小于所述隔离箱的高度。

进一步的，所述第二气缸、所述第三气缸和所述第四电动机分别与控制系统电连接。

相对于现有技术，本实用新型所述的一种进气歧管用打码增稳装置具有以下优势：

(1)本实用新型所述的打码增稳装置包括工作板和置于其上对称的侧夹持机构和辅助夹紧机构，所述侧夹持机构包括与所述工作板滑动连接的第四滑动机构，所述第四滑动机构上通过支柱设有工件放置板，所述工件放置板上通过第二气缸设有夹紧块，所述夹紧块的最大移动距离小于所述工件放置板的长度，所述辅助夹紧机构包括框型支架，所述框型支架上通过缓冲块设有压紧板，第三气缸的顶部穿过所述框型支架与所述压紧板铰接。对于不规则的汽车铸造件，使其在平面保持稳定较不容易，且强制的夹紧和夹紧在工作台上打码时会导致零件表面的划伤，造成成品的报废，对此设计出此种结构，通过较稳定的点和部分平面夹持，且能保证适应不同规格尺寸的零件，侧边的压紧板能够保证在压紧不会在打码时产生晃动的基础上不会影响打码的位置，在翻转掉落工件时，铰接的压紧板脱离缓冲块，使工件顺利的掉落，通用性较强，能够保证不同铸件的打码需求，不会影响零件的表面质量。

(2)本实用新型所述的压紧板靠近所述侧夹持机构的一端部分伸出，所述缓冲块为橡胶材质，所述第三气缸的最大移动距离大于所述缓冲块的最大压缩量，所述第三气缸的轴线垂直于所述工作板的平面。此种压紧板的设置不会影响打码的正常工作，且通过弹性的缓冲块来实用不同铸件的压紧需求，效果较好，通用性较强。

(3)本实用新型所述的工作板的大小小于所述方形槽，所述第四滑动机构包括第四电动机和与其连接的第四减速器，其输出端连接第四螺杆，所述第四螺杆上滑动连接第四螺母，所述第四螺母上通过所述支柱固定所述工件放置板，所述第四螺杆的轴线垂直于所述导轨，所述第二气缸的轴线与所述第四螺杆的轴线平行，所述夹紧块为可拆卸橡胶材质。保证打码后的工件能够正常的从方形槽中掉落，顺利的完成出料，采用的结构均为简单的机构，成本较低，实用性较强，此种夹紧块的设置便于更换且不易损伤工件，对铸件起到保护的作用。

(4)本实用新型所述的工件放置板大于所述隔离箱，且所述压紧板到所述工件放置板的最大距离小于所述隔离箱的高度。保证隔离箱与工件放置板接触后形成密闭的空间，且其上的各相关零件不会与隔离箱产生干涉，保证打码在此密闭空间内顺利快速的进行。

(5)本实用新型所述的升降可翻转机构包括底板和置于其上的第四气缸，所述第四气缸的顶端通过垫板固设有第五电动机，所述第五电动机的输出轴连接有转动轴，所述转动轴的另一端与所述工作板固定连接。通过此种简单的结构实现升降和翻转，成本较低，保证打码后的铸件顺利进入到下一个落料步骤，效率较高，稳定性较好。

(6)本实用新型所述的第一气缸顶部与所述承接板为球铰接，所述承接板靠近所述固定架端的外周设有挡板，所述存储箱靠近所述第一气缸的一端置于所述方形槽的方形范围内，且高度低于所述第一气缸顶端的最低高度。通过此种方式对反转后掉落的铸件接到后下降至一定距离，通过气缸升降不同的高度使承接板形成前后的倾斜面，使打码后的铸件顺利掉入箱里，方便快速的实现落料，无需工作人员手动操作。

