CN206924899U - 一种油渣分离装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开一种油渣分离装置，包括：支撑装置、转换装置、第一水化罐、第二水化罐、分离装置、搅拌装置和电机；所述支撑装置包括：支架和横梁；所述转换装置包括：转换头、转换杆、第一吊架和第二吊架；所述第一水化罐包括：第一罐体和第一锥形口；所述第二水化罐包括：第二罐体和第二锥形口；所述分离装置包括：分离箱、导管、储油罐、固定架、排渣槽、出油管和进油口；所述搅拌装置包括：旋转头、旋转杆和搅拌臂。本申请提供的油渣分离装置，能够有效解决油渣分离过程不连续的问题。

Description

一种油渣分离装置

技术领域

本申请涉及固液分离技术领域，尤其涉及一种油渣分离装置。

背景技术

榨油工艺分为三个步骤：炒干、榨油和滤油，其中滤油能够将毛油中的油与渣滓分离开，从而得到纯净的油品。食品厂、专业油脂处理企业以及其他一些对油品级别有很高要求的食用油行业内，普遍采用油渣分离装置进行毛油过滤。

油渣分离装置能够高效率完成自动出油和出渣，特别是离心油渣分离机，将毛油充入螺旋推进内腔，经过高速旋转后从出料口流出，流向转鼓内壁。毛油中的油与渣存在重量差，从而受到不同的离心力，由于不同的离心力作用，重量较重的渣将快速沉积到转鼓内壁上，而重量较轻的油将贴附到渣的表面，油与渣之间形成了一层分界面。随着沉积渣的增多，螺旋叶片顶端进入渣的沉积层，转鼓与螺旋推进轴同向并有一定速度差进行高速旋转，所述速度差使渣的颗粒向出料口移动，而油经过螺旋通道流向液相出口处，从溢流口流出，实现油渣的分离。为了提高油品的油渣分离效果，通常在将毛油放入离心油渣分离机之前，预先将毛油进行水化加工，将水化加工后的毛油再导入离心油渣分离机中分离。

但是，在每罐水化加工后的毛油完全导入离心油渣分离机后，需要更换新一罐水化加工后的毛油继续导入离心油渣分离机中，在更换过程中，须要将离心油渣分离机停机，直到更换过程结束，才能重新开机，恢复工作，这样将影响油渣分离工作的连续性。

实用新型内容

本申请提供一种油渣分离装置，以解决油渣分离过程不连续的问题。

根据本申请的实施例，提供一种油渣分离装置，包括：支撑装置、转换装置、第一水化罐、第二水化罐、分离装置、搅拌装置和电机；

所述支撑装置包括：支架和横梁；

所述转换装置包括：转换头、转换杆、第一吊架和第二吊架；

所述转换杆呈倒V形，并与所述横梁由所述转换头连接；

所述第一吊架与所述第二吊架均呈倒凹型，且分别设置于所述转换杆的两端；

所述转换装置与所述电机由电线连接；

所述第一水化罐包括：第一罐体和第一锥形口；

所述第一罐体固定于所述第一吊架内；所述第一锥形口呈倒圆台体型，且上底面的尺寸与所述第一罐体下底面的尺寸相等；所述第一锥形口设置于所述第一罐体下方，且与所述第一罐体相连通；

所述第二水化罐包括：第二罐体和第二锥形口；

所述第二罐体固定于所述第二吊架内；所述第二锥形口呈倒圆台体型，且上底面的尺寸与所述第二罐体下底面的尺寸相等；所述第二锥形口设置于所述第二罐体下方，且与所述第二罐体相连通；

所述分离装置包括：分离箱、导管、储油罐、固定架、排渣槽、出油管和进油口；

所述储油罐对应位于所述第一水化罐或者第二水化罐的下方；所述储油罐由所述固定架固定于所述分离箱的侧壁外部；所述分离箱的侧壁上设有与外界相连通的进油口；所述进油口与所述储油罐通过所述导管相连通；所述分离箱侧壁底部沿长度方向的两端分别设有与外界相连通的所述排渣槽和所述出油管；

