CN206925298U - 可变径高密封压射装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及可变径高密封压射装置，包括压射杆、球型连接头、冷却水输送组件和冲头组件，所述球型连接头的球头端安装冲头组件的一端内，另一端安装在所述压射杆的一端端部内，所述压射杆内设有压射杆进油腔，所述压射杆上设有进油口，所述球型连接头内设有连接头进油腔，所述冲头组件上设有冲头组件进油腔，所述冲头组件的侧壁上设有出油口，进油口、压射杆进油腔、连接头进油腔、冲头组件进油腔以及出油口依次连通形成进油油路。本实用新型的有益效果是：整个进油油路不经过外部接管，润滑油从冲头组件内部涌出来减少了摩擦阻力，提高了使用寿命；球型连接头使得冲头组件能有一定的转动量，避免因冲头组件的安装偏差而导致卡冲头的问题。

Description

可变径高密封压射装置

技术领域

本实用新型涉及压铸机送料设备技术领域，尤其涉及可变径高密封压射装置。

背景技术

常规的压射杆和连接头，冲头没有任何润滑油路，全靠在压铸机旁额外增加喷油装置，喷油装置并不是压铸机厂家出厂自带的，这些费用全部由压铸机使用方自行解决(委托外加工，或委托提供送料装置方加工，此成本高昂加工费时费力，给供应双方带来不小的麻烦。)冲头在冲击一次铝水后高温把润滑油燃烧掉，又需要喷油润滑，冲击一次停下来喷一次使得效率大打折扣，润滑油成本也不可忽视，反而喷射的润滑油不够均匀导致摩擦力阻力提升降低了熔杯冲头的寿命。安装润滑装置使得现场凌乱管道繁多。

常规的冲头和熔杯是用一个废一个，直径从几十毫米到几百毫米，长度也是如此，熔杯更是如此，关键是材料还不是普通钢材，而是模具钢H13，成本非常之高昂，光材料费用就让很多业头痛，冲头使用寿命太低，因为冲头和熔杯想要把铝水推进模具，冲头和熔杯的间隙是几个丝以内，间隙太大铝水跑出熔杯使模具里面的产品成型有致命缺陷，间隙太小摩擦力阻力增大会降低压铸机使用寿命，多次反复冲击之后间隙大了，熔杯和冲头就报废，就必须重新制作。

目前送料装置的安装对熔杯和压射杆组件的同心度要求非常之高，稍有偏差会出现卡冲头，现场噪音增大，摩擦阻力提高降低使用寿命等等一系列问题，对操作人员的要求非常严苛，使得安装时间延长降低生产效率，违背了当下高效快速生产的理念。安装要求高，且对操作人员专业素质要求高。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供可变径高密封压射装置，解决现有技术中冲头润滑的问题，并且能实现冲头的摆动，降低了操作人员的工作难度。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：可变径高密封压射装置，包括压射杆、球型连接头、冷却水输送组件和冲头组件，所述球型连接头的球头端安装所述冲头组件的一端内，另一端安装在所述压射杆的一端端部内，所述压射杆内设有压射杆进油腔，所述压射杆上设有进油口，所述球型连接头内设有连接头进油腔，所述冲头组件上设有冲头组件进油腔，所述冲头组件的侧壁上设有出油口，所述进油口、所述压射杆进油腔、所述连接头进油腔、所述冲头组件进油腔以及所述出油口依次连通形成进油油路，所述冷却水输送组件的一端依次穿过并射出所述压射杆和所述连接头后伸入所述冲头组件内并用于对所述冲头组件进行冷却。

本实用新型的有益效果是：在压射杆、球型连接头和冲头组件内部均设置进油腔室，在压射杆上设置进油口，在冲头组件上设置出油口，进油口和出油口均与进油腔室相互连通形成进油油路，整个进油油路不经过外部接管，只是进油口需要接管非常的简洁，润滑油从冲头组件内部涌出来均匀的润滑整个冲头和熔杯内壁从而减少了摩擦阻力，提高了使用寿命；采用球型连接头，使得冲头组件能有一定的转动量，避免因冲头组件的安装偏差而导致卡冲头的问题。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，所述冲头组件包括球头座和冲头，所述冲头安装在所述球头座的一端上，所述球头座的另一端设有用于容置所述球型连接头的球头端的容置槽，所述球型连接头的球头端设在所述容置槽内。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过球头座将冲头和球型连接头进行连接，当冲头出现损坏时，只需要更换冲头即可。