(7)本实用新型所述的工作台侧边设有控制系统，所述第一气缸、第二气缸、第三气缸、第四气缸、所述第一电动机、所述第二电动机、所述第三电动机、所述第四电动机、所述第五电动机和所述打码器分别与所述控制系统电连接。实现各控制的自动化，保证各部分工作的顺利进行。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的一种进气歧管用打码增稳装置加打码机整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的一种进气歧管用打码增稳装置加打码机侧面结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的一种进气歧管用打码增稳装置局部放大图。

附图标记说明：

1-固定架；2-侧架；3-固定杆；4-侧夹持机构；5-控制系统；6-第二滑块；7-第一滑块；8-第一气缸；9-导轨；10-工作台；11-支板；12-存储箱；13-第三滑动机构；14-定杆；15-承接板；16-挡板；17-升降可翻转机构；18-工作板；19-辅助夹紧机构；20-隔离箱；21-打码器；22-第二滑动机构；23-第一电动机；24-第一减速器；25-第一螺杆；26-第一螺母；401-第四电动机；402-第四减速器；403-第四螺母；404-第四螺杆；405-支柱；406-工件放置板；407-第二气缸；408-夹紧块；601-连杆；1301-第三电动机；1302-第三螺杆；1303-第三螺母；1701-底板；1702-第四气缸；1703-垫板；1704-第五电动机；1705-转动轴；1901-框型支架；1902-缓冲块；1903-第三气缸；1904-压紧板；2201-第二电动机；2202-第二减速器；2203-第二螺杆。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1所示，包括工作台10，所述工作台10上开有方形槽，所述工作台10下方支腿处设有对称的支板11，所述支板11上设有均匀分布的四个第一气缸8，所述第一气缸8的顶端共同铰接承接板15，所述承接板15穿过所述方形槽且与其间隙配合，两个所述支板11之间设有存储箱12，所述工作台10上的所述方形槽的两侧分布有相互平行的导轨9，所述方形槽的另一端滑动连接有固定架1，所述固定架1上同样滑动连接打码器21，所述打码器21外围设有隔离箱20，两个所述导轨9上均设有第一滑块7和第二滑块6，所述第一滑块7和所述第二滑块6之间通过连杆601固定连接，两个所述第一滑块7之间通过定杆14固定连接，所述定杆14上设有第三螺母1303，通过第三滑动机构13带动所述第三螺母1303运动，所述第三滑动机构13置于所述方形槽远离所述固定架1的一侧，所述第二滑块6上分别通过升降可翻转机构17设有打码增稳装置。通过对现有设备的改进，能够方便快速的实现汽车件的上下料，在打码过程中保证加工的降噪无尘打码，提高了旁边工作人员的安全性，同时提高了工作人员的工作效率，打码时较为稳定，不易打滑、打偏，精度较高，结构简单，在节约了加工成本的同时提高了工作效率。

其中，所述打码增稳装置包括工作板18和置于其上对称的侧夹持机构4和辅助夹紧机构19，所述侧夹持机构4包括与所述工作板18滑动连接的第四滑动机构，所述第四滑动机构上通过支柱405设有工件放置板406，所述工件放置板406上通过第二气缸407设有夹紧块408，所述夹紧块408的最大移动距离小于所述工件放置板406的长度，所述辅助夹紧机构19包括框型支架1901，所述框型支架1901上通过缓冲块1902固定有压紧板1904，第三气缸1903的顶部穿过所述框型支架1901与所述压紧板1904固定连接。对于不规则的汽车铸造件，使其在平面保持稳定较不容易，且强制的夹紧和夹紧在工作台上打码时会导致零件表面的划伤，造成成品的报废，对此设计出此种结构，通过较稳定的点和部分平面夹持，且能保证适应不同规格尺寸的零件，将待加工部件悬空夹紧，侧边的压紧板1904能够保证在压紧不会在打码时产生晃动的基础上不会影响打码的位置，在翻转掉落工件时，铰接的压紧板1904脱离缓冲块1902，使工件顺利的掉落，通用性较强，能够保证不同铸件的打码需求，不会影响零件的表面质量。

