CN209424497U - 一种用于制备弧形铸件的砂型 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于制备弧形铸件的砂型，包括砂型主体，设置于砂型主体中间位置处的第一直浇道，所述第一直浇道用于浇注液的流通；所述浇注型腔为弧形腔体，所述浇注型腔为2N个，其中，N为大于等于1的自然数；2N个所述浇注型腔平行设置于所述砂型主体的上表面，通过浇注液浇注所述浇注型腔，形成弧形铸件；横浇道，所述横浇道为弧形结构，且所述横浇道的弧度与所述浇注型腔的弧度相同；每组型腔组中，相邻的浇注型腔通过连接型腔连接；所述横浇道上设有若干内浇口，2N个所述浇注型腔中，靠近横浇道的两个浇注型腔分别与所述内浇口的两端连通；辅助砂型，所述辅助砂型上设有与所述第一直浇道配合的第二直浇道。

Description

一种用于制备弧形铸件的砂型

技术领域

本实用新型属于砂型制造技术领域，具体涉及一种用于制备弧形铸件的砂型。

背景技术

现有技术中，在传统工艺中，弧形针采用叠型工艺生产，一个叠型砂壳上下两面具有成型腔，每两个砂壳配合后形成完整的浇铸成型腔，每一个浇铸成型腔能制作两个弧形针；其中主浇道设于砂壳的中心，通过直浇道流向两侧的弧形横浇道，再由弧形横浇道上等距的四个内浇口流向浇铸成型腔。

上述浇道的设计是考虑到弧形针的形状与结构，若是直接从两端进行浇铸，浇铸液流动的距离长，温度差异大，进行补缩的时候补缩不及时，导致铸件成型不好。

上述的砂壳设计在金属浇铸的时候并无原理上的问题，但可见砂壳的尺寸较大，浇道与浇铸成型腔的比值大，一是砂铁比大，原料用量大，二是砂壳尺寸大，制作砂壳时需要更大的能耗进行固化，同时容易出现射砂不实的问题，三是浇道体积大，浪费较多。

在上述问题中的第二点中，砂壳尺寸大，砂壳制作合格率低，肉眼不可见的缺陷后期会导致铸件质量不好，再者能耗及外围设备的要求高；在上述问题中的第三点中，浇道的体积大，浇铸液浪费多，成本高。

实用新型内容

针对上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种用于制备弧形铸件的砂型，将型腔设置于一个砂型上，多个型腔平行设置，使得浇道以及浇道流经腔体的过程得到改变，进而提高了浇注的效果，减少了砂型的厚度。

为了实现上述技术效果，本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种用于制备弧形铸件的砂型，包括：

砂型主体，设置于砂型主体中间位置处的第一直浇道，所述第一直浇道用于浇注液的流通；

所述浇注型腔为弧形腔体，所述浇注型腔为2N个，其中，N为大于等于1的自然数；

2N个所述浇注型腔平行设置于所述砂型主体的上表面，通过浇注液浇注所述浇注型腔，形成弧形铸件；

横浇道，所述横浇道为弧形结构，所述横浇道设置于所述砂型主体的上表面，且所述横浇道的弧度与所述浇注型腔的弧度相同，2N 个所述浇注型腔分成两组型腔组，以所述横浇道为对称轴，2N个所述浇注型腔对称设置于所述横浇道两侧；

每组型腔组中，相邻的浇注型腔通过连接型腔连接；

所述横浇道上设有若干内浇口，2N个所述浇注型腔中，靠近横浇道的两个浇注型腔分别与所述内浇口的两端连通；

辅助砂型，浇注时，所述辅助砂型盖设于所述砂型主体上，所述辅助砂型上设有与所述第一直浇道配合的第二直浇道；浇注时，辅助砂型与砂型主体形成一组砂型。

进一步地，所述辅助砂型的下表面设有扣合柱，所述砂型主体的上表面与所述扣合柱对应位置，设有扣合槽。通过扣合柱和扣合槽的紧密配合，使得两个砂型在组装浇注时，密封性好，提高浇注效率。当需要叠加扣合时，本方案中的砂型，需要多个叠放；而为了提高密封性，故增加扣合柱以及扣合槽，进行匹配密封。