进一步，所述球头座包括球头底座和球头顶座，所述冲头安装在所述球头顶座的一端上，所述球头顶座的另一端连接所述球头底座的端面，所述球头顶座远离所述冲头的一端的端部设有用于安装所述球型连接头的球头端的球型槽，所述球头底座靠近所述球头顶座的一端端面上设有弧形槽，所述球型槽和所述弧形槽构成所述容置槽，所述球头底座上设有与所述弧形槽的底部连通且用于供所述球型连接头远离球头端的一端穿过并伸出的通孔，所述球型连接头的球头端夹持在所述球型槽和所述弧形槽内；所述冲头组件进油腔包括底座进油腔、顶座进油腔和冲头进油腔，所述底座进油腔设在所述球头底座内，所述顶座进油腔设在所述球头顶座内，所述冲头进油腔设在所述冲头内，所述出油口设在所述冲头的侧壁上，所述连接头进油腔依次与所述底座进油腔、所述顶座进油腔、所述冲头进油腔以及所述出油口连通。

采用上述进一步方案的有益效果是：在球头顶座上设置球型槽，在球头底座上设置弧形槽，通过球型槽和弧形槽将球型连接头的球头端夹持，实现球型连接头的球头端与固定在一起的球头顶座和球头底座之间能相对滑动，减低安装难度，避免冲头组件和压射杆在安装时因轴线不重合而导致卡冲头的现象。

进一步，所述冲头的侧壁上设有用于套装铜环的环形槽，所述环形槽内套有铜环，所述铜环上设有用于所述出油口连通的排油孔。

采用上述进一步方案的有益效果是：在冲头的侧壁上设置环形槽，在环形槽内套设铜环，在使用的过程中，铜环的外环面与熔杯的内壁贴合，防止铝水外漏，实现高密封。

进一步，所述铜环与所述环形槽的槽底之间设有膨胀间隙，所述冲头远离所述球头顶座的一端端部的外周边上设有与所述膨胀间隙连通的分流槽。

采用上述进一步方案的有益效果是：分流槽和膨胀间隙的设置，使得冲头在冲击铝水时，铝水会随冲击流入进缝隙会使铜环膨胀更加融洽的贴合熔杯内壁，从而防止铝水外漏，铜环在多次冲击后会磨损，但是因为自身会膨胀所以磨损多少它就膨胀多少，普通冲头稍有磨损直接就报废了，从而铜环寿命比冲头寿命长且成本还大大降低了。

进一步，所述环形槽的槽底设有环绕在所述冲头的侧壁上的环形导液槽，所述环形导液槽和所述铜环之间形成所述膨胀间隙，所述环形导液槽设在所述环形槽远离所述球头顶座的一端，所述环形槽与所述分流槽连通。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过设置环形导液槽，使得环形导液槽和铜环之间形成所述膨胀间隙，能根据需要控制膨胀间隙的大小，也能防止铝水穿过铜环与环形槽。

