CN207103362U - 一种玻璃板清洗装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种玻璃板清洗装置，包括若干输送辊，其并列的转动连接于支撑架上，每个输送辊靠近两端的上方分别设有一个限位短辊；一对刷头，其上下对称分布于两个相邻的输送辊之间；沿输送辊运送方向，刷头的后方还上下对称分布有一对刮水头；一对压膜辊，其位于刮水头的后方，且上下对称分布；压膜辊前方设有拉膜单元，压膜辊的后方设有切断单元。本实用新型所述的玻璃板清洗装置，将清洗、干燥和包装过程合为一体，提高了自动化程度，减轻了工人的劳动强度。
Description
技术领域
本实用新型属于玻璃加工设备领域，尤其是涉及一种清洗装置。
背景技术
玻璃板在加工完成后需要清洗，并再进行包装。现有的玻璃板清洗装置一般会采用传送辊进行玻璃板的运送，并通过成对的喷水嘴对玻璃板进行一次性双面清洗。该方式虽然工作效率较高，但由于玻璃板表面本身就较为光滑，清洗之后更是容易与传送辊之间发生滑动，造成玻璃板跌落的情况。
同时，现有的玻璃板包装工序多为人工完成，工人劳动强度较大，生产效率较低。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种玻璃板清洗装置，以解决现有技术中，玻璃板清洗装置在清洗过程中容易造成跌落的问题。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种玻璃板清洗装置，包括若干输送辊，其并列的转动连接于支撑架上，每个输送辊靠近两端的上方分别设有一个限位短辊；一对刷头，其上下对称分布于两个相邻的输送辊之间；沿输送辊运送方向，刷头的后方还上下对称分布有一对刮水头；一对压膜辊，其位于刮水头的后方，且上下对称分布；压膜辊前方设有拉膜单元，压膜辊的后方设有切断单元。
进一步，所述输送辊靠近两端的外圆侧壁上分别设有一组定位环槽，每组定位环槽至少设有三个，且定位环槽之间等距分布；所述限位短辊的外圆侧壁上周圈设有插入定位环槽内的限位凸起。
进一步，所述支撑架的上端固接有若干短辊座，短辊座靠近所述输送辊的侧壁上设有贯通的竖向长圆孔；长圆孔内插设有短辊轴，且短辊轴的两端分别伸出长圆孔；短辊轴靠近输送辊的一端与所述限位短辊转动连接。
进一步，所述短辊座纵截面的上部为半圆形，且半圆形的直径等于短辊座的宽度；所述长圆孔位于短辊座侧壁的中间位置；所述短辊轴上还套装有提升块，提升块的上部通过提升轴转动连接有与短辊座外壁相抵的提升轮；当提升轮位于短辊座的顶端时，所述限位凸起脱离所述定位环槽。
进一步，所述短辊座的外壁上设有若干定位插孔，沿径向穿过所述提升轴的定位销与定位插孔插接配合。
进一步，所述刷头的下端设有若干刷毛，刷头的内部设有与水源连通的管路。
进一步，所述支撑架的上端还设有上层支架，位于上方的所述刷头和位于上方的所述刮水头分别与上层支架固接。
进一步，所述拉膜单元从上到下依次包括固接于所述上层支架上端的膜支架、与上层支架转动连接的膜导辊以及一对与所述支撑架固接的气缸；气缸的活塞杆朝上，且每个活塞杆的上端分别安装有一个气动手指。
进一步，两个所述压膜辊分别转动连接于两组压辊架上，位于上方的一组压辊架与所述上层支架固接；位于下方的一组压辊架与所述支撑架固接。
进一步，所述切断单元包括与所述上层支架固接的侧伸支架，侧伸支架的下端安装有切断气缸，切断气缸活塞杆朝下，且其端部固接有切断刀。
相对于现有技术，本实用新型所述的玻璃板清洗装置具有以下优势：
本实用新型所述的玻璃板清洗装置，将清洗、干燥和包装过程合为一体，提高了自动化程度，减轻了工人的劳动强度。通过限位短辊，能够保证玻璃板不会由于在输送过程中发生偏移进而跌落输送辊。同时，通过短辊座能够对两个限位短辊的位置进行调节，提高了本实用新型的通用性。通过压膜辊能够保证包装膜平整的包覆在玻璃板的上下表面。通过拉膜单元和切断单元能够分别自动的实现附膜前的准备工作和附膜后的分断工作。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型实施例所述的玻璃板清洗装置的主视图；
图2为本实用新型实施例所述的玻璃板清洗装置的左视图；
图3为图2中I部分的放大图；
图4为图2中I部分调节限位短辊时的放大图；
图5为本实用新型实施例所述的玻璃板清洗装置开始附膜包装时的主视图；
图6为本实用新型实施例所述的玻璃板清洗装置切断包装膜时的主视图；
图7为本实用新型实施例所述的玻璃板清洗装置拉动包装膜时的主视图。
