CN2065533U - 双头卧式磨光机 - Google Patents

Abstract

一种机械加工中金属圆筒或锥形筒内表面进行磨削加工用的双头卧式磨光机，有两个采用同丝杠传动的，水平并列，相错装置，同步反向运行的磨头，磨削部件的轴向进给机构和主运动机构分别由两台电机驱动。可以一次完成粗、细磨削加工；比已有技术，效率高，制品质量好，减轻工人劳动强度，改善劳动环境。适用于搪玻璃和搪橡胶制品的磨光工序。凡直径大于或等于Φ600mm的筒体，均可适用。

Description

本实用新型涉及一种适用于机械加工行业中用的，在金属圆筒或锥形圆筒内表面磨削加工的双头卧式磨光机，特别是一种搪玻璃和搪橡胶时适用的双头卧式磨光机。

在搪玻璃和搪橡胶的反应釜、贮罐、塔节等制造过程中，在喷涂玻璃釉药或粘贴胶片之前，需要对金属表面进行磨削加工。

已有技术是采用单头卧式磨光机，由于结构上的缺陷，存在如下不足：

1.由于该机的磨削部件、动力装置和传动装置都是直接安装在跑车上，动力装置的电机通过链轮直接驱动磨头，磨头的传动轴较长（近3m），转速较高（近2000r／min），因此，工作时噪音高；磨头传动轴震动大，且轴经常损坏。

2.只有一个磨削部件，一次只能进行一遍加工，需要多次往复地来回磨削，工效低；磨削时，磨头处于工件底部，磨屑飞溅，严重影响工件的表面质量。

3.工作进给采用链轮传动，电机及变速装置均集中在跑车上，制造安装较复杂，且进给时往往出现时进时停现象。

4.近3m长的砂轮传动轴，加工精度要求高。

5.带动工件旋转的转车的转速与跑车的车速不配套，加工大直径工件时，表面易出现螺纹状。

本发明的目的就是要提高搪玻璃和搪橡胶的反应釜、贮罐、塔节等的磨光工序的生产效率，提高制品质量并减轻工人的劳动强度。

本发明的任务是这样实现的：

制造一种适用于机械加工中金属圆筒或锥形圆筒内表面磨削加工的双头卧式磨光机，由动力装置、传动装置、跑车、磨削部件和工件转车组成，本实用新型的特征在于：

——具有两个装在跑车悬臂末端的磨削部件，

——轴向进给机构，是由电机（1）带动皮带轮组（14），经过变速箱（2）带动齿轮组（3），齿轮组（3）与丝杠（13）一端的齿轮啮合，丝杠（13）又与连接在跑车（12）底座上的丝母（24）啮合，驱动跑车（12）在导轨（11）上行进，

——磨削部件的主运动机构，是由固定于悬臂（6）末端的机座（19）上的并列安装的两台电机（16），经皮带轮（15），驱动传动轴（10），使装置在其末端的磨头（8、9）运转，

——磨削部件的径向进给机构，是由固定在跑车（12）一端的绞支（5）连接着悬臂（6），悬臂（6）的一端经钢丝绳（25）与调整箱（4）相连，调整箱上装有调节手轮（26）。

上述的双头卧式磨光机，其特征是所述的磨削部件中的两个磨头（8、9）是两个砂轮，水平并列，相错装置，同步反向运行。

上述的双头卧式磨光机，其特征是所述的工件转车，是由电机（20）经变速箱（21）驱动与其连接的主动托轮（18）和另一侧对应位置的从动托轮（28），使工件作旋转运动。

本实用新型提供的双头卧式磨光机与已有技术相比：

1.磨削部件是安装在跑车悬臂的末端，另有电机驱动，磨头的传动轴相对较短，不仅易加工，工作时噪声、震动均小。

2.由于具有两个同步的磨头，一次可完成粗磨和细磨两个工序，工效提高4倍；同时产品质量提高；

3.工作轴向给进采用丝杠传动，比较平稳，切削力由调整箱控制，控制方便、灵活，范围较大。

4.双头卧式磨光机的转车和配套的带动工件旋转的转车，转速匹配协调，加工工件表面质量好，不出现螺纹状。

本实用新型具有结构简单合理，使用维修方便，工效高，加工的工件质量好且易保证，减轻了工人的劳动强度和改善了劳动环境等优点。适用于金属筒体内表面的磨削加工。

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步阐述：

图1是整机结构示意图。

图2是双头磨削部件装置位置示意图。

图3、图4是双头卧式磨光机工作状态示意图。

图5是调整箱传动状态（正视）示意图。

图6是调整箱传动状态（俯视）示意图。

图7是绞支结构（正视）示意图。

图8是绞支结构（侧视）示意图。

图9、图10是可加工件的形状示意图。

图1中，由装置在机身底盘上的电机（1），通过皮带轮（14），带动变速箱（2）上的齿轮组（3），驱动丝杠（13）转动，带动丝母（24），使跑车（12）上的滚动轮（23），在导轨（11）上滚动实现轴向进给运动。

当跑车（12），依靠滚动轮（23），在导轨（11）上实现轴向进给运动时，带动联接于跑车（12）上的悬臂（6）一起作轴向进给运动，悬臂（6）又通过绞支（5）、调整箱（4）、调节手轮（26）和钢丝绳（25）的调节，实现磨削部件的径向进给运动。