更进一步地，所述扣合柱为圆柱形凸起，所述扣合槽为圆柱形槽体。通过圆柱形结构，相比于方形等结构，其容易插入或者拔出，同时，圆柱形结构，受力均匀，延长了砂型的使用寿命。

进一步地，所述扣合柱的高度为8-16mm。本方案中，由于砂型结构改变，砂型厚度减少，故扣合柱的厚度需要改变，8-16mm为最佳值，当大于16mm时，增加砂型厚度，而小于8mm，则两者扣合紧密度差，密封性不能达到最优值。

更进一步地，所述扣合槽设置于所述浇注型腔外周，在每个浇注型腔的两端，分别设有至少一个扣合槽。浇注型腔内有浇注液的流动，而将扣合槽设置于浇注型腔端部，确保浇注液在浇注型腔内，同时，稳固了浇注型腔端部的结构，避免其受力被破坏。对于弧形结构而言，两个端部密封性不好把握，容易产生漏液以及射砂等问题，而设置在两侧，提高其密封性，避免浇注液外漏产生毛刺等。

进一步地，还包括补贴通道，所述补贴通道设置于内浇口的端部，用于将浇注液从内浇口补贴至浇注型腔内。本方案中，增加的补贴通道，提高了浇注液的流动，避免了浇注液偏小，冷隔等问题的产生。

更进一步地，所述补贴通道的宽度为40-50mm，深度为6-10mm。补贴通道的设置，不能过宽或者过深，否则影响砂型的整个稳定性以及牢固性。

进一步地，所述补贴通道的高度低于所述内浇口的高度。补贴通道过低，能够加快浇注液从浇注口流入补贴通道，进而流入浇注型腔内。

进一步地，所述砂型主体最小厚度为10-14mm。现有技术中，砂型的最薄厚度为67.7mm，与之相比，本方案中，砂型厚度得到大大减小，减少了砂型用砂量，提高了工作效率。本方案中，砂壳厚度减少，进而发气量小，且砂壳减薄后，透气性提高，铸件上表面的气孔、冷隔等几乎没有缺陷，提高毛坯成品率。

进一步地，还包括芯子组件，所述芯子组件置于浇注型腔内，辅助浇注型腔形成铸件。当弧形铸件内部有结构改变时，可以通过增加芯子组件，形成与产品吻合的铸件。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

本实用新型的砂型，制备弧形铸件时，砂型结构简单，浇注液流动速度均匀，温度差异小，铸件成型效果好。

本实用新型的砂型，将浇铸型腔设置于一个砂型上，同时浇铸型腔的弧度方向一致，平行设置，使得浇道以及浇道流经腔体的过程得到改变，进而提高了浇注的效果，减少了砂型的厚度。

附图说明

图1是本现有技术中制备弧形铸件的砂型的结构示意图；

图2是现有技术的砂型的组装图之一；

图3是现有技术的砂型的组装图之二；

图4是现有技术的砂型的组装图之三；

图5为本实用新型提供的一种用于制备弧形铸件的砂型的安装示意图；

图6为本实用新型提供的砂型主体的结构示意图之一；

图7为本实用新型提供的砂型主体的结构示意图之二；

图8为本实用新型提供的辅助砂型的结构示意图之一；

图9为本实用新型提供的辅助砂型的结构示意图之二；

图10为本实用新型提供的芯子组件的结构示意图；

图中：

1、砂型主体；2、第一直浇道；3、浇注型腔；4、横浇道；5、辅助砂型；6、内浇口；7、扣合柱；8、扣合槽；9、补贴通道；10、芯子组件；101、第一芯子；102、第二芯子；103、第三芯子；11、第二直浇道；12、定位凸台；13、定位凹槽；