进一步，所述球头底座通过螺栓与所述球头顶座固定连接。

采用上述进一步方案的有益效果是：球头底座通过螺栓与球头顶座固定连接，安装拆卸方便。

进一步，所述冲头为一端设有封闭的冲压端的筒状结构，所述冲头套在所述球头顶座上，且所述冲压端远离所述球头顶座。

采用上述进一步方案的有益效果是：冲头采用一端设有封闭的冲压端的筒状结构，方便冲头的安装。

进一步，所述冲头的所述冲压端的内壁与所述球头顶座之间设有冷却腔，所述冷却腔与所述冷却水输送组件连通。

采用上述进一步方案的有益效果是：在冲头的冲压端的内壁与所述球头顶座之间设置冷却腔，且冷却腔与冷却水输送组件连通，将冷却水输送到冷却腔内，方便对冲头进行冷却。

进一步，所述冷却水输送组件包括冷却水输送管和固定端部，所述固定端部设在所述压射杆远离所述球型连接头的一端内，所述固定端部内设有进水腔，所述压射杆内设有压射杆冷却管腔，所述球型连接头内设有连接头冷却管腔，所述球头底座内设有顶座冷却管腔，所述压射杆冷却管腔、所述连接头冷却管腔和所述顶座冷却管腔连通，所述冷却水输送管的一端设在所述固定端部内且与所述进水腔连通，另一端依次穿过并伸出所述压射杆冷却管腔、所述连接头冷却管腔和所述顶座冷却管腔后连通所述冷却腔，所述冷却水输送管的外壁与所述压射杆冷却管腔、所述连接头冷却管腔和所述顶座冷却管腔之间设有出水间隙，所述压射杆上设有与所述进水腔连通的进水口，所述压射杆上设有与所述出水间隙连通的出水口。

采用上述进一步方案的有益效果是：进水口、进水腔、冷却水输送管、冷却腔、出水间隙以及出水口连通形成可循环输入冷却水的循环通道，方便循环输入冷却水，提高冷却的效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中的压射杆的结构示意图；

图3为本实用新型中的球型连接头的结构示意图；

图4为本实用新型中的球头底座的结构示意图；

图5为本实用新型中的球头顶座的结构示意图；

图6为本实用新型中的冲头的结构示意图；

图7为本实用新型中的冲头的剖视图；

图8为本实用新型中的冷却水输送组件的结构示意图；

图9为本实用新型中的铜环的结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、压射杆，2、球型连接头，3、冷却水输送组件，3-1、冷却水输送管，3-2、固定端部，4、冲头组件，4-1、球头底座，4-2、球头顶座，4-3、冲头，5、压射杆进油腔，6、进油口，7、连接头进油腔，8、冲头组件进油腔， 8-1、底座进油腔，8-2、顶座进油腔，8-3、冲头进油腔，9、出油口，10、球型槽，11、弧形槽，12、通孔，13、环形槽，14、铜环，15、排油孔，16、分流槽，17、环形导液槽，18、螺栓，19、冲压端，20、冷却腔，21、进水腔，22、压射杆冷却管腔，23、连接头冷却管腔，24、顶座冷却管腔，25、出水间隙，26、进水口，27、出水口。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1所示，本实用新型包括压射杆1、球型连接头2、冷却水输送组件3和冲头组件4，所述球型连接头2的球头端安装所述冲头组件4的一端内，另一端安装在所述压射杆1的一端端部内。如图3所示，球型连接头2 使得冲头组件4能有一定的转动量，避免因冲头组件4的安装偏差而导致卡冲头4-3的问题。具体的，压射杆1的一端端部设有对应的安装槽，连接头 2的另一端设在该安装槽内；如图2所示，所述压射杆1内设有压射杆进油腔5，所述压射杆1上设有进油口6；所述球型连接头2内设有连接头进油腔7，所述冲头组件4上设有冲头组件进油腔8，所述冲头组件4的侧壁上设有出油口9，所述进油口6、所述压射杆进油腔5、所述连接头进油腔7、所述冲头组件进油腔8以及所述出油口9依次连通形成进油油路，所述冷却水输送组件3的一端依次穿过并射出所述压射杆1和所述球型连接头2后伸入所述冲头组件4内，在本实用新型的实施例中，所述压射杆进油腔5、所述连接头进油腔7、所述冲头组件进油腔8均为管状的腔室。本实用新型有完整且成熟的油路系统，整个油路不经过外部接管，只是油路进口需要接管非常的简洁，润滑油从冲头4-3内部涌出来均匀的润滑整个冲头4-3，和熔杯内壁从而减少了摩擦阻力提高了使用寿命，由于万向头的可转动量，实现冲头组件与熔杯内壁的更好抵接，实现冲头组件与熔杯内壁的高密封。

