CN206882833U - 双头钻 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种双头钻，包括安装于钻床机头下方的夹紧底座、安装在夹紧底座的连接筒、安装在连接筒下端的底板、以及安装在底板下端的箱体；在钻床主轴下端同轴安装有穿过连接筒的锥柄齿轮，在箱体内对称安装有结构相同的第一介轮与第二介轮，第一介轮与第二介轮均为双联齿轮，本实用新型设计合理、结构紧凑且使用方便。

Description

双头钻

技术领域

本实用新型属于将钻床由一个旋转主轴改为两个旋转轴的机构；可以满足同时加工两个孔，提高生产效率。

背景技术

连杆上有两个螺栓孔，用现有钻床加工时只能一次加工一个，然后将连杆翻个加工另一个；此方法的弊病：加工效率低。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题总的来说是提供一种双头钻；详细解决的技术问题以及取得有益效果在后述内容以及结合具体实施方式中内容具体描述。

为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种双头钻，包括安装于钻床机头下方的夹紧底座、安装在夹紧底座的连接筒、安装在连接筒下端的底板、以及安装在底板下端的箱体；在钻床主轴下端同轴安装有穿过连接筒的锥柄齿轮，在箱体内对称安装有结构相同的第一介轮与第二介轮，第一介轮与第二介轮均为双联齿轮，锥柄齿轮的下端输出齿轮位于在箱体内，第一介轮的输入轮与第二介轮的输入轮同时与锥柄齿轮的下端输出齿轮外啮合，在箱体内相对于锥柄齿轮对称安装有结构相同的第一钻削传动分轴与第二钻削传动分轴；安装在第一钻削传动分轴上的主轴齿轮与第一介轮的输出齿轮外啮合，安装在第二钻削传动分轴上的主轴齿轮与第二介轮的输出齿轮外啮合；第一钻削传动分轴与第二钻削传动分轴下端分别安装有钻头。

在箱体内沿竖直方向设置有与锥柄齿轮轴线平行的轴承孔，第一介轮的两端头分别安装在轴承孔内，在第一介轮的下端头上套装有铜套，铜套的外侧壁与轴承孔内壁转动接触；铜套的轴肩面位于轴承孔上端面与第一介轮的下端台阶面之间；在与第一介轮的下端头对应的轴承孔的下端口嵌装有堵；在第一介轮的上端头与对应的轴承孔之间安装有轴承套；第二介轮在箱体内的安装方式与第一介轮在箱体内的安装方式相同。

第一钻削传动分轴下穿箱体后从箱体下端露出，在第一钻削传动分轴的外侧壁与箱体的内孔之间设置有轴承，在第一钻削传动分轴上部的主轴齿轮与第一介轮的输出齿轮外啮合；在第一钻削传动分轴顶部设置有圆螺母，在圆螺母与输出齿轮之间安装有止动垫圈，在第一钻削传动分轴上套装有与箱体底部密封连接的油封盖；

第二钻削传动分轴在箱体内的安装方式与第一钻削传动分轴在箱体内的安装方式相同。

在第一钻削传动分轴的下端同轴设置有钻杆，在钻杆的下端内止口中安装有钻套；在钻套尾部水平插装有传动销，传动销的两端分别从钻杆的下端内止口两端露出；在钻杆的外侧壁上滑动设置有外滑套，在钻杆的外侧壁上设置有位于外滑套下方的轴用挡圈，沿径向在钻杆上圆周阵列设置有径向孔，在径向孔内安装有定位钢珠，径向孔的内端口直径小于定位钢珠的直径，在钻套外侧壁上设置有与定位钢珠对应的环形槽，钻头安装在钻套内，在钻套上设置有径向压紧钻头的顶丝；第二钻削传动分轴和对应钻杆的连接方式与第一钻削传动分轴和对应钻杆的连接方式相同。

在箱体上部设置有油池，在油池上端安装有油杯盖，在箱体设置有与油池连通的注油孔，在注油孔内安装有油堵，在油池中存放有外端向箱体内滴油的油线，在箱体一侧安装有透明的窗口挡板。

