CN208055890U - 一种u型梁外侧模 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种U型梁外侧模，包括面板和脱模油缸，面板竖向为一个整体，根据其所成型的位置包括位于梁体腹板与翼缘相交处的柔性段、位于柔性段以下的固定段和位于柔性段以上的活动段，柔性段背面无任何加强结构，固定段背面焊接有固定加强架，固定加强架的下端与底模和地基分别连接固定，活动段背面焊接有可转动加强架；所述脱模油缸铰接于可转动加强架和固定加强架之间，实现活动段的脱模。面板环向为一个整体，无任何接缝，所以不存在漏浆现象。在放张前，使活动段绕柔性段进行小幅度的旋转而脱离混凝土表面，并与梁体之间产生一定间隙，再进行梁体钢绞线放张时梁体的滑动不再受到模板的约束，因而不会再出现混凝土局部脱落的现象。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种城市轨道U型梁模板，具体涉及一种U型梁外侧模。
背景技术
随着城市化进程的加快，先张法施工的U型梁作为一种较为先进的梁型，由于其具有施工简单，大批量生产时经济、质量稳定等特点，被广泛的应用于城市轨道交通的高架桥线路中。先张法U型梁施工中，在梁体钢绞线放张时，由于钢绞线的收缩会导致梁体在纵向上产生一定距离的滑动，以往的施工中，U型梁外模是固定式结构，梁体滑动时外模没有脱模，梁体会与外模进行摩擦，因模板无法保证绝对的直线度及平面度，在滑动过程中，某些混凝土局部凹凸处或直角部位，如滴水槽附近，混凝土极容易产生局部脱落现象，影响梁体的质量及外观效果。若外模在放张前整体脱模，则能有效改善这种现象，但整体脱模的施工过程过于繁琐，施工效率将大幅度降低。
目前的城建施工中，U型梁外模滴水槽处的处理方式通常有两种：
一种方式是利用申请号为201120128286.3的实用新型专利《一种新型滴水槽成型模具》，即在外模滴水槽位置的模板上固定圆钢，在圆钢外包裹具有一定柔性的橡胶成型条，混凝土浇注完成后进行钢绞线放张，再将梁体直接吊离模板，把成型条从梁体内取出重新安装到外模圆钢上，这种方式存在以下缺陷：1.钢绞线放张时由于梁体相对模板移动，梁体直角部位容易出现混凝土脱落现象，影响梁体表面成型效果；2.每次浇注混凝土前需重新安装橡胶成型条，造成工作繁琐，施工效率低；3.成型条寿命短、易损、容易变形。
另一种方式是申请号为201120078178.X的实用新型专利《一种升降式滴水槽成型系统》，即在模板滴水槽位置将面板断开，在其下方设置结构支架将面板连接起来，再在结构支架上沿纵向一定间距钻孔并焊接限位螺母，在螺母中穿升降螺杆，升降螺杆上端固定有橡胶成型条，通过调节升降螺杆使成型条伸出面板，混凝土浇注成型后旋转升降螺杆使成型条降下来，再进行钢绞线放张，此种方式存在如下缺点：1.由于滴水槽处面板断开，通过下方的结构支架连接为一体，升降装置设置在面板与结构支架之间，因此升降装置的设置空间非常有限，截面尺寸小，导致其自身的强度刚度较差，在梁长相对较长的情况下，需设置的升降螺杆的数量会很多，合模、脱模时调节升降螺杆的工作繁重；2.多次使用后成型条有磨损，此结构不利于更换成型条；3.由于面板断开，局部刚度较弱，升降装置在使用多次后与面板之间易产生间隙，从而出现漏浆的现象，漏浆后无法清理；4.钢绞线放张时梁体直角部位混凝土脱落的问题依然无法解决。
实用新型内容
本实用新型的主要目的在于提供一种在放张前可使梁体直角部位和滴水槽附近先脱模的U型梁外模。
本实用新型提供的这种U型梁外侧模，包括面板和脱模油缸，面板竖向为一个整体，根据其所成型的位置包括位于梁体腹板与翼缘相交处的柔性段、位于柔性段以下的固定段和位于柔性段以上的活动段，柔性段背面无任何加强结构，固定段背面焊接有固定加强架，固定加强架的下端与底模和地基分别连接固定，活动段背面焊接有可转动加强架；所述脱模油缸铰接于可转动加强架和固定加强架之间，实现活动段的脱模。
所述面板在滴水槽位置处焊接有滴水槽成型钢条，面板和滴水槽成型钢条的材质相同，滴水槽成型钢条的断面为上部圆弧形、下部梯形的结构，梯形的斜边与圆弧相切。
所述固定加强架包括基础骨架、背架和连接纵梁，背架有多个，沿梁体纵向布置，相邻的背架之间通过连接纵梁连为一体；基础骨架焊接于面板的固定段背面，其上端焊接有上端板，上端板的外端支撑于背架上。
所述可转动加强架包括焊接于面板活动段背面的竖向加强板和纵向加强肋，竖向加强板的下端焊接有下端板，上端板和所述下端板之间有间距。
所述竖向加强板上开设有连接孔，所述背架的上部内侧焊接有连接耳板，连接耳板上开设腰型连接孔，连接耳板和竖向加强板之间通过螺栓连接。
所述脱模油缸铰接于所述连接纵梁和纵向加强肋之间，沿梁体纵向布置多个脱模油缸。
