CN206690287U - 轨道板拉毛装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轨道板拉毛装置。包括机架，机架上连接有横向设置的横梁，横梁的下部间隔设置有多个竖向设置的由弹性金属丝弯曲制成的拉毛工作件，拉毛工作件包括螺旋段和设在螺旋段下方的伸直段。本实用新型可装在轨道板生产线上使用，可以在轨道板预制模具运动的过程中在轨道板的背面拉毛，实现轨道板拉毛的自动化,具有节省人力、工作效率高、加工质量高的有益效果。

Description

轨道板拉毛装置

技术领域

本实用新型涉及一种轨道板拉毛装置。

背景技术

轨道板是一种预制成型的混凝土结构的铁路配件。目前制作轨道板所用的方法为流水机组法，轨道板预制模具沿流水线运动，当轨道板预制模具运动到布料工位时，需要将搅拌好的水泥砂浆注入到轨道板预制模具中，布料完成后轨道板预制模具沿流水线继续向后运动。轨道板预制模具设有开口朝上的凹腔，所注入的水泥砂浆在其中凝固，形成轨道板。轨道板朝上的一面为使用时轨道板的背面，实际应用中跟路基浇筑的混凝土接触，为了增加轨道板背面的粗糙度，有利于轨道板跟路基浇筑的混凝土更好的黏合在一起，预制轨道板时需要在其上表面拉出一道道的沟槽，这一步工艺需要在混凝土初凝前完成，称之为“拉毛”。目前轨道板拉毛所采用的办法为人工制作，这种办法不仅消耗人力，而且拉毛质量差、效率低。

发明内容

本实用新型的目的是针对上述问题提供一种安装在轨道板生产线上使用的轨道板拉毛装置，它可以在轨道板预制模具运动的过程中对轨道板进行拉毛，实现轨道板拉毛的自动化。

为达到上述目的，本实用新型包括机架，其结构特点是所述机架上连接有横向设置的横梁，横梁的下部间隔设置有多个竖向设置的由弹性金属丝弯曲制成的拉毛工作件，拉毛工作件包括螺旋段和设在螺旋段下方的伸直段。

所述拉毛工作件还包括设在螺旋段上方的固定环，横梁上安装有穿过固定环的内孔将拉毛工作件固定其上的紧固螺栓。

所述横梁包括横向间隔设置的多块隔板和穿过各隔板并与隔板连接在一起的三根横杆，三根横杆在横梁的横截面上呈三角形分布。

横梁上位于最下方的横杆下方设有安装条板，拉毛工作件安装在安装条板上。

所述机架上相对设置有两安装座，两安装座上各自连接有一竖向设置的螺纹杆，横梁的两端各有一向外伸出的耳板，耳板上设有上下贯通的连接孔，两耳板分别对应一安装座，安装座上的螺纹杆穿过对应耳板上的连接孔，螺纹杆上螺装有上固定螺母、下固定螺母，上固定螺母、下固定螺母分别位于耳板上下两侧。

所述机架包括相对设置的两立柱，两安装座各自连接在一立柱上。

该轨道板拉毛装置在轨道板生产线上安装使用，布料后的轨道板预制模具从横梁下方经过时，拉毛工作件上的伸直段从轨道板的上表面划过，在轨道板上留下一道道的沟槽，完成“拉毛”的工艺。由弹性金属丝弯曲制成的拉毛工作件包括螺旋段和设在螺旋段下方的伸直段，螺旋段可以发生弹性变形并提供一定的压力，伸直段进入混凝土中，在轨道板背面拉出一道道的沟槽，这种拉毛工作件具有不易磨损、耐用的优点。向轨道板预制模具布料完成的时间为十分钟左右，布料后需要静置的时间也是十分钟左右，静置完成后轨道板预制模具向后运动，该轨道板拉毛装置安装在轨道板预制模具的运动路径上，在轨道板预制模具向后运动的过程中完成“拉毛”的工艺，刚好满足在混凝土初凝前拉毛的时机，合乎轨道板的生产节拍。采用这种轨道板拉毛装置后，便不再需要人工“拉毛”，由此可节省人力。由于这种轨道板拉毛装置可在轨道板预制模具运动过程中完成“拉毛”的工艺，合乎生产节拍，相对于人工“拉毛”可以提高工作效率。这种轨道板拉毛装置在轨道板的背面形成的沟槽深度一致、布置均匀，加工质量较高。拉毛工作件还包括固定环，横梁上安装有穿过固定环的内孔将拉毛工作件固定其上的紧固螺栓，这种结构可方便拉毛工作件的更换。横梁包括横向间隔设置的多块隔板和穿过各隔板并与隔板连接在一起的三根横杆，三根横杆在横梁的横截面上呈三角形分布，三根横杆形成横梁的主体，隔板将三根横杆连为一体，这种结构的横梁具有用材少、强度高的优点。机架上相对设置有两安装座，两安装座上各自连接有一螺纹杆，横梁的两端各有一耳板，耳板上设有连接孔，安装座上的螺纹杆穿过对应耳板上的连接孔，螺纹杆上螺装有分别位于耳板上下两侧上固定螺母、下固定螺母，通过调节上固定螺母、下固定螺母在螺纹杆上的位置，可改变横梁在机架上的高度，由此可实现对拉毛深度的控制，连接方式较为稳固、调节起来较为方便。机架包括横向间隔设置的两立柱，两安装座各自连接在一立柱上，立柱可借用布料机的支腿，无需另行设置，以节省成本，简化结构。

综上所述，本实用新型可装在轨道板生产线上使用，可以在轨道板预制模具运动的过程中在轨道板的背面拉毛，实现轨道板拉毛的自动化,具有节省人力、工作效率高、加工质量高的有益效果。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步详细的说明：