第二钻削传动分轴与第一钻削传动分轴位于第一介轮与第二介轮轴心线连线的两侧。

本实用新型主要解决的技术问题是，如何实现同时同旋向钻削，提高钻削效率，实现快速装卡，降低工时，提高工效的技术问题。

使用本实用新型时，通过铜套提高耐磨性，通过堵实现工艺密封，通过油池与油绳实现滴油润滑，通过窗口挡板便于观察内部油位，通过传动链：钻床主轴-锥柄齿轮-第一介轮/第二介轮（实现同向转动）-主轴齿轮-第一钻削传动分轴/第二钻削传动分轴-钻杆-传动销-钻套-钻头。

外滑套下端设置有内止口，内止口半径与钻杆半径之差小于定位钢珠直径且大于定位钢珠露出径向孔的内端口的拱高度，当外滑套上提，将钻套放入，然后下拉外滑套从而将定位钢珠推入环形槽内实现轴向定位。

每种连杆的两螺栓孔中心距是固定的，可以发明一个机构，对应连杆螺栓孔中心距做成两个能同方向转动的主轴，让两个钻头能同时加工螺栓孔，提高效率。

将钻床主轴内孔通过锥柄齿轮传递给两个中心距固定的次主轴旋转；通过介轮与两个旋转轴旋转的方向一致；用钢珠移动来实现钻头的快速装卡；采用双头钻后，生产效率提升一倍，且质量稳定可靠。

本实用新型的有益效果不限于此描述，为了更好的便于理解，在具体实施方式部分进行了更加详细的描述。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型箱体内传动的结构示意图。

图3是本实用新型传动俯视的结构示意图。

图4是本实用新型锥柄齿轮的结构示意图。

图5本实用新型钻套的结构示意图。

其中：1、夹紧底座；2、连接筒；3、底板；4、箱体；5、堵；6、铜套；7、第一介轮；8、锥柄齿轮；9、油杯盖；10、油堵；11、窗口挡板；13、油封盖；14、钻杆；15、圆螺母；16、止动垫圈；17、主轴齿轮；19、第一钻削传动分轴；20、第二介轮；21、第二钻削传动分轴；22、传动销；23、外滑套；24、定位钢珠；25、轴用挡圈；26、钻套；27、钻头；28、顶丝。

具体实施方式

如图1-5，本实施例的双头钻，包括安装于钻床机头下方的夹紧底座1、安装在夹紧底座1上的连接筒2、安装在连接筒2下端的底板3、以及安装在底板3下端的箱体4；在钻床主轴下端同轴安装有穿过连接筒2的锥柄齿轮8，在箱体4内对称安装有结构相同的第一介轮7与第二介轮20，第一介轮7与第二介轮20均为双联齿轮，锥柄齿轮8的下端输出齿轮位于在箱体4内，第一介轮7的输入轮与第二介轮20的输入轮同时与锥柄齿轮8的下端输出齿轮外啮合，在箱体4内相对于锥柄齿轮8对称安装有结构相同的第一钻削传动分轴19与第二钻削传动分轴21；安装在第一钻削传动分轴19上的主轴齿轮17与第一介轮7的输出齿轮外啮合，安装在第二钻削传动分轴21上的主轴齿轮与第二介轮20的输出齿轮外啮合；第一钻削传动分轴19与第二钻削传动分轴21下端分别安装有钻头27。

在箱体4内沿竖直方向设置有与锥柄齿轮8轴线平行的轴承孔，第一介轮7的两端头分别安装在轴承孔内，在第一介轮7的下端头上套装有铜套6，铜套6的外侧壁与轴承孔内壁转动接触；铜套6的轴肩面位于轴承孔上端面与第一介轮7的下端台阶面之间；在与第一介轮7的下端头对应的轴承孔的下端口嵌装有堵5；在第一介轮7的上端头与对应的轴承孔之间安装有轴承套；第二介轮20在箱体4内的安装方式与第一介轮7在箱体4内的安装方式相同。