在本实用新型的实施例中，所述冲头组件4包括球头座和冲头4-3，所述冲头4-3安装在所述球头座的一端上，所述球头座的另一端设有用于容置所述球型连接头的球头端的容置槽，所述球型连接头的球头端设在所述容置槽内。所述球头座包括球头底座4-1和球头顶座4-2，所述球头底座4-1、球头顶座4-2和冲头4-3的结构分别如图4、图5、图6、图7所示，所述冲头4-3安装在所述球头顶座4-2的一端上，所述球头顶座4-2的另一端连接所述球头底座4-1的端面，所述球头顶座4-2远离所述冲头4-3的一端的端部设有用于安装所述球型连接头的球头端的球型槽10，所述球头底座4-1 靠近所述球头顶座4-2的一端端面上设有弧形槽11，所述球头底座4-1上设有与所述弧形槽11连通且用于供所述球型连接头远离球头端的一端穿过并伸出的通孔12，所述球型连接头的球头端夹持在所述球型槽10和所述弧形槽11内，球头底座4-1和球头顶座4-2夹住球型连接头使它像一个万向节一样随形而动，对熔杯内壁的要求大大降低，常规射杆装置稍有偏差就会卡冲头4-3等等问题出现；所述冲头组件进油腔8包括底座进油腔8-1、顶座进油腔8-2和冲头进油腔8-3，所述底座进油腔8-1设在所述球头底座4-1内，所述顶座进油腔8-2设在所述球头顶座4-2内，所述冲头进油腔8-3设在所述冲头4-3内，所述出油口9设在所述冲头4-3的侧壁上，所述连接头进油腔7依次与所述底座进油腔8-1、所述顶座进油腔8-2、所述冲头进油腔8-3 以及所述出油口9连通。在球头顶座4-2上设置球型槽10，在球头底座4-1 上设置弧形槽11，通过球型槽10和弧形槽11将球型连接头的球头端夹持，实现球型连接头的球头端与固定在一起的球头顶座4-2和球头底座4-1之间能相对滑动，减低安装难度，避免冲头组件4和压射杆1在安装时因轴线不重合而导致卡冲头4-3的现象。

在本实用新型的实施例中，所述冲头4-3的侧壁上设有用于套装铜环14 的环形槽13，所述环形槽13内套有铜环14，所述铜环14上设有用于所述出油口9连通的排油孔15。在冲头4-3的侧壁上设置环形槽13，在环形槽 13内套设铜环14，在使用的过程中，铜环14的外环面与熔杯的内壁贴合，防止铝水外漏。在本实用新型的实施例中，所述铜环14与所述环形槽13的槽底之间设有膨胀间隙，所述冲头4-3远离所述球头顶座4-2的一端端部的外周边上设有与所述膨胀间隙连通的分流槽16。如图8所示，本实用新型的实施例中，所述铜环14为环面上设有断开线，使得整个铜环14形成不连续的环形结构，所述排油孔15的数量为一个以上。设置铜环14为本实用新型的另一个独到的实用新型点：1、冲头4-3在冲击铝水时铝水会随冲击流入进膨胀间隙，使铜环14膨胀更加融洽的贴合熔杯内壁从而防止铝水外漏；2、铜环14在多次冲击后会磨损，但是因为自身会膨胀所以磨损多少它就膨胀多少，普通冲头4-3稍有磨损直接就报废了，从而铜环14寿命比冲头4-3 寿命长且成本还大大降低了，这个是毋容置疑的。本实用新型换铜环14不换冲头4-3的这是关键，材料成本可想而知；3、普通冲头4-3的更换是相当笨拙的，古老的正常情况换个冲头4-3至少需要15分钟以上，现在研发的有专门的工具撑开铜环14装夹很方便快捷也就5分钟的事，大大降低了操作人员的工作强度，和提升了工作效益，节省了不少时间。

优选的实施例是：所述环形槽13的槽底设有环绕在所述冲头4-3的侧壁上的环形导液槽17，所述环形导液槽17和所述铜环14之间形成所述膨胀间隙，所述环形导液槽17设在所述环形槽13远离所述球头顶座4-2的一端，所述环形槽13与所述分流槽16连通。如是，通过设置环形导液槽17，使得环形导液槽17和铜环14之间形成所述膨胀间隙，能根据需要控制膨胀间隙的大小，也能防止铝水穿过铜环14与环形槽13。