所述搅拌装置包括：旋转头、旋转杆和搅拌臂；

所述第一水化罐与所述第二水化罐的内部均设有所述搅拌装置；所述旋转头设置于所述第一水化罐和所述第二水化罐的内部顶面上；所述旋转杆上设有若干所述搅拌臂。

可选地，所述旋转杆上设有3对所述搅拌臂；

所述旋转杆平均划分为三段，3对所述搅拌臂依次设置于每段所述旋转杆上。

可选地，所述第一水化罐还包括：第一阀门；

所述第一阀门设置于所述第一锥形口的下端；

所述第二水化罐还包括：第二阀门；

所述第二阀门设置于所述第二锥形口的下端。

可选地，所述横梁为中空结构；

所述电线26设置于所述横梁的中空结构内。

可选地，所述第一水化罐还包括：第一减速电机；

所述第一减速电机设置于所述第一罐体的顶面外侧；

所述第二水化罐还包括：第二减速电机；

所述第二减速电机设置于所述第二罐体的顶面外侧；

所述旋转杆分别与所述第一减速电机和所述第二减速电机由所述旋转头连接。

可选地，所述分离装置还包括：调节阀；所述调节阀设置于所述导管上。

可选地，所述分离装置还包括：支座；

所述分离箱底面外侧的四角和所述储油罐的底面外侧分别设有所述支座。

由以上技术可知，本申请提供一种油渣分离装置，包括：支撑装置、转换装置、第一水化罐、第二水化罐、分离装置、搅拌装置和电机；所述支撑装置包括：支架和横梁；所述转换装置包括：转换头、转换杆、第一吊架和第二吊架；所述转换杆呈倒V型，并与所述横梁由所述转换头连接；所述第一吊架与所述第二吊架均呈倒凹型，且分别设置于所述转换杆的两端；所述转换装置与所述电机由电线连接；所述第一水化罐包括：第一罐体和第一锥形口；所述第一罐体固定于所述第一吊架内；所述第一锥形口呈倒圆台体型，且上底面的尺寸与所述第一罐体下底面的尺寸相等；所述第一锥形口设置于所述第一罐体下方，且与所述第一罐体相连通；所述第二水化罐包括：第二罐体和第二锥形口；所述第二罐体固定于所述第二吊架内；所述第二锥形口呈倒圆台体型，且上底面的尺寸与所述第二罐体下底面的尺寸相等；所述第二锥形口设置于所述第二罐体下方，且与所述第二罐体相连通；所述分离装置包括：分离箱、导管、储油罐、固定架、排渣槽、出油管和进油口；所述储油罐对应位于所述第一水化罐或者第二水化罐的下方；所述储油罐由所述固定架固定于所述分离箱的侧壁外部；所述分离箱的侧壁上设有与外界相连通的进油口；所述进油口与所述储油罐通过所述导管相连通；所述分离箱侧壁底部沿长度方向的两端分别设有与外界相连通的所述排渣槽和所述出油管；所述搅拌装置包括：旋转头、旋转杆和搅拌臂；所述第一水化罐与所述第二水化罐的内部均设有所述搅拌装置；所述旋转头设置于所述第一水化罐和所述第二水化罐的内部顶面上；所述旋转杆上设有若干所述搅拌臂。

使用时，用紧固螺钉将所述支架固定于地面上，将所述横梁水平固定于两个所述支架内，所述转换头连接于所述横梁上。操作人员将待分离毛油分别导入所述第一水化罐和所述第二水化罐。开启所述搅拌装置，对毛油进行搅拌，令毛油中的油渣充分混合，利于油渣胶体形成，从而保证之后分离过程的质量。通过转动所述转换头，将所述第一水化罐或者所述第二水化罐的锥形口对准所述储油罐，将水化罐中经过水化加工后的毛油导入所述储油罐，所述储油罐中的毛油在所述分离箱中输送泵的作用下，经过所述导管由所述进油口进入所述分离箱，在所述分离箱中进行离心油渣分离过程，经过分离后的毛油，渣滓由所述排渣槽排出，油由所述出油管排出。待所述水化罐中的毛油全部导入所述储油罐后，通过所述转换装置将另一个水化罐转换至所述储油罐的上方，并保证其锥形口对准所述储油罐，同时将毛油继续导入空的水化罐进行水化加工，将水化加工后的毛油留待下一次离心油渣分离使用。通过上述过程的循环进行，从而有效保证所述油渣分离装置在不用停机的情况下，连续工作，从而提高工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的一种油渣分离装置的结构图；