100、砂型；200、直浇道；300、副横浇道；400、弧形横浇道。

具体实施方式

下面结合附图所示的各实施方式对本实用新型进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本实用新型的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本实用新型的保护范围之内。

在本实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

实施例1

参照附图5-10所示，本实施例提供的一种用于制备弧形铸件的砂型，包括砂型主体1，浇注型腔3、以及辅助砂型5；其中，砂型主体1可以为四方形、圆弧形等结构，而辅助砂型5最好与砂型主体 1结构匹配，以提高密封性，当然，辅助砂型5也可以为只能盖住浇注型腔3的结构。

在砂型主体1的中间位置处设置第一直浇道2，第一直浇道2用于浇注液的流通，其与存储浇注液的浇注杯底部连通；在砂型主体1 的上表面，设有弧形腔体结构的浇注型腔3，且浇注型腔3的数量为 2N个，其中，N为大于等于1的自然数；设置时，2N个浇注型腔3 平行设置于砂型主体1的上表面，即所有浇注型腔3的开口方向一致，通过浇注液浇注所述浇注型腔3，形成弧形铸件；即形成的铸件是平行的。参照附图1-4可以看出，现有的砂型100浇注得到的铸件，是对称设置的，或者说弧形是相对设置的。

参照附图5-9所示，本实施例中，在砂型主体1的上表面还设置弧形的横浇道4，且横浇道4的弧度与浇注型腔3的弧度一致，2N个浇注型腔3分成两组型腔组，以横浇道4为对称轴，2N个浇注型腔3 对称设置于横浇道4两侧；这样的结构，不仅美观，而且稳定性好，浇注液流动方向一致，顺着弧度流动即可，弧度方向又一致，浇注液无需经历过多的拐弯等结构。参照附图1-4所示，现有技术中，浇注液从中间的直浇道200流入，然后先进入与弧形横浇道400垂直设置的副横浇道300内，然后拐弯90度才能进入弧形横浇道400完成浇注，浇注液流动的弯路太多，流经的通道过多，必然导致浇注液的浪费。本实施例中，当N大于1时，每组型腔组中，浇注型腔3的数量必然大于1，此时，每组型腔组中，相邻的浇注型腔3通过连接型腔连接；连接型腔可以为与浇注型腔3有夹角或者垂直的型腔，便于浇注液的流动。

本实施例中，在横浇道4上设有若干内浇口6，2N个所述浇注型腔3中，靠近横浇道4的两个浇注型腔3分别与内浇口6的两端连通；在浇注时，本实施例中的辅助砂型5盖设于砂型主体1上，同时在辅助砂型5上设有与第一直浇道2配合的第二直浇道11；浇注时，辅助砂型5与砂型主体1形成一组砂型。

参照附图5-9所示，本实施例中，浇注液经第一直浇道2流入，进入弧形的横浇道4内，顺着横浇道4上的内浇口6直接进入浇注型腔3内，浇注液流经的通道较少，流速较快，节省铁水。

相对于现有技术，由于浇注液需要流入对称设置、弧度相对的两个副横浇道300，整个流动中，存在薄弱区域，即多个通道，而本实施例避开了薄弱区域，提高了浇注效率。

现有技术中，铁水由直浇道流入横浇道时，由于横浇道598.9mm 较长，铁水会先进入距离直浇道近的直浇道200(直浇道200的宽为 32mm,厚为5.1mm)，导致流入远端的两个弧形横浇道400(横浇道400 的宽为42mm,厚为8.4mm)铁水量减少，温度会将低，铸件两端容易出现冷隔缺陷。

本实施例中，浇注型腔3为两个，分别设置于横浇道4两侧，然后在横浇道4上设置4个内浇口6；为解决上述问题，将靠近直浇道的两个内浇口6尺寸减小6mm，远端的两个内浇口6尺寸加大4mm，进而铁水始终充满横浇道4的情况下，保证了四个内浇道的铁水流量、流速基本一样，解决了铸件两端远处的冷隔缺陷。

