CN207006568U - 一种加热轮 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种加热轮，涉及热交换设备技术领域。该加热轮包括外壳、内壳、第一封头板、第二封头板和转轴，外壳与内壳之间形成一腔体，腔体内均匀设有N条沿轴向延伸的隔板，以将腔体分隔为N个分流道，其中依次相邻的M个分流道为一组且相互连通；每个分流道内均设置有一个沿轴向设置的加热棒；转轴贯穿内壳与外壳，转轴的前端通过旋转接头、油管与油箱相连，转轴的后端安装有排油阀；转轴的前端设有导入管，导入管与前导管相连通，转轴的后端设有导出管，导出管与后导管相连通；N、M、N/M均为正整数，M为奇数。本实用新型提高了导热油的利用率，减少了资源浪费，提高了产品加热效率，减小了温差，使加热更为均匀，提高了产品质量。

Description

一种加热轮

技术领域

本实用新型涉及热交换设备技术领域，尤其涉及一种加热轮。

背景技术

在塑料制品工业中，特别是在多层贴合工艺过程中均需要用大型加热轮对欲贴合的两层或三层塑料膜进行加热压粘在一起，制成灯筛布，人造革等。此外，加热轮也是常用的烘干设备。

现有技术中的加热轮的内部构造有中空式，机构简单，但传热效率不高，同时也容易造成资源浪费；还有一种夹层式的结构，热载体从加热轮的一端输入，将热量传导给加热轮表面后，再从另一端输出，由于传热过程中，加热轮需不停旋转，会导致加热轮内部的腔体内压力和温度不均，从而导致加热轮变形，影响加热轮的使用寿命；而且，上述加热轮在对皮革进行加热时，由于外壳表面受热不均匀，容易引起皮革等产品发生变形，严重影响产品的成型质量。

实用新型内容

基于以上所述，本实用新型的目的在于提供一种加热轮，以解决现有加热轮受热不均，容易导致成型产品加热不均，以及容易引起资源浪费的问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种加热轮，包括外壳、内壳、第一封头板、第二封头板和转轴，所述外壳与内壳之间形成一腔体，所述腔体内均匀设有N条沿轴向延伸的隔板，以将所述腔体分隔为N个分流道，其中依次相邻的M个分流道为一组且相互连通；每个分流道内均设置有一个沿轴向设置的加热棒；

所述内壳和外壳的前端与第一封头板相连，所述第一封头板内设有N/M条与所述腔体连通的前导管，所述内壳和外壳的后端与第二封头板相连，所述第二封头板内设有N/M条与所述腔体连通的后导管，每组分流道的进油端与所述前导管相连，出油端与所述后导管相连；

所述转轴贯穿所述内壳与外壳，所述转轴的前端通过旋转接头、油管与油箱相连，所述转轴的后端安装有排油阀，所述转轴的前端设有导入管，所述导入管与所述前导管相连通，所述转轴的后端设有导出管，所述导出管与所述后导管相连通；

所述N、M、N/M均为正整数，且所述M为奇数。

作为优选，所述N为12，所述M为3，即所述腔体被分隔为12个分流道，其中每3个分流道作为独立的一组，且所述第一封头板内设有4条前导管，所述第二封头板内设有4条后导管。

作为优选，所述4条前导管以第一封头板的中心为中心呈“十”字形排布，所述4条后导管以第二封头板的中心为中心呈“十”字形排布。

作为优选，每组分流道所连接的前导管和后导管所成角度为60度。

作为优选，所述内壳的内表面设置有保温层。

作为优选，所述转轴与所述内壳之间设置有加强筋。

作为优选，所述内壳与外壳的材质均为锅炉钢材，且所述外壳的外表面镀有铬金属层。

作为优选，所述排油阀通过排油管与回收箱连接。

作为优选，所述腔体内设置有温度传感器和压力传感器。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型在内壳与外壳之间形成腔体，使导热油从中流过，极大的节省了导热油的使用量，减少了资源浪费，也减轻了加热轮的重量；由于腔体靠近加热轮的外周设置，加热时外壳直接与待加热物接触，提高了产品的加热效率；而本申请在腔体内设置多组分流道，大大提高了导热油的利用率，避免了导热油分布不均或从腔体内快速流出，延长了其在腔体内的热交换时间；由于本加热轮各分流道内导热油温度分布均匀，从而使产品得到均匀加热。