图2为本申请实施例提供的一种油渣分离装置中搅拌装置的结构图。

图示说明：

其中：1-支撑装置，11-支架，12-横梁，2-转换装置，21-转换头，22-转换杆，23-第一吊架，24-第二吊架，25-电机，26-电线，3-第一水化罐，31-第一罐体，32-第一锥形口，33-第一阀门，34-第一减速电机，4-第二水化罐，41-第二罐体，42-第二锥形口，43-第二阀门，44-第二减速电机，5-分离装置，51-分离箱，52-调节阀，53-导管，54-储油罐，55-固定架，56-排渣槽，57-出油管，58-支座，59-进油口，6-搅拌装置，61-旋转头，62-旋转杆，63-搅拌臂。

具体实施方式

参见图1，一种油渣分离装置的结构图。

本实施例提供一种油渣分离装置，包括：支撑装置1、转换装置2、第一水化罐3、第二水化罐4、分离装置5、搅拌装置6和电机25；

所述支撑装置1包括：支架11和横梁12；

所述转换装置2包括：转换头21、转换杆22、第一吊架23和第二吊架24；

所述转换杆22呈倒V形，并与所述横梁12由所述转换头21连接；

所述第一吊架23与所述第二吊架24均呈倒凹型，且分别设置于所述转换杆22的两端；

所述转换装置2与所述电机25由电线26连接；

所述第一水化罐3包括：第一罐体31和第一锥形口32；

所述第一罐体31固定于所述第一吊架23内；所述第一锥形口32呈倒圆台体型，且上底面的尺寸与所述第一罐体31下底面的尺寸相等；所述第一锥形口32设置于所述第一罐体31下方，且与所述第一罐体31相连通；

所述第二水化罐4包括：第二罐体41和第二锥形口42；

所述第二罐体41固定于所述第二吊架24内；所述第二锥形口42呈倒圆台体型，且上底面的尺寸与所述第二罐体41下底面的尺寸相等；所述第二锥形口42设置于所述第二罐体41下方，且与所述第二罐体41相连通；

所述分离装置5包括：分离箱51、导管53、储油罐54、固定架55、排渣槽56、出油管57和进油口59；

所述储油罐54对应位于所述第一水化罐3或者第二水化罐4的下方；所述储油罐54由所述固定架55固定于所述分离箱51的侧壁外部；所述分离箱51的侧壁上设有与外界相连通的进油口59；所述进油口59与所述储油罐54通过所述导管53相连通；所述分离箱51侧壁底部沿长度方向的两端分别设有与外界相连通的所述排渣槽56和所述出油管57；

所述搅拌装置6包括：旋转头61、旋转杆62和搅拌臂63；

所述第一水化罐3与所述第二水化罐4的内部均设有所述搅拌装置6；所述旋转头61设置于所述第一水化罐3和所述第二水化罐4的内部顶面上；所述旋转杆62上设有若干所述搅拌臂63。

使用时，用紧固螺钉将所述支架11固定于地面上，将所述横梁12水平固定于两个所述支架11内，所述转换头21转动连接于所述横梁12上。操作人员将待分离毛油分别导入所述第一水化罐3和所述第二水化罐4。开启所述搅拌装置6，对毛油进行搅拌，令毛油中的油渣充分混合，利于胶体形成，从而保证之后分离过程的质量。通过转动所述转换头21，将所述第一水化罐3或者所述第二水化罐4的锥形口对准所述储油罐54，将水化罐中经过水化加工后的毛油导入所述储油罐54，所述储油罐54中的毛油在所述分离箱51中输送泵的作用下，经过所述导管53由所述进油口59进入所述分离箱51，在所述分离箱51中进行离心油渣分离过程，经过分离后的毛油，渣滓由所述排渣槽56排出，油由所述出油管57排出。待所述水化罐中的毛油全部导入所述储油罐54后，通过所述转换装置2将另一个水化罐转换至所述储油罐54的上方，并保证其锥形口对准所述储油罐54，同时将毛油继续导入空的水化罐进行水化加工，将水化加工后的毛油留待下一次离心油渣分离使用。通过上述过程的循环进行，从而有效保证所述油渣分离装置在不用停机的情况下，连续工作，从而提高工作效率。

本实施例中的所述第一罐体31和所述第二罐体41的高为120cm，底面直径为85cm；所述第一锥形口32和所述第二锥形口42的高为25cm，上底面直径为85cm；所述第一水化罐3和所述第二水化罐4的总容积为0.803m³。所述第一水化罐3与所述第二水化罐4每罐能够处理580～610kg的毛油，未经过水化加工的毛油每小时可过滤分离油量为350kg，经过水化加工的毛油进行离心油渣分离时，每小时较未经过水化加工的毛油至少多过滤分离100kg，达到每小时过滤分离毛油450kg以上，从而提高了分离效率。