实施例2

参照附图5-9所示，作为实施例1的进一步改进，本实施例中，为了提高砂型主体1与辅助砂型5连接时的密封性，在辅助砂型5的下表面设有扣合柱7，同时在砂型主体1的上表面与扣合柱7对应位置，设有扣合槽8。通过扣合柱和扣合槽的紧密配合，使得两个砂型在组装浇注时，密封性好，提高浇注效率。

一个砂型主体1与一个辅助砂型5形成一组砂型，当需要多组砂型叠加扣合时，本方案中的扣合柱7以及扣合槽8，能够显著提高每个砂壳组内的密封性。

参照附图所示，本实施例中，扣合柱7为圆柱形凸起，而扣合槽 8为圆柱形槽体。圆柱形结构，受力比较均匀，相比于其它结构，两者配合时，也比较容易插入和拔出。

本实施例中，扣合柱7的高度为4mm-6mm。改进后，本实施例中的砂壳，最薄厚度为12mm左右，故扣合柱7的高度不宜过高，否则影响了砂型的厚度，如果高度太低，则其与扣合槽8配合时，插入部太少，稳定性差。

优选地，本实施例中将扣合槽8设置于浇注型腔3的外周，在每个浇注型腔3的两端，分别设有至少一个扣合槽8。通过受力分析等可知，浇注型腔3内浇注液流动，稳定性相对较差，而设置于其端部，能够稳固了浇注型腔3端部的结构，避免其受力被破坏。同时，对于弧形结构而言，两个端部密封性不好把握，容易产生漏液以及射砂等问题，而本实施例中，设置在两侧，提高其密封性，避免浇注液外漏产生毛刺等。

本实施例中，砂型主体1的最小厚度为10mm，即最薄处厚度为 10mm。

实施例3

参照附图5-9所示，本实施例中，还包括补贴通道9，本实施例中，将砂型主体1设置为弧形，此时靠近圆心处的浇注型腔3,在浇注时，由于弧度结构的改变，导致内浇口6处宽度改变，浇注液的进水量变小，故增加补贴通道9，其主要是在弧形的砂型主体1靠近圆心处的内浇口6设置，用于将浇注液从内浇口6补贴至浇注型腔3内。通过补贴通道9，加大了铁水的进水量。

本实施例中，所述补贴通道9的宽度为40-50mm，深度为6-10mm。补贴通道9的设置，不能过宽或者过深，否则影响砂型的整个稳定性以及牢固性。

本实施例中，所述补贴通道9的高度低于内浇口6的高度。此时，补贴通道9在内浇口6的内侧与内浇口6形成台阶状结构，浇注液经过台阶一层一层往下流，流动速度快。

本实施例中，砂型主体1最薄处的厚度为10-14mm。现有技术中，砂型的最薄厚度为67.7mm，与之相比，本方案中，砂型厚度得到大大减小，减少了砂型用砂量，提高了工作效率。本方案中，砂壳厚度减少，进而发气量小，且砂壳减薄后，透气性提高，铸件上表面的气孔、冷隔等几乎没有缺陷，提高毛坯成品率。本实施例中，最佳厚度为12mm。

参照附图5所示，本实施例中，还包括芯子组件10，所述芯子组件10置于浇注型腔3内，辅助浇注型腔3形成铸件。

参照附图10所示，芯子组件10包括第一芯子101、第二芯子102 以及第三芯子103，安置时，第一芯子101置于弧形的浇注型腔3的一端，用于铸件的一个针孔；第二芯子102与第三芯子103连接形成弧形的芯子，置于浇注型腔3内，具体靠近浇注型腔3的侧部放置，浇注时，不会浇注弧形的芯子，进而可以形成弧形针侧部的导绳槽结构；将第二芯子102端部设置柱状凸起，柱状凸起置于所述弧形的浇注型腔3的另一端，用于形成弧形针的另一个针孔。

