CN206662201U - 中冷器右向气室铸造模具 - Google Patents

Abstract

一种中冷器右向气室铸造模具，包括上模、下模，上模与下模相对面上分别设有上型腔、下型腔，上模与下模合模后，上型腔与下型腔围成与右向气室形状配合的型腔，下模设有与下型腔相通的主浇道，下型腔设有与右向气室的直柄部分对应的直流道，直流道内设有用于辅助直柄部分成型的型芯，下模开设有与直流道相通的主浇道，主浇道包括第一流道、第二流道，直流道两端分别设有与右向气室的直柄部分末端安装座形状对应的第一浇口、与凸块形状对应的第二浇口，下模一体设有与右向气室的安装座形状对应的安装座模腔，型芯侧面设有与安装座模腔对应的凹槽。浇铸成型速度较快，生产效率较高，产品含杂质量较少，产品密封性较高。

Description

中冷器右向气室铸造模具

技术领域

本实用新型涉及一种中冷器铸造模具，特别涉及一种中冷器右向气室铸造模具。

背景技术

现有技术中的中冷器气室包括左向气室、右向气室，中冷器气室的制作工艺主要有砂型重力铸造、金属型重力铸造，小批量产品采用砂型重力铸造，大批量产品采用金属型重力铸造。据统计，国内中冷器气室金属型浇注的密封性实验合格率为八成左右，密封性实验合格率偏低，导致废品率增加，增加了铸件的成本，主要原因是浇注系统的挡氧化皮能力较差，造成产品中的杂质含量较高，图2、图3所示中冷器的右向气室的铸造存在同样的问题。图2、图3为右向气室的结构示意图，右向气室包括直柄部分12a和弯柄部分12b，直柄部分12a的一侧面一体设有多个安装座13，安装座13凸出于直柄部分12a的表面设置，直柄部分还一体设有凸块14，凸块14靠近直柄部分12a与弯柄部分12b的分界处设置，直柄部分12a为管状薄壁，浇注时受氧化皮影响，管壁中杂质含量较高，导致右向气室密封性较差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种中冷器右向气室铸造模具，可降低浇注时右向气室的直柄部分管壁处受氧化皮含量的影响，提高管壁处密封性。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种中冷器右向气室铸造模具，包括上模、下模，上模与下模相对面上分别设有上型腔、下型腔，上模与下模合模后，上型腔与下型腔围成与右向气室形状配合的型腔，下模设有与下型腔相通的主浇道，下型腔设有与右向气室的直柄部分对应的直流道，直流道内设有用于辅助直柄部分成型的型芯，下模开设有与直流道相通的主浇道，主浇道包括第一流道、第二流道，直流道两端分别设有与右向气室的直柄部分末端安装座形状对应的第一浇口、与凸块形状对应的第二浇口，下模一体设有与右向气室的安装座形状对应的安装座模腔，型芯侧面设有与安装座模腔对应的凹槽。

通过采用上述技术方案，在直流道内放置型芯，上模与下模合模后，型芯与型腔之间留有间距，铸造液体流入两者间隙中后成型为右向气室直柄部分的管壁，且铸造液体从主浇道注入型腔后分为两路，分别沿第一流道、第二流道流至型芯两端，再同时从两端注入型芯与型腔的间隙中。利用右向气室上特有的凸起，型腔内设有与该凸起形状对应的第二浇口，所以第二浇口应为下凹状，铸造液体积满第二浇口后方能溢出，继而流入型芯与型腔的间隙中，由于氧化皮留于第二浇口内的时间较长，可沉入第二浇口底部或被融化，从而阻止氧化皮进入型芯与型腔的间隙，保证右向气室的直柄部分管壁处受较少氧化皮的影响，减少管壁处杂质含量，从而提高管壁密封性。利用第一浇口、第二浇口分别从两端向型芯与型腔的间隙中注料，可提高浇铸效率，铸造液体在型腔内流动时间越短，结成氧化皮的概率也越低。