转换所述水化罐时，保证所述水化罐的锥形口位于所述储油罐54的正上方，防止由于锥形口与所述储油罐54之间存在相对位置偏差，导致毛油导入不准，流到所述储油罐54外部，造成毛油浪费，污染设备，甚至产生连电的危险。可以将所述锥形口伸入所述储油罐54中，或者由导管等输送装置连接所述锥形口与所述储油罐54，有效防止毛油在转移过程中产生飞溅，避免浪费。

所述第一水化罐3及所述第二水化罐4均采用304不锈钢，能够有效抵抗毛油腐蚀，延长设备的使用寿命，提高设备的安全系数。

所述出油管57与外部导出装置采用套接方式，套接方式较刚性连接方式，更能够保证滤出的油能够完全被收集装置收集，避免浪费。

可选地，所述旋转杆62上设有3对所述搅拌臂63；所述旋转杆62平均划分为三段，3对所述搅拌臂63依次设置于每段所述旋转杆62上。

所述旋转杆62的长度适应所述第一罐体31和所述第二罐体41的高度，将所述旋转杆62平均划分为三段，做标记，并将3对所述搅拌臂63依次安装在标记处。根据所述旋转杆62标记的位置，能够对应将所述第一罐体31和所述第二罐体41分为上、中、下三部分，3对所述搅拌臂63对应位于所述上、中、下三部分中。开启所述搅拌装置6，3对所述搅拌臂63在所述第一罐体31和所述第二罐体41的上、中、下三部分中分别搅拌，令搅拌更均匀，使毛油中油渣混合更充分，促进水化作用，从而提高油渣分离质量。

可选地，所述第一水化罐3还包括：第一阀门33；所述第一阀门33设置于所述第一锥形口32的下端；所述第二水化罐4还包括：第二阀门43；所述第二阀门43设置于所述第二锥形口42的下端。

对所述第一水化罐3与所述第二水化罐4进行简单封闭，将水化作用后的毛油导入所述储油罐54的过程中，不能掌控导入速度及导入量，影响分离质量。本实施例提供的一种油渣分离装置，由所述转换装置2将装有完成水化作用毛油的所述第一水化罐3或者所述第二水化罐4转换至所述储油罐54的上方，通过调节所述第一阀门33或者所述第二阀门43，控制毛油的导入速度及导入量。如果所述储油罐54中的油量超过预定量，则减慢毛油的导入速度及导入量；如果所述储油罐54中的油量低于预定量，则增大毛油的导入速度及导入量。避免由于储油罐54中油量过多造成所述分离装置5的工作负担，或者由于储油罐54中油量过少造成所述分离装置5的工作资源浪费。本实施例能够有效延长油渣分离装置的使用寿命，并保证分离质量及效率。

可选地，所述横梁12为中空结构；所述电线26设置于所述横梁12的中空结构内。

安装时，如果将所述电线26外露，由于使用所述转换装置2产生的旋转动作，导致外露的所述电线26容易缠绕在所述转换装置2、所述第一水化罐3或者所述第二水化罐4上，造成所述电线26断裂，发生触电危险。将所述电线26装入所述横梁12中，能够避免所述电线26缠绕，同时防止所述电线26在工作时被油污染，造成电线外壳老化，从而延长所述电线26的使用寿命，并提高安全系数。

可选地，所述第一水化罐3还包括：第一减速电机34；所述第一减速电机34设置于所述第一罐体31的顶面外侧；所述第二水化罐4还包括：第二减速电机44；所述第二减速电机44设置于所述第二罐体41的顶面外侧；所述旋转杆62分别与所述第一减速电机34和所述第二减速电机44由所述旋转头61连接。

本实施例中，水化作用的初始阶段，开启装有待水化毛油的水化罐内的所述搅拌装置6，首先对毛油进行搅拌速度为60r/min～70r/min的高速搅拌，20min～40min之后，对应开启所述第一减速电机34和所述第二减速电机44，将搅拌速度降至30r/min，令水化作用形成的胶粒在慢速搅拌的情况下逐渐沉降，慢速搅拌5min～10min后，停止搅拌，保温沉降。由于油本身带有黏性，单靠一台电机控制，高速运动中的所述搅拌装置6在油的粘黏作用下不能快速放慢速度，很难令所述搅拌装置6在高速搅拌及慢速搅拌两种模式中切换，影响水化效果。添加所述第一减速电机34和所述第二减速电机44后，可以在需要进行慢速搅拌时，迅速由高速搅拌切换至慢速搅拌，从而提高工作效率。

