CN207059089U - 副仪表板成型模具 - Google Patents

Abstract

一种副仪表板成型模具，包括依次安装的定模座板、定模板、型芯板、型腔板、动模板、动模座板以及具有一安装腔的固定板和设置于安装腔内的热流道系统，型芯板和型腔板配合形成有成型腔，固定板固定于定模板和定模座板之间，热流道系统包括设置于定模座板上的主浇道、分流板、设置于分流板内的分流通道以及多个喷嘴，主浇道位于分流板上部并与分流板内的分流通道连通，多个喷嘴竖直安装于分流板下部，各个喷嘴内设有支流道，支流道上端与分流通道连通，喷嘴下端穿过定模板以及型芯板使支流道的下端与型芯板的成型面齐平，各个喷嘴的下端连接有至少一条设置于所述的型腔板的成型面上的分流道，每一分流道均连接有与成型腔连通的浇口。

Description

副仪表板成型模具

技术领域

本实用新型属于汽车零部件注塑模具技术领域，更具体地说，它涉及一种副仪表板成型模具。

背景技术

随着轿车工业的迅猛发展，特别是家用小型汽车市场扩大的迫切需要，各大主机厂要求提高产品的生产效率；副仪表装于仪表板上，或者作为附件装在转向管柱上，仪表总成好似一扇窗户，随时反映车子内部机器的运行状态；同时副仪表是部分设备的控制中心和被支撑的对象，是驾驶室内最引人注目的部件，既有技术的功能又有艺术的功能，是整车风格的代表之一。

轿车的副仪表板为塑料件，通过注塑成型，目前由于人们对仪表板的功能和美观性的要求越来越高，因此对副仪表板的功能结构越来越重视，同时对塑料件的注塑成型要求也越来越高，以如图10所示的副仪表板为例，副仪表板包括主体以及设置于主体上四个排列设置且用于各种安装副仪表的安装孔，各个安装孔的大小、结构等均不相同，分别为安装孔A、安装孔B、安装孔C以及安装孔D，使得副仪表板个整体形成边缘较窄、长度相对较长且壁薄的框架体结构，同时在主体侧边设置若干竖直的安装支架，各个安装支架上设置有通孔或卡孔，这样的副仪表结构在注塑时容易存在熔融的塑料液体流动不均匀，为此，现有的副仪表的注塑模具采用单一的浇口以及简单的流道设计，使得存在成型产品的熔接痕明显的情况，容易产生气泡，影响产品的性能以及表面的美观性，降低了产品的成型质量。

实用新型内容

针对现有技术中对副仪表板的模具在注塑成型时容易影响产品的性能以及美观性的不足，本实用新型的目的在于提供一种副仪表板的成型模具，具有提高其产品成型质量的效果。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：副仪表板成型模具，包括依次安装的定模座板、定模板、型芯板、型腔板、动模板和动模座板，型芯板和型腔板配合时形成有成型腔，其特征是，所述的成型模具还包括具有一安装腔的固定板和设置于所述安装腔内的热流道系统，固定板固定于定模板和定模座板之间，热流道系统包括设置于所述定模座板上的主浇道、分流板、设置于分流板内的分流通道以及多个喷嘴，主浇道位于分流板上部并与分流板内的分流通道连通，多个喷嘴竖直安装于分流板的下部，各个喷嘴内设有支流道，支流道的上端与所述分流通道连通，喷嘴的下端穿过所述的定模板以及型芯板使支流道的下端与型芯板的成型面齐平，各个喷嘴的下端连接有至少一条设置于所述的型腔板的成型面上的分流道，每一分流道均连接有与所述成型腔连通的浇口。

采用上述技术方案，通过根据副仪表板的产品结构设置输送熔融塑料的热流道系统，可以使模具在成型时，使熔融的塑料流动性好，通过产品的结构特点在型腔板型腔面上合理的设置了多个浇口以及流道，使熔接痕最小化并远离冲击和应力区，提高了产品性能以及表面质量。

作为优选，所述的喷嘴设置有四个，分别为第一喷嘴、第二喷嘴、第三喷嘴和第四喷嘴，各个喷嘴的下端对应设置于与副仪表板上的四个安装孔对应的型芯板成型面上，第一喷嘴、第二喷嘴、第三喷嘴和第四喷嘴的下端对应连接的分流道分别为第一分流道、第二分流道、第三分流道和第四分流道。

采用上述技术方案，通过设置四个与副仪表板上的四个安装孔位置依次对应的四个喷嘴，且在喷嘴下端对应连接有合理设置的分流道以及浇口，使熔融的塑料流动均匀，更适应于副仪表板的结构特点，进一步的使熔接痕最小化，并远离冲击和应力区。