优选的，所述球头底座4-1通过螺栓18与所述球头顶座4-2固定连接。球头底座4-1通过螺栓18与球头顶座4-2固定连接，安装拆卸方便。所述冲头4-3为一端设有封闭的冲压端19的筒状结构，所述冲头4-3套在所述球头顶座4-2上，且所述冲压端19远离所述球头顶座4-2。冲头4-3采用一端设有封闭的冲压端19的筒状结构，方便冲头4-3的安装。

优选的，所述冲头4-3的所述冲压端19的内壁与所述球头顶座4-2之间设有冷却腔20，所述冷却腔20与所述冷却水输送组件3连通。在冲头4-3 的冲压端19的内壁与所述球头顶座4-2之间设置冷却腔20，且冷却腔20 与冷却水输送组件3连通，将冷却水输送到冷却腔20内，方便对冲头4-3 进行冷却。

如图7所示，所述冷却水输送组件3包括冷却水输送管3-1和固定端部 3-2；所述固定端部3-2设在所述压射杆1远离所述球型连接头的一端内，所述固定端部3-2内设有进水腔21，所述压射杆1内设有压射杆冷却管腔 22，所述球型连接头内设有连接头冷却管腔23，所述球头底座4-1内设有顶座冷却管腔24，所述压射杆冷却管腔22、所述连接头冷却管腔23和所述顶座冷却管腔24连通，所述冷却水输送管3-1的一端设在所述固定端部3-2 内且与所述进水腔21连通，另一端依次穿过并伸出所述压射杆冷却管腔22、所述连接头冷却管腔23和所述顶座冷却管腔24后连通所述冷却腔20，所述冷却水输送管3-1的外壁与所述压射杆冷却管腔22、所述连接头冷却管腔 23和所述顶座冷却管腔24之间设有出水间隙25，所述压射杆1上设有与所述进水腔21连通的进水口26，所述压射杆1上设有与所述出水间隙25连通的出水口27。进水口26、进水腔21、冷却水输送管3-1、冷却腔20、出水间隙25以及出水口27连通形成可循环输入冷却水的循环通道，方便循环输入冷却水，提高冷却的效率。

本实用新型的有益效果是：1.对于传统的压射杆1装置润滑系统做了本质的完善，取消了现有技术中外部喷油装置的设置。

2.对于传统的压射杆1装置冲头4-3成本降低了，完全由新一代铜环14 代替来提升寿命。

3.球型连接头配合冲头4-3形成可以摆动的结构，更加完美的适应熔杯内表面。

4.安装铜环14和安装压射杆1大大降低了对专业操作人员的要求且效果还比现有技术的更加理想。

5.铜环14的寿命远远大于常规冲头4-3，其成本不言而喻。

6.铜环14体积小巧重量减轻方便运输且降低了运输成本。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.可变径高密封压射装置，其特征在于，包括压射杆(1)、球型连接头(2)、冷却水输送组件(3)和冲头组件(4)，所述球型连接头(2)的球头端安装所述冲头组件(4)的一端内，另一端安装在所述压射杆(1)的一端端部内，所述压射杆(1)内设有压射杆进油腔(5)，所述压射杆(1)上设有进油口(6)，所述球型连接头(2)内设有连接头进油腔(7)，所述冲头组件(4)上设有冲头组件进油腔(8)，所述冲头组件(4)的侧壁上设有出油口(9)，所述进油口(6)、所述压射杆进油腔(5)、所述连接头进油腔(7)、所述冲头组件进油腔(8)以及所述出油口(9)依次连通形成进油油路，所述冷却水输送组件(3)的一端依次穿过并射出所述压射杆(1)和所述球型连接头(2)后伸入所述冲头组件(4)内并用于对所述冲头组件(4)进行冷却。

2.根据权利要求1所述的可变径高密封压射装置，其特征在于，所述冲头组件(4)包括球头座和冲头(4-3)，所述冲头(4-3)安装在所述球头座的一端上，所述球头座的另一端设有用于容置所述球型连接头的球头端的容置槽，所述球型连接头的球头端设在所述容置槽内。