可选地，所述分离装置5还包括：调节阀52；所述调节阀52设置于所述导管53上。

毛油由所述储油罐54通过所述导管53进入所述分离箱51中，开启所述调节阀52，调节毛油的流动速度及流动量。如果所述分离箱51中毛油的供应量不足，调节所述调节阀52，增大流动速度及流动量；如果所述分离箱51中毛油的供应量超负荷，调节所述调节阀52，减少流动速度及流动量。从而精准控制毛油的分离量，把握毛油的分离质量。

可选地，所述分离装置5还包括：支座58；所述分离箱51底面外侧的四角和所述储油罐54的底面外侧分别设有所述支座58。

离心分离装置是水平长轴结构，离心装置在水平条件下能够对油渣进行更充分的搅动分离。调整各所述支座58，保证油渣分离装置能够保持水平，令沉淀渣能够均匀分布于转鼓内壁上，使装置各部分受力均匀，从而延长离心分离装置的使用寿命。

由以上技术方案可知，本申请提供了一种油渣分离装置，包括：支撑装置1、转换装置2、第一水化罐3、第二水化罐4、分离装置5、搅拌装置6和电机25；所述支撑装置1包括：支架11和横梁12；所述转换装置2包括：转换头21、转换杆22、第一吊架23和第二吊架24；所述转换杆22呈倒V形，并与所述横梁12由所述转换头21连接；所述第一吊架23与所述第二吊架24均呈倒凹型，且分别设置于所述转换杆22的两端；所述转换装置2与所述电机25由电线26连接；所述第一水化罐3包括：第一罐体31和第一锥形口32；所述第一罐体31固定于所述第一吊架23内；所述第一锥形口32呈倒圆台体型，且上底面的尺寸与所述第一罐体31下底面的尺寸相等；所述第一锥形口32设置于所述第一罐体31下方，且与所述第一罐体31相连通；所述第二水化罐4包括：第二罐体41和第二锥形口42；所述第二罐体41固定于所述第二吊架24内；所述第二锥形口42呈倒圆台体型，且上底面的尺寸与所述第二罐体41下底面的尺寸相等；所述第二锥形口42设置于所述第二罐体41下方，且与所述第二罐体41相连通；所述分离装置5包括：分离箱51、导管53、储油罐54、固定架55、排渣槽56、出油管57和进油口59；所述储油罐54对应位于所述第一水化罐3或者第二水化罐4的下方；所述储油罐54由所述固定架55固定于所述分离箱51的侧壁外部；所述分离箱51的侧壁上设有与外界相连通的进油口59；所述进油口59与所述储油罐54通过所述导管53相连通；所述分离箱51侧壁底部沿长度方向的两端分别设有与外界相连通的所述排渣槽56和所述出油管57；所述搅拌装置6包括：旋转头61、旋转杆62和搅拌臂63；所述第一水化罐3与所述第二水化罐4的内部均设有所述搅拌装置6；所述旋转头61设置于所述第一水化罐3和所述第二水化罐4的内部顶面上；所述旋转杆62上设有若干所述搅拌臂63。

使用时，用紧固螺钉将所述支架11固定于地面上，将所述横梁12水平固定于两个所述支架11内，所述转换头21转动连接于所述横梁12上。操作人员将待分离毛油分别导入所述第一水化罐3和所述第二水化罐4。开启所述搅拌装置6，对毛油进行搅拌，令毛油中的油渣充分混合，利于胶体形成，从而保证之后分离过程的质量。通过转动所述转换头21，将所述第一水化罐3或者所述第二水化罐4的锥形口对准所述储油罐54，将水化罐中经过水化加工后的毛油导入所述储油罐54，所述储油罐54中的毛油在所述分离箱51中输送泵的作用下，经过所述导管53由所述进油口59进入所述分离箱51，在所述分离箱51中进行离心油渣分离过程，经过分离后的毛油，渣滓由所述排渣槽56排出，油由所述出油管57排出。待所述水化罐中的毛油全部导入所述储油罐54后，通过所述转换装置2将另一个水化罐转换至所述储油罐54的上方，并保证其锥形口对准所述储油罐54，同时将毛油继续导入空的水化罐进行水化加工，将水化加工后的毛油留待下一次离心油渣分离使用。通过上述过程的循环进行，从而有效保证所述油渣分离装置在不用停机的情况下，连续工作，提高工作效率。