进一步，所述第一喷嘴的下端对应连接有设置于所述型腔板成型面上且流向均不相同的三条第一分流道，每条第一分流道对应连接的浇口为第一浇口，第一浇口与成型腔连通。

采用上述技术方案，通过在副仪表板的安装孔A对应的型腔板成型面上设置三条第一分流道，每条第一分流道对应的第一浇口与该安装孔A的三侧壁对应的成型腔的侧壁连接，使具有向下凹陷的安装孔A四周的塑料流动均匀，并将熔接痕的位置远离冲击和应力区且最小化。

进一步，所述的第二喷嘴的下端对应连接有设置于所述型腔板成型面上且流向相反的两条第二分流道，两第二分流道形成S形，每条第二分流道对应连接的浇口为第二浇口，第二浇口与所述成型腔连通。

采用上述技术方案，通过在副仪表板的安装孔B对应的型腔板成型面上设置两条第二分流道，每条第二分流道对应的第二浇口与该安装孔B的在长度方向的两侧壁对应的成型腔侧壁连接，使安装孔B四周的塑料流动均匀，通过设置S形流道，使熔融的塑料在流动输送过程中具有一定的缓冲作用，不利于产生气孔。

进一步，所述的第三喷嘴的下端对应连接有设置于所述型腔板成型面上的一条第三分流道，第三分流道为L形，第三分流道对应连接的浇口为第三浇口，第三浇口为潜伏浇口并与所述成型腔连通。

采用上述技术方案，通过在副仪表板的安装孔C对应的型腔板成型面上设置第三分流道，每条第三分流道对应的第三浇口与该安装孔C的一侧侧壁对应的成型腔的侧壁连接，使安装孔C四周的塑料流动均匀，并将熔接痕的位置远离冲击和应力区且最小化。

进一步，所述的第四喷嘴的下端对应连接有设置于所述型腔板成型面上的一条第四分流道，第四分流道对应连接的浇口为第四浇口，第四浇口为潜伏浇口并与所述成型腔连通。

采用上述技术方案，通过在副仪表板的安装孔D对应的型腔板成型面上设置第四分流道，每条第四分流道对应的第四浇口与该安装孔D的一侧侧壁对应的成型腔的侧壁连接，使安装孔D四周的塑料流动均匀，并将熔接痕的位置远离冲击和应力区且最小化。

优选的，所述的喷嘴还设置有一第五喷嘴，第五喷嘴上端固定于所述分流板的下端面上并使第五喷嘴内的支流道上端与分流通道连通，型腔板成型面上还设置有一条第五分流道，第五分流道的一端与支流道下端连接，另一端通过第五浇口与所述成型腔连通，第五浇口为潜伏浇口。

采用上述技术方案，通过副仪表板对应与型腔板成型面上的型腔的其中一外侧设置第五分流道，第五分流道对应的第五浇口与型腔板成型面上的型腔的一外侧壁对应的成型腔的侧壁连接，使整体产品的塑料流动均匀，并将熔接痕的位置远离冲击和应力区且最小化。

作为优选，在所述型芯板上设置公榫，在所述型腔板上设置有于母榫，所述公榫卡接于所述母榫上。

采用上述技术方案，在合模时，通过公榫与母榫相卡接，提高型芯板与型腔板之间配合时的稳定性以及配合度，提高副仪表板注塑时成型质量。

通过采用上述技术方案，本实用新型相对现有技术相比：通过根据副仪表板的结构特点针对不同位置的结构设置不同的浇口以及分流道的设计，能有效的在产品表面的熔接痕最小化，且使熔接痕的位置远离冲击和应力区，提高产品的结构强度，而且浇口都采用侧向进浇，也提高了产品表面的美观性，通过采用热流道系统对模具进行熔融的塑料喷射输送，使在注塑时塑料流动性好，提高其副仪表板表面平整度，提高副仪表板注塑质量。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中所述的固定板以及安装于固定板上的热流道系统的示意图；

图3为本实用新型中所述分流板的结构示意图；

图4为本实用新型中所述分流板内部分流通道的示意图；

图5为本实用新型中所述热流道系统的各个浇口、分流道与成型的产品之间的示意图；

图6为图5中a处的放大示意图；

图7为图5中b处的放大示意图；

图8为图5中c处的放大示意图；

图9为图5中d处的放大示意图；

图10为副仪表板的成型产品示意图。

图中：1、定模座板；2、定模板；3、型芯板；31、第二浇口；4、型腔板；41、第一分流道；42、第一浇口；43、第二分流道；44、第五浇口；45、第三分流道；46、第三浇口；47、第四分流道；48、第四浇口；49、第五分流道；5、动模板；6、动模座板；7、固定板；8、热流道系统；81、主浇道；82、分流板；821、分流通道；822、长条形主板；8211、主分流道；8212、次分流道；823、主支板；824、次支板；83喷嘴；831、第一喷嘴；832、第二喷嘴；833、第三喷嘴；834、第四喷嘴；835、第五喷嘴；84、加热组件；85、插接盒；86、温控器；9、公榫；10、母榫。