本实施例中，芯子组件10放置时，是固定在浇注型腔3内的。具体的，芯子中的第一芯子101、第二芯子102以及第三芯子103上均设有定位凸台12，而浇注型腔3内，与之对应位置，设置有定位凹槽13(主要在砂型主体1上)，定位凸台12与定位凹槽12互相吻合，进行芯子组件10的固定。

本实施例中，砂型主体1的最小厚度为14mm，即最薄处厚度为 14mm。

实施例4

参照附图5-10所示，本实施例中，需要生产弧形针结构，其本体为弧形结构，在弧形的两侧分别设有针孔，弧形的侧部设置弧形的导绳槽结构，即侧部设置有弧形的槽体结构。

参照附图5-10所示，本实施例中，包括砂型主体1、辅助砂型5 以及芯子组件10；本实施例中，在砂型主体1上设置第一直浇道2 以及与弧形的横浇道4，在弧形的横浇道4的两侧分别设置一个浇注型腔3，横浇道4通过内浇口6与浇注型腔3连接；芯子组件10的第二芯子102以及第三芯子103通过凸台和凹孔提前固定连接，形成弧形的芯子，弧形的芯子设置在浇注型腔3远离圆心的一侧，进而靠近圆心处的浇注型腔6上，芯子靠近横浇道4设置，此时浇注液的流动方向是，从第一直浇道2以及第二直浇道11进入横浇道4内，通过内浇口6流向两侧的浇注型腔3。而当其流向靠近圆心出的浇注型腔3时，需要经过补贴通道9进入靠近圆心方向的浇注型腔3。

本实施例中的浇注方法，需要多组砂型组浇注形成多组铸件，包括以下步骤：

首先，砂型组件安装：

1)先摆放好专用的下夹具，然后取一砂型主体1，用专用覆膜砂镶块堵严实第一直浇道2(即堵底)，防止漏铁水。

2)安装芯子组件10中的第二芯子102以及第三芯子103，同时，将芯子组件10通过定位凸台12与定位凹槽13固定于砂型主体1的浇注型腔3内，在浇注型腔3端部安放第一芯子101以及固定第二芯子102端部，芯子的芯头和芯台吻合严实。

3)取辅助砂型5安装于砂型主体1上，合上砂型，形成砂型组；砂型主体1与辅助砂型5紧密连接，直浇道之间密切配合。

4)重复以上步骤，直止叠加到定额高度，然后在顶部安放。

5)放上上夹具，安装螺杆并拧紧螺丝。

其次，浇注：在直浇道顶部安装陶瓷过滤网，埋箱振实后在安装浇口杯。

浇注液通过浇注杯流入第一直浇道2与第二直浇道11内，然后进入浇注型腔3内，使得浇注型腔3内至少形成一个弧形针产品；对于多组砂型组，其第二直浇道11下部与下一组砂型组的第一直浇道 2联通，进而实现浇注液的持续流动。

所述浇注步骤具体为：

浇注液通过浇注杯流入第一直浇道2与第二直浇道11内，并通过内浇口6流入各个浇注型腔3内，使得每个浇注型腔3内至少形成一个弧形针产品。

再次，补浇步骤具体为：

通过补贴通道9，浇注液对靠近弧形的砂型主体1的圆心方向的浇注型腔3组进行补贴浇注。

最后，弧形针产品取出：拆开砂型主体1以及辅助砂型5，取出浇注成形的完整产品。

本实施例中，砂型主体1的最小厚度为12mm；砂型厚度变小，透气性提高，铸件上表面的气孔、冷隔等缺陷几乎没有，显著提高毛坯成品率。

本实施例中的砂型，在制备上下砂型时，形成铸件的模样是在下砂型上，上模时形成砂型的背面和加强筋，覆膜砂是由射砂斗用压缩空气，经过上砂型上的垂直进砂孔进入上下模之间的腔体，并充满空腔，经3-5分钟的加热固化后制成砂型，因砂子在充型时首先填满的是下模，最后充满的是上模(背面)，因为憋气等原因导致的射不实缺陷都会表现在背面，不会影响模样面，即不会影响铸件质量。进而本实施例中的砂型主体1以及辅助砂型5，制备过程简单。