应当理解的是，本申请并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本申请的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (7)

1.一种油渣分离装置，其特征在于，包括：支撑装置(1)、转换装置(2)、第一水化罐(3)、第二水化罐(4)、分离装置(5)、搅拌装置(6)和电机(25)；

所述支撑装置(1)包括：支架(11)和横梁(12)；

所述转换装置(2)包括：转换头(21)、转换杆(22)、第一吊架(23)和第二吊架(24)；

所述转换杆(22)呈倒V形，并与所述横梁(12)由所述转换头(21)连接；

所述第一吊架(23)与所述第二吊架(24)均呈倒凹型，且分别设置于所述转换杆(22)的两端；

所述转换装置(2)与所述电机(25)由电线(26)连接；

所述第一水化罐(3)包括：第一罐体(31)和第一锥形口(32)；

所述第一罐体(31)固定于所述第一吊架(23)内；所述第一锥形口(32)呈倒圆台体型，且上底面的尺寸与所述第一罐体(31)下底面的尺寸相等；所述第一锥形口(32)设置于所述第一罐体(31)下方，且与所述第一罐体(31)相连通；

所述第二水化罐(4)包括：第二罐体(41)和第二锥形口(42)；

所述第二罐体(41)固定于所述第二吊架(24)内；所述第二锥形口(42)呈倒圆台体型，且上底面的尺寸与所述第二罐体(41)下底面的尺寸相等；所述第二锥形口(42)设置于所述第二罐体(41)下方，且与所述第二罐体(41)相连通；

所述分离装置(5)包括：分离箱(51)、导管(53)、储油罐(54)、固定架(55)、排渣槽(56)、出油管(57)和进油口(59)；

所述储油罐(54)对应位于所述第一水化罐(3)或者第二水化罐(4)的下方；所述储油罐(54)由所述固定架(55)固定于所述分离箱(51)的侧壁外部；所述分离箱(51)的侧壁上设有与外界相连通的进油口(59)；所述进油口(59)与所述储油罐(54)通过所述导管(53)相连通；所述分离箱(51)侧壁底部沿长度方向的两端分别设有与外界相连通的所述排渣槽(56)和所述出油管(57)；

所述搅拌装置(6)包括：旋转头(61)、旋转杆(62)和搅拌臂(63)；

所述第一水化罐(3)与所述第二水化罐(4)的内部均设有所述搅拌装置(6)；所述旋转头(61)设置于所述第一水化罐(3)和所述第二水化罐(4)的内部顶面上；所述旋转杆(62)上设有若干所述搅拌臂(63)。

2.根据权利要求1所述的一种油渣分离装置，其特征在于，所述旋转杆(62)上设有3对所述搅拌臂(63)；

所述旋转杆(62)平均划分为三段，3对所述搅拌臂(63)依次设置于每段所述旋转杆(62)上。

3.根据权利要求1所述的一种油渣分离装置，其特征在于，所述第一水化罐(3)还包括：第一阀门(33)；

所述第一阀门(33)设置于所述第一锥形口(32)的下端；

所述第二水化罐(4)还包括：第二阀门(43)；

所述第二阀门(43)设置于所述第二锥形口(42)的下端。

4.根据权利要求1所述的一种油渣分离装置，其特征在于，所述横梁(12)为中空结构；

所述电线26设置于所述横梁(12)的中空结构内。

5.根据权利要求1所述的一种油渣分离装置，其特征在于，所述第一水化罐(3)还包括：第一减速电机(34)；

所述第一减速电机(34)设置于所述第一罐体(31)的顶面外侧；

所述第二水化罐(4)还包括：第二减速电机(44)；

所述第二减速电机(44)设置于所述第二罐体(41)的顶面外侧；

所述旋转杆(62)分别与所述第一减速电机(34)和所述第二减速电机(44)由所述旋转头(61)连接。

6.根据权利要求1所述的一种油渣分离装置，其特征在于，所述分离装置(5)还包括：调节阀(52)；所述调节阀(52)设置于所述导管(53)上。

7.根据权利要求1所述的一种油渣分离装置，其特征在于，所述分离装置(5)还包括：支座(58)；

所述分离箱(51)底面外侧的四角和所述储油罐(54)的底面外侧分别设有所述支座(58)。