具体实施方式

参照图1至图10对副仪表板成型模具做进一步说明。

本实用新型公开了一种副仪表板成型模具，如图1所示，包括依次安装的定模座板1、定模板2、型芯板3、型腔板4、动模板5和动模座板6，型芯板3上设置公榫9，在型腔板4上设置有于母榫10，型芯板3和型腔板4的相对面作为成型面，两成型面分别设置有凸起和凹腔，型芯板3和型腔板4配合时两成型面之间的凸起和凹腔形成与副仪表板对应的成型腔，公榫9对应配合卡接于母榫10上，成型模具还包括具有一安装腔的固定板7和设置于所述安装腔内的热流道系统8，固定板7固定于定模板2和定模座板1之间。

如图2所示，热流道系统8包括设置于定模座板1上的主浇道81、分流板82、设置于分流板82内的分流通道821、五个喷嘴83以及加热组件84、插接盒85、温控器86，分流板82固定安装于安装腔内，插接盒85分别与加热组件84和温控器86通过电线连接，温控器86设置于分流板82上主要用于对分流板82进行温度控制，主浇道81位于分流板82上部并与分流板82内的分流通道821连通，加热组件83为电热丝沿分流通道821均布于分流板81表面。

如图2、图3和图4所示，分流通道821包括相互连通的主分流道8211和五个次分流道8212，分流板82为长条形主板822，长条形主板822的一侧一体垂直连接有间隔距离的五个支板，其中中间的支板为主支板823，主支板823的两侧的支板均为次支板824，长条形主板823的另一侧一体垂直连接有一个次支板824，主分流道8211根据分流板82的形状设置于分流板82内腔的上半部，五个次分流道8212分别竖直设置于各个次支板824的下半部，主支板823的上部开孔与主浇道81下端连接。

如图4和图5所示，五个喷嘴83为针阀式结构，各个喷嘴83内设有支流道，各个支流道的上端分别与分流通道821上的五个次分流道8212的下端连接，喷嘴83的下端穿过定模板2以及型芯板3使支流道的下端与型芯板3的成型面齐平，五个喷嘴83分别为第一喷嘴831、第二喷嘴832、第三喷嘴833、第四喷嘴834和第五喷嘴835。

如图6所示，第一喷嘴831的下端对应连接有设置于副仪表板的安装孔A对应的型腔板4成型面上设置三条第一分流道41，每条第一分流道41对应连接的浇口为第一浇口42，第一浇口42为扇形浇口，第一浇口42与该安装孔A的三侧壁对应的成型腔的侧壁连接。

如图7所示，第二喷嘴832的下端对应连接有设置于副仪表板的安装孔B对应的型腔板4成型面上且流向相反的两条第二分流道43，两第二分流道43形成S形，每条第二分流道43对应连接的浇口为第二浇口31，第二浇口31与该安装孔B的在长度方向的两侧壁对应的成型腔侧壁连接，两第二浇口31设置于型芯板3上凸起的成型面上，第二浇口31为扇形浇口，且第二浇口31两侧设置有与第二浇口31连接的冷料井，使安装孔B四周的塑料流动均匀，通过设置S形流道，使熔融的塑料在流动输送过程中具有一定的缓冲作用，不利于产生气孔。

如图8所示，第三喷嘴833的下端对应连接有设置于副仪表板的安装孔C对应的型腔板4成型面上设置第三分流道45，第三分流道45为连接处为圆弧形的L状，第三分流道45对应连接的浇口为第三浇口46，第三浇口46为潜伏浇口并与该安装孔C的一侧侧壁对应的成型腔的侧壁连接，使安装孔C四周的塑料流动均匀，并将熔接痕的位置远离冲击和应力区且最小化。

如图8所示，第四喷嘴834的下端对应连接有设置于副仪表板的安装孔D对应的型腔板4成型面上设置第四分流道47，第四分流道47对应连接的浇口为第四浇口48，第四浇口48为潜伏浇口并与该安装孔D的一侧侧壁对应的成型腔的侧壁连接，第三浇口48与使安装孔D四周的塑料流动均匀，并将熔接痕的位置远离冲击和应力区且最小化。