磨削部件，是在固定于悬臂（6）末端的机座（19）上，并列安装着两台电机（16），电机（16）的两个皮带轮（15），通过另两个皮带轮（15），驱动两根传动轴（10），分别带动磨头（8、9）同步运行。

磨削部件中的磨头（8、9）可以是粗细度有差别或粗细度无差别的两个砂轮，水平并列，相错装置，同步反向运动。

带动工件旋转的转车，是由电机（20）通过变速箱（21）驱动主动托轮（18），带动工件（7）作周向进给运动。（22）是托轮支架。

图2中，（8）是粗磨头，（9）是细磨头，（15）是皮带轮，（16）是电机，（19）是机座。

图3、图4中，（7）是工件，（8、9）是磨头，（17）是磨屑，（18）是主动托轮，（28）是从动托轮。

图5、图6中，调整箱（4），实为一个蜗轮蜗杆变速箱，再配以绳轮组合而成。采用蜗轮蜗杆传动，是利用它们传动省力，可以自锁，便于微调。

图5、图6中，（4）为调整箱体，（33）为蜗轮，（34）为蜗杆，（35）为绳轮，（36）为变向绳轮，（25）为钢丝绳。其中，蜗轮（33）和绳轮（35）装于同一轴上。

当转动手轮（26），蜗杆（34）随之转动，且带动蜗轮（33）和绳轮（35）同时转动，通过钢丝绳（25），带动变向绳轮（36）转动，由于钢丝绳（25）经过变向绳轮（36）后，与悬臂（6）的尾端连接，从而实现了带动悬臂（6）绕轴（32）（请参见图7）转动，达到控制吃刀量和脱离磨削的目的，实现径向进给运动。

图7、图8中，（6）为悬臂，（29）为夹紧套，（30）为螺钉销，（31）为绞支体，（32）为轴，（12）为跑车。

夹紧套（66）是由四个半圆套通过螺栓联接紧夹在悬臂（6）上，且与其成为一体，夹紧套（29）的直径对称方向上各有一段短槽，以备螺钉销（30）插入槽内，限制悬臂（6）左右方向移动，同时控制悬臂（6）绕其自身轴线旋转的角度，实现由图4到图3状态的自调。

绞支体（31）与跑车（12）之间是通过轴（32）联接的，可以实现悬臂（6）绕轴（32）的摆动，达到控制吃刀量和脱离磨削实现径向进给的目的。

绞支体（31）是个组合体，由两个半瓦组合而成。

【实施例】

将待加工的金属筒体，放在与双头卧式磨光机配套的，带动工件旋转的转车上，启动电机（20），使主动托轮（18）运转，带动工件作周向给进运动。

再启动双头卧式磨光机的电机（1），通过皮带轮（14），变速箱（2），齿轮组（3）及丝杠（13），带动跑车（12），作轴向进给运动，完成磨削过程中的轴向进给运动；启动磨削部件的电机（16），通过皮带轮（15），传动轴（10），使磨头（8、9）转动；切削力的大小是由调整箱（4），借助绞支（5），通过悬臂（6）来调定的。

工作时，磨头（8、9）与工件（7）及托轮（18、28）的相互位置如图3所示。

如果工作时出现图4所示的情况，即磨头（8、9）中有一个没有和工件接触，通过绞支（5），可以自动调整使其处于图3所示位置。

由于两个磨头处于相错位置装置，前面的砂轮进行粗加工，后面的砂轮接着进行精加工，磨屑（17）又处于工件内表面的下部，不影响散热及表面光洁度，所以工件质量得到保证。

由于磨削部件的安装位置合适，并选用厚50mm的砂轮，在加工例如φ1000mm长1200mm的筒体时，所用时间将缩短四分之三，工效提高四倍。

由于传动轴（10）较短，磨头又是通过皮带轮（15）驱动的，因此噪音小。操作时，只要将工件装好后，启动电机，就可以一次将工件加工完毕，中间无需任何操作，因此，减轻了工人的劳动强度。

加工工件范围，凡直径大于／等于φ600mm的所有直筒或锥筒的内表面，工件形状如图9、图10所示者，均可适用。

Claims (3)

1、一种适用于机械加工中金属圆筒或锥形圆筒内表面磨削加工的双头卧式磨光机，由动力装置、传动装置、跑车、磨削部件和工件转车组成，本实用新型的特征在于：

a.具有两个装在跑车悬臂末端的磨削部件，

b.轴向进给机构，是由电机(1)带动皮带轮组(14)，经过变速箱(2)带动齿轮组(3)，齿轮组(3)与丝杠(13)一端的齿轮啮合，丝杠(13)又与连接在跑车(12)底座上的丝母(24)啮合，

c.磨削部件的主运动机构，是由固定于悬臂(6)末端的机座(19)上的并列安装的两台电机(16)，经皮带轮(15)，驱动传动轴(10)，

d.磨削部件的径向进给机构，是由固定在跑车(12)一端的绞支(5)连接着悬臂(6)，悬臂(6)的一端经钢丝绳(25)与调整箱(4)相连，调整箱上装有调节手轮(26)。

2、按照权利要求1所述的双头卧式磨光机，其特征是所述的磨削部件中的两个磨头（8、9）是两个水平并列，相错装置，同步反向运行的砂轮。

3、按照权利要求1所述的双头卧式磨光机，其特征是所述的工件转车，是由电机（20）经变速箱（21）驱动与其连接的主动托轮（18）和另一侧对应位置的从动托轮（28）。

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