第一钻削传动分轴19下穿箱体4后从箱体4下端露出，在第一钻削传动分轴19的外侧壁与箱体4的内孔之间设置有轴承，在第一钻削传动分轴19上部的主轴齿轮17与第一介轮7的输出齿轮外啮合；在第一钻削传动分轴19顶部设置有圆螺母15，在圆螺母15与输出齿轮之间安装有止动垫圈16，在第一钻削传动分轴19上套装有与箱体4底部密封连接的油封盖13；

第二钻削传动分轴21在箱体4内的安装方式与第一钻削传动分轴19在箱体4内的安装方式相同。

在第一钻削传动分轴19的下端同轴设置有钻杆14，在钻杆14的下端内止口中安装有钻套26；在钻套26尾部水平插装有传动销22，传动销22的两端分别从钻杆14的下端内止口两端露出；在钻杆14的外侧壁上滑动设置有外滑套23，在钻杆14的外侧壁上设置有位于外滑套23下方的轴用挡圈25，沿径向在钻杆14上圆周阵列设置有径向孔，在径向孔内安装有定位钢珠24，径向孔的内端口直径小于定位钢珠24的直径，在钻套26外侧壁上设置有与定位钢珠24对应的环形槽，钻头27安装在钻套26内，在钻套26上设置有径向压紧钻头27的顶丝28；第二钻削传动分轴21和对应钻杆14的连接方式与第一钻削传动分轴19 和对应钻杆14的连接方式相同。

在箱体4上部设置有油池，在油池上端安装有油杯盖9，在箱体4设置有与油池连通的注油孔，在注油孔内安装有油堵10，在油池中存放有外端向箱体4内滴油的油线，在箱体4一侧安装有透明的窗口挡板11。

第二钻削传动分轴21与第一钻削传动分轴19位于第一介轮7与第二介轮20轴心线连线的两侧。

使用本实用新型时，通过铜套6提高耐磨性，通过堵5实现工艺密封，通过油池与油绳实现滴油润滑，通过窗口挡板11便于观察内部油位，通过传动链：钻床主轴-锥柄齿轮8-第一介轮7/第二介轮20（实现同向转动）-主轴齿轮17-第一钻削传动分轴19/第二钻削传动分轴21-钻杆14-传动销22-钻套26-钻头27。

外滑套23下端设置有内止口，内止口半径与钻杆14半径之差小于定位钢珠24直径且大于定位钢珠24露出径向孔的内端口的拱高度，当外滑套23上提，将钻套放入，然后下拉外滑套23从而将定位钢珠24推入环形槽内实现轴向定位。

每种连杆的两螺栓孔中心距是固定的，可以发明一个机构，对应连杆螺栓孔中心距做成两个能同方向转动的主轴，让两个钻头能同时加工螺栓孔，提高效率。

将钻床主轴内孔通过锥柄齿轮传递给两个中心距固定的次主轴旋转；通过介轮与两个旋转轴旋转的方向一致；用钢珠移动来实现钻头的快速装卡；采用双头钻后，生产效率提升一倍，且质量稳定可靠。

本实用新型设计合理、成本低廉、结实耐用、安全可靠、操作简单、省时省力、节约资金、结构紧凑且使用方便。

本实用新型充分描述是为了更加清楚的公开，而对于现有技术就不再一一例举。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；作为本领域技术人员对本实用新型的多个技术方案进行组合是显而易见的。而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。

Claims (6)