3.根据权利要求2所述的可变径高密封压射装置，其特征在于，所述球头座包括球头底座(4-1)和球头顶座(4-2)，所述冲头(4-3)安装在所述球头顶座(4-2)的一端上，所述球头顶座(4-2)的另一端连接所述球头底座(4-1)的端面，所述球头顶座(4-2)远离所述冲头(4-3)的一端的端部设有用于安装所述球型连接头(2)的球头端的球型槽(10)，所述球头底座(4-1)靠近所述球头顶座(4-2)的一端端面上设有弧形槽(11)，所述球型槽(10)和所述弧形槽(11)构成所述容置槽，所述球头底座(4-1)上设有与所述弧形槽(11)的底部连通且用于供所述球型连接头(2)远离球头端的一端穿过并伸出的通孔(12)，所述球型连接头(2)的球头端夹持在所述球型槽(10)和所述弧形槽(11)内；所述冲头组件进油腔(8)包括底座进油腔(8-1)、顶座进油腔(8-2)和冲头进油腔(8-3)，所述底座进油腔(8-1)设在所述球头底座(4-1)内，所述顶座进油腔(8-2)设在所述球头顶座(4-2)内，所述冲头进油腔(8-3)设在所述冲头(4-3)内，所述出油口(9)设在所述冲头(4-3)的侧壁上，所述连接头进油腔(7)依次与所述底座进油腔(8-1)、所述顶座进油腔(8-2)、所述冲头进油腔(8-3)以及所述出油口(9)连通。

4.根据权利要求2所述的可变径高密封压射装置，其特征在于，所述冲头(4-3)的侧壁上设有用于套装铜环(14)的环形槽(13)，所述环形槽(13)内套有铜环(14)，所述铜环(14)上设有用于与所述出油口(9)连通的排油孔(15)。

5.根据权利要求4所述的可变径高密封压射装置，其特征在于，所述铜环(14)与所述环形槽(13)的槽底之间设有膨胀间隙，所述冲头(4-3)远离所述球头顶座(4-2)的一端端部的外周边上设有与所述膨胀间隙连通的分流槽(16)。

6.根据权利要求5所述的可变径高密封压射装置，其特征在于，所述环形槽(13)的槽底设有环绕在所述冲头(4-3)的侧壁上的环形导液槽(17)，所述环形导液槽(17)和所述铜环(14)之间形成所述膨胀间隙，所述环形导液槽(17)设在所述环形槽(13)远离所述球头顶座(4-2)的一端，所述环形槽(13)与所述分流槽(16)连通。

7.根据权利要求2至6任一项所述的可变径高密封压射装置，其特征在于，所述冲头(4-3)为一端设有封闭的冲压端(19)的筒状结构，所述冲头(4-3)套在所述球头顶座(4-2)上，且所述冲压端(19)远离所述球头顶座(4-2)。

8.根据权利要求7所述的可变径高密封压射装置，其特征在于，所述冲头(4-3)的所述冲压端(19)的内壁与所述球头顶座(4-2)之间设有冷却腔(20)，所述冷却腔(20)与所述冷却水输送组件(3)连通。

9.根据权利要求8所述的可变径高密封压射装置，其特征在于，所述冷却水输送组件(3)包括冷却水输送管(3-1)和固定端部(3-2)，所述固定端部(3-2)设在所述压射杆(1)远离所述球型连接头(2)的一端内，所述固定端部(3-2)内设有进水腔(21)，所述压射杆(1)内设有压射杆冷却管腔(22)，所述球型连接头(2)内设有连接头冷却管腔(23)，所述球头底座(4-1)内设有顶座冷却管腔(24)，所述压射杆冷却管腔(22)、所述连接头冷却管腔(23)和所述顶座冷却管腔(24)连通，所述冷却水输送管(3-1)的一端设在所述固定端部(3-2)内且与所述进水腔(21)连通，另一端依次穿过并伸出所述压射杆冷却管腔(22)、所述连接头冷却管腔(23)和所述顶座冷却管腔(24)后连通所述冷却腔(20)，所述冷却水输送管(3-1)的外壁与所述压射杆冷却管腔(22)、所述连接头冷却管腔(23)和所述顶座冷却管腔(24)之间设有出水间隙(25)，所述压射杆(1)上设有与所述进水腔(21)连通的进水口(26)，所述压射杆(1)上设有与所述出水间隙(25)连通的出水口(27)。