附图标记说明：
1-支撑架；101-上层支架；102-膜支架；103-短辊座；104-长圆孔；105- 定位插孔；106-侧伸支架；107-压辊架；2-输送辊；201-定位环槽；3-限位短辊；301-限位凸起；302-短辊轴；4-包装膜卷；5-提升轮；501-提升轴；6-定位销；7-提升块；8-刷头；9-刮水头；10-切断气缸；11-切断刀；12- 压膜辊；13-气动手指；14-气缸；15-膜导辊；16-玻璃板。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
如图1-2，本实用新型提出一种玻璃板清洗装置，包括若干输送辊2，其并列的转动连接于支撑架1上，每个输送辊2靠近两端的上方分别设有一个限位短辊3；一对刷头8，其上下对称分布于两个相邻的输送辊2之间；沿输送辊2运送方向，刷头8的后方还上下对称分布有一对刮水头9；一对压膜辊12，其位于刮水头9的后方，且上下对称分布；压膜辊12前方设有拉膜单元，压膜辊12的后方设有切断单元。
刷头8和刮水头9均沿输送辊2的轴向延伸，其延伸长度不小于两个限位短辊3相对端部之间的最大距离。
如图3所示，上述输送辊2靠近两端的外圆侧壁上分别设有一组定位环槽201，每组定位环槽201至少设有三个，且定位环槽201之间等距分布；上述限位短辊3的外圆侧壁上周圈设有插入定位环槽201内限位凸起301。
通过调节限位凸起301插入不同的定位环槽201，能够调整两个限位短辊3之间的距离，以适应不同宽度的玻璃板16；同时，也能保证限位短辊3 在工作时不会自由移动。限位短辊3可由输送辊2带动进行旋转。
上述支撑架1的上端固接有若干短辊座103，短辊座103靠近上述输送辊2的侧壁上设有贯通的竖向长圆孔104；长圆孔104内插设有短辊轴302，且短辊轴302的两端分别伸出长圆孔104；短辊轴302靠近输送辊2的一端与上述限位短辊3转动连接。
通过长圆孔104使限位短辊3能够上下移动，以实现与输送辊2接触(限位工作时)和不与输送辊2接触(调整限位短辊3位置时)两种状态。
上述短辊座103纵截面的上部为半圆形，且该半圆形的直径等于短辊座 103的宽度；上述长圆孔104位于短辊座103侧壁的中间位置；上述短辊轴 302上还套装有提升块7，提升块7的上部通过提升轴501转动连接有与短辊座103外壁相抵的提升轮5；当提升轮5位于短辊座103的顶端时，上述限位凸起301脱离上述定位环槽201。
当需要调节限位短辊3的位置时，向上推动提升轮5，提升轮5沿短辊座103的外壁滚动。在提升轮5向上滚动的过程中，提升块7带动短辊轴302 上升，在短辊轴302的带动下，限位短辊3逐渐上升，直至限位凸起301与定位环槽201脱离。之后，再推拉短辊轴302，即可沿轴向调节限位短辊3 在输送辊2上的位置。
上述短辊座103的外壁上设有若干定位插孔105，沿径向穿过上述提升轴501的定位销6与定位插孔105插接配合。该结构能够限位短辊3升起后，通过定位销6将提升轴501与短辊座103固定，方便推拉短辊轴302。依照定位插孔105的不同位置，其也可用于保证限位短辊3和输送辊2在工作过程中可靠接触。
上述刷头8的下端设有若干刷毛，刷头8的内部设有与水源连通的管路。
上述支撑架1的上端还设有上层支架101，位于上方的上述刷头8和位于上方的上述刮水头9分别与上层支架101固接。
上述拉膜单元从上到下依次包括固接于上述上层支架101上端的膜支架 102、与上层支架101转动连接的膜导辊15以及一对与上述支撑架1固接的气缸14；气缸14的活塞杆朝上，且每个活塞杆的上端分别安装有一个气动手指13。膜支架102用于安装包装膜卷4。
两个上述压膜辊12分别转动连接于两组压辊架107上，位于上方的一组压辊架107与上述上层支架101固接；位于下方的一组压辊架107与上述支撑架1固接。
上述切断单元包括与上述上层支架101固接的侧伸支架106，侧伸支架 106的下端安装有切断气缸10，切断气缸10活塞杆朝下，且其端部固接有切断刀11。
使用时，先根据玻璃板16的宽度调节两个限位短辊3之间的距离。调节完成后，将玻璃板16放在输送辊2上，玻璃板16位于两个限位短辊3之间，并在输送辊2的带动下移动。
玻璃板16先经过刷头8，两个刷头8同时对玻璃板16的上下表面进行清洗。经清洗的玻璃板16继续移动，通过两个刮水头9将玻璃板16的上下表面残留的液体刮落(如图1所示)。