1.一种双头钻，其特征在于：包括安装于钻床机头下方的夹紧底座(1)、安装在夹紧底座(1)上的连接筒(2)、安装在连接筒(2)下端的底板(3)、以及安装在底板(3)下端的箱体(4)；在钻床主轴下端同轴安装有穿过连接筒(2)的锥柄齿轮(8)，在箱体(4)内对称安装有结构相同的第一介轮(7)与第二介轮(20)，第一介轮(7)与第二介轮(20)均为双联齿轮，锥柄齿轮(8)的下端输出齿轮位于在箱体(4)内，第一介轮(7)的输入轮与第二介轮(20)的输入轮同时与锥柄齿轮(8)的下端输出齿轮外啮合，在箱体(4)内相对于锥柄齿轮(8)对称安装有结构相同的第一钻削传动分轴(19)与第二钻削传动分轴(21)；安装在第一钻削传动分轴(19)上的主轴齿轮(17)与第一介轮(7)的输出齿轮外啮合，安装在第二钻削传动分轴(21)上的主轴齿轮与第二介轮(20)的输出齿轮外啮合；第一钻削传动分轴(19)与第二钻削传动分轴(21)下端分别安装有钻头(27)。

2.根据权利要求1所述的双头钻，其特征在于:在箱体(4)内沿竖直方向设置有轴线与锥柄齿轮(8)轴线平行的轴承孔，第一介轮(7)的两端头分别安装在轴承孔内，在第一介轮(7)的下端头上套装有铜套(6)，铜套(6)的外侧壁与轴承孔内壁转动接触；铜套(6)的轴肩面位于轴承孔上端面与第一介轮(7)的下端台阶面之间；

在与第一介轮(7)的下端头对应的轴承孔的下端口嵌装有堵(5)；在第一介轮(7)的上端头与对应的轴承孔之间安装有轴承套；

第二介轮(20)在箱体(4)内的安装方式与第一介轮(7)在箱体(4)内的安装方式相同。

3.根据权利要求2所述的双头钻，其特征在于: 第一钻削传动分轴(19)下穿箱体(4)后从箱体(4)下端露出，在第一钻削传动分轴(19)的外侧壁与箱体(4)的内孔之间设置有轴承，在第一钻削传动分轴(19)上部的主轴齿轮(17)与第一介轮(7)的输出齿轮外啮合；在第一钻削传动分轴(19)顶部设置有圆螺母(15)，在圆螺母(15)与输出齿轮之间安装有止动垫圈(16)，在第一钻削传动分轴(19)上套装有与箱体(4)底部密封连接的油封盖(13)；

第二钻削传动分轴(21)在箱体(4)内的安装方式与第一钻削传动分轴(19)在箱体(4)内的安装方式相同。

4.根据权利要求3所述的双头钻，其特征在于:在第一钻削传动分轴(19)的下端同轴设置有钻杆(14)，在钻杆(14)的下端内止口中安装有钻套(26)；在钻套(26)尾部水平插装有传动销(22)，传动销(22)的两端分别从钻杆(14)的下端内止口两端露出；在钻杆(14)的外侧壁上滑动设置有外滑套(23)，在钻杆(14)的外侧壁上设置有位于外滑套(23)下方的轴用挡圈(25)，沿径向在钻杆(14)上圆周阵列设置有径向孔，在径向孔内安装有定位钢珠(24)，径向孔的内端口直径小于定位钢珠(24)的直径，在钻套(26)外侧壁上设置有与定位钢珠(24)对应的环形槽，钻头(27)安装在钻套(26)内，在钻套(26)上设置有径向压紧钻头(27)的顶丝(28)；

外滑套(23)下端设置有内止口，内止口半径与钻杆(14)半径之差小于定位钢珠(24)直径且大于定位钢珠(24)露出径向孔的内端口的拱高度；第二钻削传动分轴(21)和对应的钻杆(14)的连接方式与第一钻削传动分轴(19) 和对应的钻杆(14)的连接方式相同。

5.根据权利要求4所述的双头钻，其特征在于: 在箱体(4)上部设置有油池，在油池上端安装有油杯盖(9)，在箱体(4)设置有与油池连通的注油孔，在注油孔内安装有油堵(10)，在油池中存放有外端向箱体(4)内滴油的油线，在箱体(4)一侧安装有透明的窗口挡板(11)。

6.根据权利要求4所述的双头钻，其特征在于:第二钻削传动分轴(21)与第一钻削传动分轴(19)位于第一介轮(7)与第二介轮(20)轴心线连线的两侧。