本实施例中，砂型主体1以及辅助砂型5均为弧形结构，砂型尺寸小，且通过两个砂型形成，砂型厚度薄，便于制备；砂型制备时，容易完全熟透，减少加热固化时间，提高制壳效率，减砂显著；本实施例中的砂型进行浇注时，浇注液从弧形的中间位置，流向弧形的两侧浇注道，内浇口6距离短，进而浇注液流经的通道少，节约浇注的金属液(铁水)。

对比实施例

参照附图1-4所示，本实施例中，砂型100为结构相同的砂型，两面都具备浇注的型腔6，即弧形横浇道400，本实施例中，芯子组件3包括弧形的长芯子以及用于形成弧形针两个针孔的柱状芯子。

本实施例中的浇注安装过程如下：

首先，需要相同的砂型100若干个，互相叠放，每个砂型上下两面都有浇注型腔3，芯子组件10中的弧形芯子以及柱体直接放入型腔6内；

其次，多个砂型100叠放后，通过紧固件紧固，然后通过直浇道 200进行浇注液的浇注，浇注液流动时，需要通过直浇道200首先进入副横浇道300，然后通过进入其两侧的弧形横浇道400内，浇注形成铸件产品；

最后，拆卸砂型100，即可取出铸件产品。

通过附图可知，本实施例中，砂型100为类似于菱形的结构，其相对于弧形砂型，砂型本体的宽度大，横截面大；同时，砂型100中，两个弧形横浇道400弧形的方向相反设置，此时砂型的尺寸较大，必然导致副横浇道300与浇铸成型腔(即弧形横浇道400)的比值大，这种结构，具有以下缺陷：

一是砂铁比大，原料用量大；即形成砂型100时，耗材多；

二是砂型尺寸大，制作砂型时需要更大的能耗进行固化，同时在制作砂型时，容易出现射砂不实的问题，这一问题必然导致砂型浇注时，砂型容易散，无法顺利浇注；

三是浇道体积大，浪费较多。浇注时，浇注液需要通过较长的副横浇道300才能到达弧形横浇道400，浇注液流通慢。

本实施例中，砂型厚度为65mm，砂型中间覆膜砂固化熟不透，导致发气量大，透气性很差，同时没有固化熟不透的覆膜砂，发气量小。

对比实施例中，叠型工艺中砂型两面具有成型腔体，一般体积与厚度都比较大，用砂量比较多，但是由于砂型的厚度较大，砂型为实心，较厚，用砂量大，用砂成本高，心部覆膜砂不容易加热硬化透，影响砂型强度，未固化覆膜砂发气量大，铸件气孔缺陷多，故砂型砂型的制作合格率相对较低，影响铸件质量，用砂量大，砂型100的成品率差。

实施例4与对比实施例的工艺以及耗材对比，对比情况如表1所示：

表1：

	砂铁比	用砂量	工艺出品率	成品率对比
					实施例4	2.02	13.35Kg	60.3％	91.6％
对比实施例	5.20	31.4Kg	45.7％	67.4％

通过表1可知，改进后的砂型以及工艺，砂铁比降低、用砂量减少、工艺出品率降低，且成品率对比增高；砂型厚度降低。

本实用新型中，具有降低砂型尺寸、优化浇道设计，达到提高砂型制作良品率，提高铸件质量，减低浇道体积，降低成本的效果。

本实施例中，由原来的叠型改为壳型，砂型厚度减到12mm，然后用加强筋支撑和强化，砂型在加热固化时能完全熟透，减少加热固化时间约1.5min，节约用电，提高了制壳效率，也保证了强度，无裂壳缺陷，明显提高了砂型和铸件的成品率，减砂显著，砂型重量减轻很多，制壳和加装操作时很轻松就能搬动，降低了操作工的劳动强度，提高了效率。