本实用新型的面板环向为一个整体，无任何接缝，所以不存在漏浆现象。滴水槽成型钢条与面板材质相同，不存在易损、变形的问题。模板的脱模和立模过程均通过油缸实现，操作方便，施工效率高。面板根据其所成型的位置包括柔性段及其上下方的活动段和固定段，柔性段对应梁体腹板与翼缘相交处。在固定段和活动段的背面分别焊接固定加强架和可转动加强架，而柔性段不设置任何加强结构，将脱模油缸铰接于可转动加强架和固定加强架之间来实现活动段的脱模。在放张前，控制脱模油缸通过可转动加强架带动面板的活动段绕柔性段进行小幅度的旋转，使活动段脱离混凝土表面，并与梁体之间产生一定间隙。放张时，由于滴水槽处和直角部位已经脱模，梁体滑动不再受到模板的约束，所以不会再出现滴水槽附近和梁体直角部位混凝土脱落的现象，梁体成型质量好，外观效果好。
附图说明
图1为本实用新型一个实施例的工作状态示意图。
图2为本实施例的脱模状态示意图。
图3为图2中的A部放大结构示意图。
图4为图1中的B部放大结构示意图。
图5为图3中的C部放大结构示意图。
具体实施方式
如图1、图2所示，本实施例公开的这种U型梁外侧模，包括面板1、固定加强架2、可转动加强架3、脱模油缸4。
面板1成型梁体侧面混凝土表面轮廓，在滴水槽处无断开，其环向为一个整体，无任何接缝，不存在漏浆的现象。
面板1根据其所成型的位置包括位于梁体腹板与翼缘相交处的柔性段11、位于柔性段以下的固定段12和位于柔性段以上的活动段13，柔性段11的背面无任何加强结构。活动段13可可成型滴水槽及梁体直角部位，并延伸至梁顶。
结合图1至图5可以看出，面板1的活动段13在滴水槽位置处焊接有滴水槽成型钢条5，面板1和滴水槽成型钢条5的材质相同，所以不存在易损、变形的问题。滴水槽成型钢条5的断面为上部圆弧形、下部梯形的结构，梯形的斜边与圆弧相切。滴水槽成型钢条的上述形状在保证滴水效果的同时更利于脱模。
结合图1、图2可以看出，固定加强架2包括基础骨架21、背架22和连接纵梁23。背架22有多个，沿梁体纵向布置，相邻的背架22之间通过连接纵梁23连为一体。基础骨架21焊接于面板1的固定段12背面，其上端焊接有上端板211，上端板211的外端支撑于背架22上。
可转动加强架3包括焊接于面板1活动段13背面的竖向加强板31和纵向加强肋32，竖向加强板31的下端焊接有下端板311，上端板211和下端板311之间有间距，间距的具体选取以保证可转动加强架3旋转到位后不与基础骨架21干涉为准。
竖向加强板31上开设有连接孔，背架22的上部内侧焊接有连接耳板24，连接耳板上开设相应的腰型连接孔，连接耳板24和竖向加强板31之间通过螺栓连接。
固定加强架2的下端与底模和地基分别连接固定，纵向加强肋32和连接纵梁23之间铰接脱模油缸4，沿梁体纵向布置数量有多支脱模油缸。模板的脱模和立模过程均通过脱模油缸实现，操作方便，施工效率高。
本外侧模工作状态时，脱模油缸4处于伸开状态。连接耳板24与竖向加强板31之间安装的连接螺栓用于固定可转动加强架3，并可通过连接耳板上的腰型连接孔对可转动加强架3的尺寸进行微调。
当梁体浇筑完毕，达到一定强度后，钢绞线放张前，拆除连接耳板14与竖向加强板31之间的连接螺栓，收缩脱模油缸4，脱模油缸4即带动面板1的活动段13绕绕柔性段11旋转，从而使活动段13实现脱模，直至梁体滴水槽及直角部位均与模板之间产生一定间隙。待活动段13脱模完毕后再进行梁体钢绞线放张，这时梁体的滑动不再受到模板的约束，因而不会再出现混凝土局部脱落的现象。
Claims (6)
1.一种U型梁外侧模，包括面板和脱模油缸，其特征在于：所述面板竖向为一个整体，根据其所成型的位置包括位于梁体腹板与翼缘相交处的柔性段、位于柔性段以下的固定段和位于柔性段以上的活动段，柔性段背面无任何加强结构，固定段背面焊接有固定加强架，固定加强架的下端与底模和地基分别连接固定，活动段背面焊接有可转动加强架，所述脱模油缸铰接于可转动加强架和固定加强架之间，实现活动段的脱模。
2.如权利要求1所述的U型梁外侧模，其特征在于：所述面板在滴水槽位置处焊接有滴水槽成型钢条，面板和滴水槽成型钢条的材质相同，滴水槽成型钢条的断面为上部圆弧形、下部梯形的结构，梯形的斜边与圆弧相切。
3.如权利要求1所述的U型梁外侧模，其特征在于：所述固定加强架包括基础骨架、背架和连接纵梁，背架有多个，沿梁体纵向布置，相邻的背架之间通过连接纵梁连为一体；基础骨架焊接于面板的固定段背面，其上端焊接有上端板，上端板的外端支撑于背架上。
4.如权利要求3所述的U型梁外侧模，其特征在于：所述可转动加强架包括焊接于面板活动段背面的竖向加强板和纵向加强肋，竖向加强板的下端焊接有下端板，上端板和所述下端板之间有间距。
5.如权利要求4所述的U型梁外侧模，其特征在于：所述竖向加强板上开设有连接孔，所述背架的上部内侧焊接有连接耳板，连接耳板上开设腰型连接孔，连接耳板和竖向加强板之间通过螺栓连接。
6.如权利要求4所述的U型梁外侧模，其特征在于：所述脱模油缸铰接于所述连接纵梁和纵向加强肋之间，沿梁体纵向布置多个脱模油缸。
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