其中，所述压紧板1904靠近所述侧夹持机构4的一端部分伸出，所述缓冲块1902为橡胶材质，所述第三气缸1903的最大移动距离大于所述缓冲块1902的最大压缩量，所述第三气缸1903的轴线垂直于所述工作板18的平面。此种压紧板1904的设置不会影响打码的正常工作，且通过弹性的缓冲块1902来实用不同铸件的压紧需求，效果较好，通用性较强。

其中，所述工作板18的大小小于所述方形槽，所述第四滑动机构包括第四电动机401和与其连接的第四减速器402，其输出端连接第四螺杆404，所述第四螺杆404上滑动连接第四螺母403，所述第四螺母403上通过所述支柱405固定所述工件放置板406，所述第四螺杆404的轴线垂直于所述导轨9，所述第二气缸407的轴线与所述第四螺杆404的轴线平行，所述夹紧块408为可拆卸橡胶材质。保证打码后的工件能够正常的从方形槽中掉落，顺利的完成出料，采用的结构均为简单的机构，成本较低，实用性较强，此种夹紧块408的设置便于更换且不易损伤工件，对铸件起到保护的作用。

其中，所述工件放置板406大于所述隔离箱20，且所述压紧板1904到所述工件放置板406的最大距离小于所述隔离箱20的高度。保证隔离箱20与工件放置板406接触后形成密闭的空间，且其上的各相关零件不会与隔离箱20产生干涉，保证打码在此密闭空间内顺利快速的进行。

其中，所述固定架1通过第一滑动机构与所述工作台10滑动连接，所述第一滑动机构包括第一电动机23和与其连接的第一减速器24，其输出端连接第一螺杆25，所述第一螺杆25上滑动连接第一螺母26，所述第一螺母26上固定所述固定架1，所述第一螺杆25的轴线垂直于所述导轨9，所述固定架1上通过第二滑动机构22滑动连接所述打码器21，所述第二滑动机构22包括第二电动机2201和与其连接的第二减速器2202，其输出端连接第二螺杆2203，所述第二螺杆2203上滑动连接第二螺母，所述第二螺母上固定伸出的侧架2，所述侧架2上固定所述打码器21，所述侧架2上还对称设有固定杆3，通过所述固定杆3固定所述隔离箱20，所述第二螺杆2203的轴线与所述工作台10的平面相互垂直，所述第三滑动机构13包括第三电动机1301和与其连接的第三减速器，其输出端连接第三螺杆1302，所述第三螺杆1302上滑动连接所述第三螺母1303，所述第三螺杆1302的轴线与所述导轨9平行且置于两个所述导轨9的对称中心上。

其中，所述升降可翻转机构17包括底板1701和置于其上的第四气缸1702，所述第四气缸1702的顶端通过垫板1703固设有第五电动机1704，所述第五电动机1704的输出轴连接有转动轴1705，所述转动轴1705的另一端与所述工作板18固定连接。通过此种简单的结构实现升降和翻转，成本较低，保证打码后的铸件顺利进入到下一个落料步骤，效率较高，稳定性较好。

其中，所述第一气缸8顶部与所述承接板15为球铰接，所述承接板15靠近所述固定架1端的外周设有挡板16，所述存储箱12靠近所述第一气缸8的一端置于所述方形槽的方形范围内，且高度低于所述第一气缸8顶端的最低高度。通过此种方式对反转后掉落的铸件接到后下降至一定距离，通过气缸升降不同的高度使承接板15形成前后的倾斜面，使打码后的铸件顺利掉入箱里，方便快速的实现落料，无需工作人员手动操作。

其中，所述工作台10侧边设有控制系统5，所述第一气缸8、第二气缸407、第三气缸1903、第四气缸1702、所述第一电动机23、所述第二电动机2201、所述第三电动机1301、所述第四电动机401、所述第五电动机1704和所述打码器21分别与所述控制系统5电连接。实现各控制的自动化，保证各部分工作的顺利进行。