图1为本实用新型的一种实施例的结构示意图；

图2是图1中沿A-A线剖切后的结构示意图；

图3是本实用新型中拉毛工作件的结构示意图。

具体实施方式

参照附图，该轨道板拉毛装置包括机架1。机架1包括相对设置的两立柱16，两立柱16上分别设有一安装座10，两安装座10相对设置。机架1上设有横向设置的横梁2，横梁2的两端分别连接在一安装座10上。横梁2的下部间隔设置有多个竖向设置的由弹性金属丝弯曲制成的拉毛工作件3，拉毛工作件3包括螺旋段4和设在螺旋段4下方的伸直段5。拉毛工作件3还包括设在螺旋段上方的固定环6，横梁2上安装有穿过固定环6的内孔将拉毛工作件3固定其上的紧固螺栓7。

该轨道板拉毛装置在轨道板生产线上安装使用，布料后的轨道板预制模具从横梁2下方经过时，拉毛工作件3上的伸直段5从轨道板的上表面划过，在轨道板上留下一道道的沟槽，完成“拉毛”的工艺。由弹性金属丝弯曲制成的拉毛工作件3包括螺旋段4和设在螺旋段4下方的伸直段5，螺旋段4可以发生弹性变形并提供一定的压力，伸直段5进入混凝土中，在轨道板背面拉出一道道的沟槽，这种拉毛工作件3具有不易磨损、耐用的优点。向轨道板预制模具布料完成的时间为十分钟左右，布料后需要静置的时间也是十分钟左右，静置完成后轨道板预制模具向后运动，该轨道板拉毛装置安装在轨道板预制模具的运动路径上，在轨道板预制模具向后运动的过程中完成“拉毛”的工艺，刚好满足在混凝土初凝前拉毛的时机，合乎轨道板的生产节拍。采用这种轨道板拉毛装置后，便不再需要人工“拉毛”，由此可节省人力。由于这种轨道板拉毛装置可在轨道板预制模具运动过程中完成“拉毛”的工艺，合乎生产节拍，相对于人工“拉毛”可以提高工作效率。这种轨道板拉毛装置在轨道板的背面形成的沟槽深度一致、布置均匀，加工质量较高。

横梁2包括横向间隔设置的多块隔板8和穿过各隔板8并与隔板8连接在一起的三根横杆9，三根横杆9在横梁2的横截面上呈三角形分布。位于最下方的横杆9下方设有安装条板17，拉毛工作件3安装在安装条板17上。横杆9下方也可以不设安装条板17，这样拉毛工作件3可以直接安装在横杆9上。三根横杆9形成横梁2的主体，隔板8将三根横杆9连为一体，这种结构的横梁2具有用材少、强度高的优点。

机架1上设有横向相对设置的两安装座10，两安装座10上各自连接有一竖向设置的螺纹杆11，横梁2的两端各有一向外伸出的耳板12，耳板12上设有上下贯通的连接孔13，两耳板12分别对应一安装座10，安装座10上的螺纹杆11穿过对应耳板12上的连接孔13，螺纹杆11上螺装有上固定螺母14、下固定螺母15，上固定螺母14、下固定螺母15分别位于耳板12上下两侧。上固定螺母14、下固定螺母15将耳板12夹在中间，由此可实现横梁2在机架1上的固定，通过调节上固定螺母14、下固定螺母15在螺纹杆11上的位置，可改变横梁2在机架1上的高度，由此可实现对拉毛深度的控制，连接方式较为稳固、调节起来较为方便。

综上所述，本实用新型不限于上述具体实施方式。本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的前提下，可做若干的更改和修饰,所有这些变化均应落入本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种轨道板拉毛装置，包括机架（1），其特征是所述机架（1）上连接有横向设置的横梁（2），横梁（2）的下部间隔设置有多个竖向设置的由弹性金属丝弯曲制成的拉毛工作件（3），拉毛工作件（3）包括螺旋段（4）和设在螺旋段（4）下方的伸直段（5）。

2.根据权利要求1所述的轨道板拉毛装置，其特征是所述拉毛工作件（3）还包括设在螺旋段上方的固定环（6），横梁（2）上安装有穿过固定环（6）的内孔将拉毛工作件（3）固定其上的紧固螺栓（7）。

3.根据权利要求1所述的轨道板拉毛装置，其特征是所述横梁（2）包括横向间隔设置的多块隔板（8）和穿过各隔板（8）并与隔板（8）连接在一起的三根横杆（9），三根横杆（9）在横梁（2）的横截面上呈三角形分布。

4.根据权利要求3所述的轨道板拉毛装置，其特征是所述横梁（2）上位于最下方的横杆（9）下方设有安装条板（17），拉毛工作件（3）安装在安装条板（17）上。

5.根据权利要求1至4中任一项权利要求所述的轨道板拉毛装置，其特征是所述机架（1）上相对设置有两安装座（10），两安装座（10）上各自连接有一竖向设置的螺纹杆（11），横梁（2）的两端各有一向外伸出的耳板（12），耳板（12）上设有上下贯通的连接孔（13），两耳板（12）分别对应一安装座（10），安装座（10）上的螺纹杆（11）穿过对应耳板（12）上的连接孔（13），螺纹杆（11）上螺装有上固定螺母（14）、下固定螺母（15），上固定螺母（14）、下固定螺母（15）分别位于耳板（12）上下两侧。

6.根据权利要求5所述的轨道板拉毛装置，其特征是所述机架（1）包括相对设置的两立柱（16），两安装座（10）各自连接在一立柱（16）上。