优选的，第一流道、第二流道口部均设有拦渣条，拦渣条与上模一体设置。

通过采用上述技术方案，利用拦渣条，分别在第一流道的口部、第二流道的口部设置拦渣条，可将体积较大的氧化皮拦于型腔外。

优选的，型芯尾部设有垫块，垫块垫于直流道尾部与型芯之间。

通过采用上述技术方案，可通过换用尺寸不同的垫块，调节型芯与型腔之间的间距，从而对右向气室直柄部分的管壁壁厚进行微调。

优选的，安装座模腔包括紧邻的安装座模腔一、安装座模腔二，安装座模腔一与安装座模腔二构成的整体与型芯侧面的一个凹槽对应，安装座模腔一与安装座模腔二的隔断处开有V形槽。

通过采用上述技术方案，紧邻的安装座模腔一与安装座模腔二共用一个凹槽，型芯与型腔内注入的铸造液体高度上升后从凹槽处溢出至安装座模腔一内，再通过V形槽流入安装座模腔二内，可简化型芯及模具结构，降低模具造价。

优选的，安装座模腔还包括安装座模腔三、安装座模腔四，安装座模腔三与安装座模腔四均与主浇道相通，安装座模腔一、安装座模腔三、安装座模腔四内均与下模一体设有向直流道内凸出的包块，型芯架于包块上。

通过采用上述技术方案，由于右向气室的直柄部分安装座较多，所以在模具内对应有多个安装座模腔，将多个安装座模腔均与主浇道连通，可加快浇铸成型速度，减少氧化皮的产生量。而包块的设置可架空型芯，方便铸造液体从主浇道溢出至型芯与型腔的间隙内。

优选的，下模还设有第三流道，第三流道设于安装座模腔三与安装座模腔四之间，第三流道连通主浇道与直流道，第三流道与主浇道连通处低于第三流道与直流道连通处。

通过采用上述技术方案，主流道内铸造液体液面较高时，可直接溢出至第三流道内，第三流道约处于型芯中部，铸造液体将从型芯两端及中部多方位灌满型芯与型腔的间隙，加快了浇铸成型速度，减少了氧化皮的产生量。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

浇铸成型速度较快，生产效率较高，产品含杂质量较少，产品密封性较高。

附图说明

图1为中冷器右向气室铸造模具的整体结构示意图；

图2为中冷器右向气室的俯视图；

图3为中冷器右向气室的正视图；

图4为中冷器右向气室铸造模具的下模与型芯的连接示意图；

图5为图4中A部放大图；

图6为中冷器右向气室铸造模具的上模与型芯的连接示意图；

图7为中冷器右向气室铸造模具的下模结构示意图；

图8为型芯的结构示意图。

附图标记：1、上模；2、下模；2b、直流道；3、型腔；3a、上型腔；3b、下型腔；4、主浇道；4a、第一流道；4b、第二流道；4c、第三流道；5、第一浇口；6、第二浇口；7、安装座模腔；7a、安装座模腔一；7b、安装座模腔二；7c、安装座模腔三；7d、安装座模腔四；8、拦渣条；9、V形槽；10、包块；11、型芯；11a、凹槽；12、右向气室；12a、直柄部分；12b、弯柄部分；13、安装座；14、凸块；15、浇口盆块；16、垫块。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

一种中冷器右向气室铸造模具，如图1所示，该型模具包括上模1和下模2，下模2向外凸出设有浇口盆15，上模1与下模2的相对面上分别加工有上型腔3a、下型腔3b，当上模1与下模2合模时，上型腔3a与下型腔3b围成型腔3，型腔3形状与右向气室12外形相同。

如图2、图3所示，右向气室12主要由直柄部分12a和弯柄部分12b构成，直柄部分12a侧面设有多个大小各异的安装座13。

如图4所示，下型腔3b内对应于直柄部分12a设有直流道2b，直流道2b内置有长条形的型芯11，下模2内还设有与安装座13位置对应的安装座模腔7。型芯11尾部与直流道2b尾部齐平，且直流道2b尾部垫有垫块16，型芯11置于垫块16上。

下模2加工有与浇口盆15相通的主浇道4，主浇道4在下模2内岔开分为两路，分别为第一流道4a和第二流道4b，右向气室12的直柄部分12a从头至尾共有五个大小存在差异的安装座13，其中两个紧邻的安装座13在上模1、下模2各对应设有半个安装座模腔一7a和安装座模腔二7b，上模1与下模2合模后可围成对应的安装座13形状，这两个紧邻的安装座模腔7在型芯11侧面对应设有一个凹槽11a，且两者的隔断处开设有V形槽9，其余三个安装座13在型芯11侧面各对应设有一个凹槽11a。