本实用新型的工作原理：如图1所示，检查各部分是否有损坏，检查完毕后，启动电源，通过控制系统5输入打码的文字，完成后，通过控制系统5控制第三滑动机构13运动，使其带动两个滑块向前运动，使打码增稳装置靠近至边缘处，此时其他各部分均处于初始状态，第四气缸1702为处于最高高度，承接板15的高度略高于工作台10的高度，移到边缘后，便于工作人员上料，此时，针对不同的铸件，选择较好的夹紧点和面，通过第四滑动机构粗调距离，大概确定后再通过第二气缸407精调夹持点和面，直至夹持块408对其夹紧，然后通过第三气缸1903使缓冲块1902进行压缩调节，保证压紧板1904进一步的对铸件进行压紧，同时压紧板1904的凹槽设置保证了不会影响打码的正常工作，完成后，通过第一滑动机构和第二滑动机构22的水平和高度调节，选取较合适的位置进行密封加工，此时打码器21开始进行工作，工作完成后，带有隔离箱20的打码器21上升，第四气缸1702下降，到合适位置后进行翻转，控制夹持块408和压紧板1904松开，压紧板1904脱离缓冲块1902后失去了支撑台，失去了对工件的夹紧力，由于工件的重量使铰接点转动，工件掉落在承接板15上，随之再翻转回，第四气缸1702上升，重复通过第三滑动机构13再次进行上料、打码等工作，落在承接板15上的铸件通过第一气缸8的下降使其低于工作台10，然后控制使其前后形成倾斜面，使铸件滑落到下前方放置的存储箱12内收集，承接板15再回复至原位，等待下一次的落料。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种进气歧管用打码增稳装置，其特征在于：包括工作板(18)和置于其上对称的侧夹持机构(4)和辅助夹紧机构(19)，所述侧夹持机构(4)包括与所述工作板(18)滑动连接的第四滑动机构，所述第四滑动机构上通过支柱(405)设有工件放置板(406)，所述工件放置板(406)上通过第二气缸(407)设有夹紧块(408)，所述夹紧块(408)的最大移动距离小于所述工件放置板(406)的长度，所述辅助夹紧机构(19)包括框型支架(1901)，所述框型支架(1901)上通过缓冲块(1902)设有压紧板(1904)，第三气缸(1903)的顶部穿过所述框型支架(1901)与所述压紧板(1904)铰接。

2.根据权利要求1所述的一种进气歧管用打码增稳装置，其特征在于：所述压紧板(1904)靠近所述侧夹持机构(4)的一端部分伸出，所述缓冲块(1902)为橡胶材质，所述第三气缸(1903)的最大移动距离大于所述缓冲块(1902)的最大压缩量，所述第三气缸(1903)的轴线垂直于所述工作板(18)的平面。

3.根据权利要求2所述的一种进气歧管用打码增稳装置，其特征在于：所述工作板(18)的大小小于方形槽，所述第四滑动机构包括第四电动机(401)和与其连接的第四减速器(402)，其输出端连接第四螺杆(404)，所述第四螺杆(404)上滑动连接第四螺母(403)，所述第四螺母(403)上通过所述支柱(405)固定所述工件放置板(406)，所述第四螺杆(404)的轴线垂直于导轨(9)，所述第二气缸(407)的轴线与所述第四螺杆(404)的轴线平行，所述夹紧块(408)为可拆卸橡胶材质。

4.根据权利要求3所述的一种进气歧管用打码增稳装置，其特征在于：所述工件放置板(406)大于隔离箱(20)，且所述压紧板(1904)到所述工件放置板(406)的最大距离小于所述隔离箱(20)的高度。

5.根据权利要求4所述的一种进气歧管用打码增稳装置，其特征在于：所述第二气缸(407)、所述第三气缸(1903)和所述第四电动机(401)分别与控制系统(5)电连接。