同时，各组分流道的进油端均设置于加热轮的一端，经过M(奇数)个分流道折流之后，出油端均位于加热轮的另一端，进而使得导热油从本加热轮的一端流入，从另一端流出，这不仅简化了封头板结构及管路结构，而且由于一组分流道中的末端分流道与下一组分流道中的始端分流道相邻，从而加强了热量交换，减小了温差，使加热轮的加热更为均匀，加热效率更高，有利于提高产品质量。本申请在各分流道内设置加热棒，加热棒通电后对分流道内的导热油进行加热，由于导热油具有流动性，能使加热轮外层均匀受热；各分流道内的导热油受热膨胀，多余的导热油可经排油阀及排油管排出至回收箱内，实现重复利用，大大减少了导热油的消耗。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例一提供的加热轮的轴向剖面结构示意图；

图2是图1中C-C向的截面结构示意图；

图3是本实用新型实施例一所涉及的导热油流动展开图。

图中：

100-油箱；101-油管；102-旋转接头；103-排油阀；

1-外壳；2-内壳；3-第一封头板；4-第二封头板；5-转轴；6-腔体；7-隔板；8-加强筋；9-加热棒；

31-前导管；41-后导管；51-导入管；52-导出管；61-分流道；

a1-第一进油端；a2-第二进油端；a3-第三进油端；a4-第四进油端；b1-第一出油端；b2-第二出油端；b3-第三出油端；b4-第四出油端。

图3中箭头所指为导热油流动方向。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

如图1-图3所示，本实施例提供一种优选的加热轮，用于纺织品、皮革等加热工序中，以解决现有加热轮浪费资源，加热效率低，容易导致成型产品受热不均的问题。该加热轮包括外壳1、内壳2、第一封头板3、第二封头板4和转轴5，外壳1与内壳2之间形成一腔体6，腔体6内均匀设有N条沿轴向延伸的隔板7，以将腔体6分隔为N个分流道61，其中依次相邻的M个分流道61为一组且相互连通(即N个分流道61被分为N/M组)；以上每个分流道61内均设置有一个沿轴向设置的加热棒9。上述内壳2及外壳1的前端密封连接有第一封头板3，后端密封连接有第二封头板4，具体地，可通过焊接或螺栓方式进行固定，焊接或者螺栓方式固定使得内壳2与两个封头板之间以及两个封头板与外壳1之间具有良好的密封性能，确保腔体6为一整体密封结构。

上述第一封头板3内设有N/M条前导管31，用于与各组分流道61的进油端相连通；第二封头板4内设有N/M条后导管41，用于与各组分流道61的出油端相连通。上述转轴5贯穿内壳2与外壳1设置，转轴5的两端分别设有导入管51和导出管52，导入管51与各前导管31相连通，导出管52与各后导管41相连通。进一步地，转轴5的前端通过旋转接头102、油管101与油箱100相连，转轴5的后端安装有排油阀103。以上的N、M、N/M均为正整数，且M为奇数；并且，内壳2的外表面或外壳1的内表面上还设置有波纹，以增强导热油换热效果。

本实用新型在内壳2与外壳1之间形成腔体6，使导热油从中流过，极大的节省了导热油的使用量，减少了资源浪费，也减轻了加热轮的重量；由于腔体6靠近加热轮的外周设置，加热时外壳1直接与待加热物接触，提高了产品的加热效率；而本申请在腔体内设置多组分流道61，大大提高了导热油的利用率，避免了导热油在转动过程中分布不均或从腔体6内快速流出，延长了其在腔体6内的热交换时间；由于本加热轮各分流道61内导热油温度分布均匀，从而使产品得到均匀加热。