如图9所示，第五喷嘴835上端固定于分流板82的下端面上并使第五喷嘴835内的支流道上端与分流通道821连通，通过副仪表板对应于型腔板4成型面上的型腔的其中一外侧设置第五分流道49，第五分流道49的一端与支流道下端连接，另一端通过第五浇口44与所述成型腔连通，第五浇口44为潜伏浇口，第五分流道49对应的第五浇口44与型腔板4成型面上的型腔的一外侧壁对应的成型腔的侧壁连接，使整体产品的塑料流动均匀，并将熔接痕的位置远离冲击和应力区且最小化。

本实用新型使用时，本实用新型所述的模具安装于注塑机上，注塑机上的液压驱动机构驱动动模座板6、动模板5以及型腔板4向定模座板1、定模板2和型芯板3靠近运动，使型腔板4和型芯板3合模，熔融的塑料通过注塑机上的注射系统从主浇道进入，然后进入到分流板82的分流通道821内，然后依次分流到五个喷嘴83的支流管内，熔融的塑料从各个喷嘴83的下端进入到型芯板3和型腔板4上的各个分流道内，最后从各个浇口对应射出到成型腔内，使在成型腔内形成产品。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.副仪表板成型模具，包括依次安装的定模座板（1）、定模板（2）、型芯板（3）、型腔板（4）、动模板（5）和动模座板（6），型芯板（3）和型腔板（4）配合时形成有成型腔，其特征在于：所述的成型模具还包括具有一安装腔的固定板（7）和设置于所述安装腔内的热流道系统（8），固定板（7）固定于定模板（2）和定模座板（1）之间，热流道系统（8）包括设置于所述定模座板（1）上的主浇道（81）、分流板（82）、设置于分流板（82）内的分流通道（821）以及多个喷嘴（83），主浇道（81）位于分流板（82）上部并与分流板（82）内的分流通道（821）连通，多个喷嘴（83）竖直安装于分流板（82）的下部，各个喷嘴（83）内设有支流道，支流道的上端与所述分流通道（821）连通，喷嘴（83）的下端穿过所述的定模板（2）以及型芯板（3）使支流道的下端与型芯板（3）的成型面齐平，各个喷嘴（83）的下端连接有至少一条设置于所述的型腔板（4）的成型面上的分流道，每一分流道均连接有与所述成型腔连通的浇口。

2.根据权利要求1所述的副仪表板成型模具，其特征在于：所述的喷嘴（83）设置有四个，分别为第一喷嘴（831）、第二喷嘴（832）、第三喷嘴（833）和第四喷嘴（834），各个喷嘴（83）的下端对应设置于与副仪表板上的四个安装孔对应的型芯板（3）成型面上，第一喷嘴（831）、第二喷嘴（832）、第三喷嘴（833）和第四喷嘴（834）的下端对应连接的分流道分别为第一分流道（41）、第二分流道（43）、第三分流道（45）和第四分流道（47）。

3.根据权利要求2所述的副仪表板成型模具，其特征在于：所述第一喷嘴（831）的下端对应连接有设置于所述型腔板（4）成型面上且流向均不相同的三条第一分流道（41），每条第一分流道（41）对应连接的浇口为第一浇口（42），第一浇口（42）与成型腔连通。

4.根据权利要求2所述的副仪表板成型模具，其特征在于：所述的第二喷嘴（832）的下端对应连接有设置于所述型腔板（4）成型面上且流向相反的两条第二分流道（43），两第二分流道（43）形成S形，每条第二分流道（43）对应连接的浇口为第二浇口（31），第二浇口（31）与所述成型腔连通。

5.根据权利要求2所述的副仪表板成型模具，其特征在于：所述的第三喷嘴（833）的下端对应连接有设置于所述型腔板（4）成型面上的一条第三分流道（45），第三分流道（45）为L形，第三分流道（45）对应连接的浇口为第三浇口（46），第三浇口（46）为潜伏浇口并与所述成型腔连通。

6.根据权利要求2所述的副仪表板成型模具，其特征在于：所述的第四喷嘴（834）的下端对应连接有设置于所述型腔板（4）成型面上的一条第四分流道（47），第四分流道（47）对应连接的浇口为第四浇口（48），第四浇口（48）为潜伏浇口并与所述成型腔连通。

7.根据权利要求1至6任一项所述的副仪表板成型模具，其特征在于：所述的喷嘴（83）还设置有一第五喷嘴（835），第五喷嘴（835）上端固定于所述分流板（82）的下端面上并使第五喷嘴（835）内的支流道上端与分流通道（821）连通，型腔板（4）成型面上还设置有一条第五分流道（49），第五分流道（49）的一端与支流道下端连接，另一端通过第五浇口（44）与所述成型腔连通，第五浇口（44）为潜伏浇口。

8.根据权利要求1所述的副仪表板成型模具，其特征在于：在所述型芯板上设置公榫（9），在所述型腔板上设置有于母榫（10），所述公榫（9）卡接于所述母榫（10）上。