在上模1或下模2表面，安装座模腔二7b旁依次设有与主浇道4相通的安装座模腔三7c、安装座模腔四7d，两者之间隔有第三流道4c，第三流道4c一侧与主浇道4连通，另一侧与直流道2b连通，第三流道4c从紧邻主浇道4侧到紧邻直流道2b侧的坡度为上升状态，即主浇道4内的浇注液体达到一定高度才能溢出至直流道2b内。

结合图2、图4，右向气室12的直柄部分12a末端的安装座13对应于上模1或下模2内的第一浇口5，右向气室12的直柄部分12a紧靠弯曲部分处设有凸块14，凸块14在下模2内对应于第二浇口6，从主浇道4分流出的第一流道4a、第二流道4b的末端分别与第一浇口5、第二浇口6连通。

如图6所示，上模1一体设有两个拦渣条8，当上模1与下模2合模后，两个拦渣条8分别横于第一流道4a和第二流道4b口部处。

如图7所示，安装座模腔一7a、安装座模腔三7c、安装座模腔四7d内均设有包块10，包块10向直流道2b内凸出，上述型芯11架空于垫块16以及这三个包块10之间，这三个包块10均与下模2一体成型。

如图8所示，型芯11侧面对应于安装座模腔一7a、安装座模腔三7c、安装座模腔四7d与第一浇口5的位置处均设有一个凹槽11a。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (6)

1.一种中冷器右向气室铸造模具，包括上模（1）、下模（2），上模（1）与下模（2）相对面上分别设有上型腔（3a）、下型腔（3b），上模（1）与下模（2）合模后，上型腔（3a）与下型腔（3b）围成与右向气室（12）形状配合的型腔（3），下模（2）设有与下型腔（3b）相通的主浇道（4），其特征在于：所述下型腔（3b）设有与右向气室（12）的直柄部分（12a）对应的直流道（2b），直流道（2b）内设有用于辅助直柄部分（12a）成型的型芯（11），下模（2）开设有与直流道（2b）相通的主浇道（4），主浇道（4）包括第一流道（4a）、第二流道（4b），直流道（2b）两端分别设有与右向气室（12）的直柄部分（12a）末端安装座（13）形状对应的第一浇口（5）、与凸块（14）形状对应的第二浇口（6），下模（2）一体设有与右向气室（12）的安装座（13）形状对应的安装座模腔（7），型芯（11）侧面设有与安装座模腔（7）对应的凹槽（11a）。

2.根据权利要求1所述的中冷器右向气室铸造模具，其特征在于：所述第一流道（4a）、第二流道（4b）口部均设有拦渣条（8），拦渣条（8）与上模（1）一体设置。

3.根据权利要求1所述的中冷器右向气室铸造模具，其特征在于：所述型芯（11）尾部设有垫块（16），垫块（16）垫于直流道（2b）尾部与型芯（11）之间。

4.根据权利要求1所述的中冷器右向气室铸造模具，其特征在于：所述安装座模腔（7）包括紧邻的安装座模腔一（7a）、安装座模腔二（7b），安装座模腔一（7a）与安装座模腔二（7b）构成的整体与型芯（11）侧面的一个凹槽（11a）对应，安装座模腔一（7a）与安装座模腔二（7b）的隔断处开有V形槽（9）。

5.根据权利要求1所述的中冷器右向气室铸造模具，其特征在于：所述安装座模腔（7）还包括安装座模腔三（7c）、安装座模腔四（7d），安装座模腔三（7c）与安装座模腔四（7d）均与主浇道（4）相通，安装座模腔一（7a）、安装座模腔三（7c）、安装座模腔四（7d）内均与下模（2）一体设有向直流道（2b）内凸出的包块（10），型芯（11）架于包块（10）上。

6.根据权利要求5所述的中冷器右向气室铸造模具，其特征在于：所述下模（2）还设有第三流道（4c），第三流道（4c）设于安装座模腔三（7c）与安装座模腔四（7d）之间，第三流道（4c）连通主浇道（4）与直流道（2b），第三流道（4c）与主浇道（4）连通处低于第三流道（4c）与直流道（2b）连通处。