由于上述M为奇数，可以保证每组分流道61的进油端与出油端分别位于加热轮的两端。也就是说，各组分流道61的进油端均设置于加热轮的一端，经过M个分流道61折流之后，出油端均位于加热轮的另一端，进而使得导热油从本加热轮的一端流入，从另一端流出，这不仅简化了封头板结构及管路结构，而且由于一组分流道61中的末端分流道与下一组分流道61中的始端分流道相邻，从而加强了热量交换，减小了温差，使加热轮的加热更为均匀，加热效率更高，有利于提高产品质量；而且本实用新型内壳2的外表面或外壳1的内表面上设置有波纹，波纹的设置有利于打破各分流道61内的层流状态，使导热油产生紊流或湍流，进而大大提高热交换的效率，加快加热过程。

本申请在各分流道61内设置加热棒9，加热棒9通电后对分流道61内的导热油进行加热，由于导热油具有流动性，能使加热轮外层均匀受热。各分流道61内的导热油受热膨胀，多余的导热油可经排油阀103及排油管排出至回收箱内，重复利用，大大减少了导热油的消耗。这里，上述腔体6内还设置有温度传感器和压力传感器，以检测腔体6内的具体温度和压力，便于及时调整导热油的输入、输出和加热棒9的加热工作。更为优选的，上述每组分流道61中设置一个温度传感器和一个压力传感器，以便操作人员随时掌握加热轮内各处的温度和压力分布。

具体地，如图1-图3所示，本实施例中的N为12，M为3，即腔体6被分隔为12个分流道61，其中每3个分流道61作为独立的一组，共分成4组。第一组分流道61的两端分别连接第一进油端a1和第一出油端b1，第二组分流道61的两端分别连接第二进油端a2和第二出油端b2，第三组分流道61的两端分别连接第三进油端a3和第三出油端b3，第四组分流道61的两端分别连接第四进油端a4和第四出油端b4。进一步地，第一封头板3内设有4条前导管31，第二封头板4内设有4条后导管41，以便于相应的分流道61相连通。优选地，4条前导管31以第一封头板3的中心为中心呈“十”字形排布，4条后导管41以第二封头板4的中心为中心呈“十”字形排布。上述结构的设置使得导热油的流动均匀可靠，同时方便该加热轮的加工制作。更为优选地，本实施例中每个前导管31均设置连接于相应分流道61进油端的中间位置，每个后导管41也都设置连接于相应分流道61出油端的中间位置，由于本实施例中各分流道61是均匀布置的，因此，每组分流道61所连接的前导管31和后导管41所成角度为60度。该设置有效地保证了各分流道61内导热油分布的均匀性。

进一步地，本实施例内壳2的内表面均匀设置有保温层，该保温层避免了导热油的热量通过内壳2向加热轮内部扩散，减少了热量损失，提高了加热效率。

作为优选，本实施例的转轴5与内壳2之间还设置有若干加强筋8，由于通入腔体6内的导热油在随加热轮转动时，会使得加热轮内部的压强增大，而加强筋8通过与内壳2相连分散了加热轮的内部压力，有效预防内壳2或外壳1因为作用力过大产生变形，起到保护加热轮的作用。进一步地，外壳1、内壳2及加强筋8的材质均为锅炉钢材，锅炉钢材具有良好的焊接性能、一定的高温强度和耐碱性腐蚀、耐氧化能力，在长期处于高压的水蒸气或导热油作用下不会发生过大的永久变形及破裂。另外，该外壳1的外表面还镀有铬金属层。由于铬金属为不活泼性金属，在常温下对氧和湿气都是稳定的，因此镀铬可以有效防止加热轮表面生锈，从而延长加热轮的使用寿命。