玻璃板16继续移动，并开始与包装膜接触，夹持包装膜的气动手指13 打开；玻璃板16推动包装膜一起进入到两个压膜辊12之间。在两个压膜辊 12的共同作用下，包装膜逐渐将玻璃板16的上下表面包覆(如图5所示，其中粗实线表示包装膜)。完成包覆后，切断气缸10驱动切断刀11下降，将包装膜进行切断(如图6所示)，完成包装的玻璃板16即进入到下一工序。
包装完成后，气缸14带动气动手指13上升到设定位置，气动手指13 闭合，对切断后的包装膜进行夹持(如图7所示)。夹持后，气缸14带动气动手指13下降，并拉动包装膜下移到设定位置，等待对下一块清洗后玻璃板16进行包装。
本实用新型所述的玻璃板清洗装置，将清洗、干燥和包装过程合为一体，提高了自动化程度，减轻了工人的劳动强度。通过限位短辊3，能够保证玻璃板16不会由于在输送过程中发生偏移进而跌落输送辊2。同时，通过短辊座103能够对两个限位短辊3的位置进行调节，提高了本实用新型的通用性。通过压膜辊12能够保证包装膜平整的包覆在玻璃板16的上下表面。通过拉膜单元和切断单元能够分别自动的实现附膜前的准备工作和附膜后的分断工作。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种玻璃板清洗装置，其特征在于，包括：
若干输送辊(2)，其并列的转动连接于支撑架(1)上，每个输送辊(2)靠近两端的上方分别设有一个限位短辊(3)；
一对刷头(8)，其上下对称分布于两个相邻的输送辊(2)之间；沿输送辊(2)运送方向，刷头(8)的后方还上下对称分布有一对刮水头(9)；
一对压膜辊(12)，其位于刮水头(9)的后方，且上下对称分布；压膜辊(12)前方设有拉膜单元，压膜辊(12)的后方设有切断单元。
2.根据权利要求1所述的玻璃板清洗装置，其特征在于：所述输送辊(2)靠近两端的外圆侧壁上分别设有一组定位环槽(201)，每组定位环槽(201)至少设有三个，且定位环槽(201)之间等距分布；
所述限位短辊(3)的外圆侧壁上周圈设有插入定位环槽(201)内的限位凸起(301)。
3.根据权利要求2所述的玻璃板清洗装置，其特征在于：所述支撑架(1)的上端固接有若干短辊座(103)，短辊座(103)靠近所述输送辊(2)的侧壁上设有贯通的竖向长圆孔(104)；长圆孔(104)内插设有短辊轴(302)，且短辊轴(302)的两端分别伸出长圆孔(104)；
短辊轴(302)靠近输送辊(2)的一端与所述限位短辊(3)转动连接。
4.根据权利要求3所述的玻璃板清洗装置，其特征在于：所述短辊座(103)纵截面的上部为半圆形，且半圆形的直径等于短辊座(103)的宽度；所述长圆孔(104)位于短辊座(103)侧壁的中间位置；
所述短辊轴(302)上还套装有提升块(7)，提升块(7)的上部通过提升轴(501)转动连接有与短辊座(103)外壁相抵的提升轮(5)；当提升轮(5)位于短辊座(103)的顶端时，所述限位凸起(301)脱离所述定位环槽(201)。
5.根据权利要求4所述的玻璃板清洗装置，其特征在于：所述短辊座(103)的外壁上设有若干定位插孔(105)，沿径向穿过所述提升轴(501)的定位销(6)与定位插孔(105)插接配合。
6.根据权利要求1所述的玻璃板清洗装置，其特征在于：所述刷头(8)的下端设有若干刷毛，刷头(8)的内部设有与水源连通的管路。
7.根据权利要求1或6所述的玻璃板清洗装置，其特征在于：所述支撑架(1)的上端还设有上层支架(101)，位于上方的所述刷头(8)和位于上方的所述刮水头(9)分别与上层支架(101)固接。
8.根据权利要求7所述的玻璃板清洗装置，其特征在于：所述拉膜单元从上到下依次包括固接于所述上层支架(101)上端的膜支架(102)、与上层支架(101)转动连接的膜导辊(15)以及一对与所述支撑架(1)固接的气缸(14)；气缸(14)的活塞杆朝上，且每个活塞杆的上端分别安装有一个气动手指(13)。
9.根据权利要求7所述的玻璃板清洗装置，其特征在于：两个所述压膜辊(12)分别转动连接于两组压辊架(107)上，位于上方的一组压辊架(107)与所述上层支架(101)固接；位于下方的一组压辊架(107)与所述支撑架(1)固接。
10.根据权利要求7所述的玻璃板清洗装置，其特征在于：所述切断单元包括与所述上层支架(101)固接的侧伸支架(106)，侧伸支架(106)的下端安装有切断气缸(10)，切断气缸(10)活塞杆朝下，且其端部固接有切断刀(11)。
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