本实施例中，通过改变壳体的摆放，原来工艺是两个模样内圆弧相对，即从内圆弧处进铁水，现工艺是两个模样圆弧一致同向，即铁水是从一个模样内圆弧进，从另一个模样外圆弧(导绳槽)进，两个模样变得很紧凑，砂型变窄，减少明显。

原来工艺每个模样内圆弧都设置一个弧形横浇道，从直浇道到弧形横浇道还需要两个副横浇道连接，本实施例中，用一个横浇道同时进浇两个模样，直浇道设置在横浇道中间，减少一个横浇道和两个副横浇道，显著提高工艺出品率。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于制备弧形铸件的砂型，其特征在于，包括：

砂型主体（1），设置于砂型主体（1）中间位置处的第一直浇道（2），所述第一直浇道（2）用于浇注液的流通；

浇注型腔（3），所述浇注型腔（3）为弧形腔体，所述浇注型腔（3）为2N个，其中，N为大于等于1的自然数；

2N个所述浇注型腔（3）平行设置于所述砂型主体（1）的上表面，通过浇注液浇注所述浇注型腔（3），形成弧形铸件；

横浇道（4），所述横浇道（4）为弧形结构，所述横浇道（4）设置于所述砂型主体（1）的上表面，且所述横浇道（4）的弧度与所述浇注型腔（3）的弧度相同，2N个所述浇注型腔（3）分成两组型腔组，以所述横浇道（4）为对称轴，2N个所述浇注型腔（3）对称设置于所述横浇道（4）两侧；

每组型腔组中，相邻的浇注型腔（3）通过连接型腔连接；

所述横浇道（4）上设有若干内浇口（6），2N个所述浇注型腔（3）中，靠近横浇道（4）的两个浇注型腔（3）分别与所述内浇口（6）的两端连通；

辅助砂型（5），浇注时，所述辅助砂型（5）盖设于所述砂型主体（1）上，所述辅助砂型（5）上设有与所述第一直浇道（2）配合的第二直浇道（11）；浇注时，辅助砂型（5）与砂型主体（1）形成一组砂型。

2.根据权利要求1所述的一种用于制备弧形铸件的砂型，其特征在于，所述辅助砂型（5）的下表面设有扣合柱（7），所述砂型主体（1）的上表面与所述扣合柱（7）对应位置，设有扣合槽（8）。

3.根据权利要求2所述的一种用于制备弧形铸件的砂型，其特征在于，所述扣合柱（7）为圆柱形凸起，所述扣合槽（8）为圆柱形槽体。

4.根据权利要求3所述的一种用于制备弧形铸件的砂型，其特征在于，所述扣合柱（7）的高度为8mm-16mm。

5.根据权利要求4所述的一种用于制备弧形铸件的砂型，其特征在于，所述扣合槽（8）设置于所述浇注型腔（3）外周，在每个浇注型腔（3）的两端，分别设有至少一个扣合槽（8）。

6.根据权利要求1所述的一种用于制备弧形铸件的砂型，其特征在于，还包括补贴通道（9），所述补贴通道（9）设置于内浇口（6）的端部，用于将浇注液从内浇口（6）补贴至浇注型腔（3）内。

7.根据权利要求6所述的一种用于制备弧形铸件的砂型，其特征在于，所述补贴通道（9）的宽度为40-50mm，深度为6-10mm。

8.根据权利要求6所述的一种用于制备弧形铸件的砂型，其特征在于，所述补贴通道（9）的高度低于所述内浇口（6）的高度。

9.根据权利要求1-8任一所述的一种用于制备弧形铸件的砂型，其特征在于，所述砂型主体（1）最小厚度为10-14mm。

10.根据权利要求1-8任一所述的一种用于制备弧形铸件的砂型，其特征在于，还包括芯子组件（10），所述芯子组件（10）置于浇注型腔（3）内，辅助浇注型腔（3）形成铸件。