进一步地，本实施例内壳2的厚度为7-20mm，外壳1的厚度为7-20mm；优选地，外壳1和内壳2的厚度均设为12mm。上述外壳1和内壳2的厚度直接决定了加热轮的强度和抗压能力，也决定了加热轮的使用寿命，因而加厚外壳1和内壳2的厚度，可有效增加加热轮的强度。

实施例二

本实施例提供另一种优选的加热轮，其结构与实施例一的结构基本相同，其区别之处在于：

本实施例的N为6，M为1，即腔体被分隔为6个分流道，其中每个分流道各作为独立的一组，且每个分流道呈弯曲螺旋状布置于腔体内。同时，第一封头板内设有6条前导管，分别与相应分流道的进油端相连通；第二封头板内设有6条后导管，分别与相应分流道的出油端相连通。本实施例同样提高了导热油的利用率，减少了资源浪费，同时提高了产品的加热效率，减小了加热轮外周温差，使加热更为均匀，从而提高了产品质量。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (9)

1.一种加热轮，包括外壳(1)、内壳(2)、第一封头板(3)、第二封头板(4)和转轴(5)，其特征在于，所述外壳(1)与内壳(2)之间形成一腔体(6)，所述腔体(6)内均匀设有N条沿轴向延伸的隔板(7)，以将所述腔体(6)分隔为N个分流道(61)，其中依次相邻的M个分流道(61)为一组且相互连通，每个分流道(61)内均设置有一个沿轴向设置的加热棒(9)；

所述内壳(2)和外壳(1)的前端与第一封头板(3)相连，所述第一封头板(3)内设有N/M条与所述腔体(6)连通的前导管(31)，所述内壳(2)和外壳(1)的后端与第二封头板(4)相连，所述第二封头板(4)内设有N/M条与所述腔体(6)连通的后导管(41)，每组分流道(61)的进油端与所述前导管(31)相连，出油端与所述后导管(41)相连；

所述转轴(5)贯穿所述内壳(2)与外壳(1)，所述转轴(5)的前端通过旋转接头(102)、油管(101)与油箱(100)相连，所述转轴(5)的后端安装有排油阀(103)，所述转轴(5)的前端设有导入管(51)，所述导入管(51)与所述前导管(31)相连通，所述转轴(5)的后端设有导出管(52)，所述导出管(52)与所述后导管(41)相连通；

所述N、M、N/M均为正整数，且所述M为奇数。

2.根据权利要求1所述的加热轮，其特征在于，所述N为12，所述M为3，即所述腔体(6)被分隔为12个分流道(61)，其中每3个分流道(61)作为独立的一组，且所述第一封头板(3)内设有4条前导管(31)，所述第二封头板(4)内设有4条后导管(41)。

3.根据权利要求2所述的加热轮，其特征在于，所述4条前导管(31)以第一封头板(3)的中心为中心呈“十”字形排布，所述4条后导管(41)以第二封头板(4)的中心为中心呈“十”字形排布。

4.根据权利要求3所述的加热轮，其特征在于，每组分流道(61)所连接的前导管(31)和后导管(41)所成角度为60度。

5.根据权利要求1-4任一项所述的加热轮，其特征在于，所述内壳(2)的内表面设置有保温层。

6.根据权利要求1-4任一项所述的加热轮，其特征在于，所述转轴(5)与所述内壳(2)之间设置有加强筋(8)。

7.根据权利要求1-4任一项所述的加热轮，其特征在于，所述内壳(2)与外壳(1)的材质均为锅炉钢材，且所述外壳(1)的外表面镀有铬金属层。

8.根据权利要求7所述的加热轮，其特征在于，所述排油阀(103)通过排油管与回收箱连接。

9.根据权利要求8所述的加热轮，其特征在于，所述腔体(6)内设置有温度传感器和压力传感器。