CN206495840U - 一种双出杆高压油缸 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种双出杆高压油缸，包括缸体、端盖、活塞以及活塞杆，缸体为圆柱筒形结构，缸体的轴向两端均密封固装有一端盖；在缸体内同轴驱动安装有活塞，该活塞内固定穿装有一活塞杆，该活塞杆的轴向两端分别延伸出缸体的轴向两端的端盖外；两个端盖分别制有一连通缸体内部的注油孔，端盖的具体结构包括端盖主体、活塞杆安装孔以及通孔；活塞的具体结构包括活塞主体、活塞杆安装通孔以及限位环槽。本实用新型结构设计合理，构成简单可靠，造价低、故障率低、便于维护，保证密封性的前提下提升活动灵活性，减轻磨损，而且使用寿命长，从提升元件的工作可靠性和整体使用寿命。
Description
技术领域
本实用新型应用于高压油缸领域，尤其是一种双出杆高压油缸。
背景技术
液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。双出杆液压油缸可以双向做功，节省工件，提升效率，但是缸体内活塞需要承载双向的压力动作，在长时间高压工作状态下，活塞容易出现磨损、漏油的情况，而且难以维修恢复，影响输出压力及工作稳定性。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种双出杆高压油缸，采用金属结构作为支架主体，增强使用寿命，减轻磨损。
本实用新型解决其技术问题是采取以下技术方案实现的：
一种双出杆高压油缸，包括缸体、端盖、活塞以及活塞杆，缸体为圆柱筒形结构，缸体的轴向两端均密封固装有一端盖；在缸体内同轴驱动安装有活塞，该活塞内固定穿装有一活塞杆，该活塞杆的轴向两端分别延伸出缸体的轴向两端的端盖外；两个端盖分别制有一连通缸体内部的注油孔，其特征在于：端盖的具体结构包括端盖主体、活塞杆安装孔以及通孔，端盖用于固装在缸体的轴向一端，端盖主体中部同轴制有一活塞杆安装孔；在活塞杆安装孔内中部制有一密封凸环，在密封凸环与端盖的缸体内部端面之间的端盖的径向一侧制有一注油孔，该注油孔连通活塞杆安装孔；在密封凸环与端盖的外端面之间制有填料环槽，该填料环槽与密封凸环之间制有45°的斜面，在填料环槽与端盖端面之间的活塞杆安装孔制有一圆形的端板安装槽；
活塞的具体结构包括活塞主体、活塞杆安装通孔以及限位环槽，活塞主体为一金属圆柱体结构，在活塞主体内同轴制有一活塞杆安装通孔，在活塞安装通孔内制有限位环槽；在活塞主体内部的活塞杆安装通孔内同轴间隔制有两个限位环槽；在活塞主体内部的活塞杆安装通孔的一端制有一直径大于活塞杆安装通孔的阶梯环，该阶梯环内角为锐角，阶梯环与活塞主体的轴向端面之间制有45°斜面。
而且，端盖主体为正方形盖板，在活塞杆安装孔外周的端盖上制有多个通孔。
而且，所述端盖主体嵌入阀体的端面制有圆柱形的缸内套管，在套管与根部的端盖主体连接位置制有一同轴的嵌入环槽，嵌入环槽对应的缸体轴向端面制有嵌入凸环。
而且，在缸内套管的环形外壁中部制有环形密封槽，该环形密封槽内安装O型圈。
而且，在活塞主体的径向支撑端面的中部间隔对称制有两个填料凹环，该两个填料凹环内填装石墨类填料；在两个凹环之间的活塞主体外壁制有一环形浅槽，环形浅槽的轴向两端与填料凹槽之间制有圆角过渡的支撑端面。
而且，活塞主体轴向两端的支撑端面与缸体的接触角均制有圆角过渡，支撑端面与填料凹环之间制有45°过渡斜面。
本实用新型的优点和积极效果是：
本实用新型结构设计合理，构成简单可靠，造价低、故障率低、便于维护，保证密封性的前提下提升活动灵活性，减轻磨损，而且使用寿命长，从提升元件的工作可靠性和整体使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图；
图2为端盖的半剖结构示意图；
图3为端盖的左视图；
图4为活塞的半剖结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施例对本实用新型作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本实用新型的保护范围。
一种双出杆高压油缸，参见附图1所示，包括缸体3、端盖1、活塞4以及活塞杆2，缸体为圆柱筒形结构，缸体的轴向两端均密封固装有一端盖；在缸体内同轴驱动安装有活塞4，该活塞内固定穿装有一活塞杆，该活塞杆的轴向两端分别延伸出缸体的轴向两端的端盖外；两个端盖分别制有一连通缸体内部的注油孔，通过注入/排出压力油，驱动活塞在缸体内移动，从而驱动活塞杆两端同步进行直线移动。
参见附图2至附图3所示，端盖的具体结构包括端盖主体11、活塞杆安装孔(未标号)以及通孔19，端盖用于固装在缸体的轴向一端，端盖主体中部同轴制有一活塞杆安装孔；在活塞杆安装孔外周的端盖上制有多个通孔19，用于将端盖固装在缸体端部。
活塞杆由端盖主体的活塞杆安装孔伸出端盖，在液压油驱动下活塞杆进行直线往复运动。
在活塞杆安装孔内中部制有一密封凸环16，在密封凸环与端盖的缸体内部端面之间的端盖的径向一侧制有一注油孔12，该注油孔连通活塞杆安装孔，将压力油注入缸体内；该注油孔外侧的制有内螺纹用于啮合安装注油管接头；
为了减轻端盖与活塞杆的硬质摩擦，在密封凸环与端盖的外端面之间制有填料环槽17，该填料环槽与密封凸环之间制有45°的斜面，进一步较少端盖与活塞杆的硬面接触面积；在填料环槽与端盖端面之间的活塞杆安装孔制有一圆形的端板安装槽18，该端板安装槽直径大于填料环形槽用于同轴固装端板7；在填料环形槽与端板安装槽之间制有45°过渡环。
为了便于安装，本端盖主体为正方形盖板，便于使端板主体的注油孔与阀体注油孔安装位置准确对正。
为了提升端盖主体与阀体的连接紧密，所述端盖主体嵌入阀体的端面制有圆柱形的缸内套管13，在套管与根部的端盖主体连接位置制有一同轴的嵌入环槽15，嵌入环槽对应的缸体轴向端面制有嵌入凸环。
为了保证端盖主体与缸体之间的密封性，在缸内套管的环形外壁中部制有环形密封槽4，该环形密封槽内安装O型圈6。
参见附图4所示，活塞4的具体结构包括活塞主体41、活塞杆安装通孔42以及限位环槽43，活塞主体为一金属圆柱体结构，在活塞主体内同轴制有一活塞杆安装通孔，在活塞安装通孔内制有限位环槽用于固定安装活塞杆。组装时，活塞主体同轴安装在油缸的缸体内并且在缸体内进行直线往复运动，活塞杆的中部同轴限位套装在活塞主体内，活塞杆的两端分别直线延伸至缸体外，活塞主体的移动驱动活塞杆进行直线往复运动；
为了保证活塞主体与活塞杆之间的连接稳固性，在活塞主体内部的活塞杆安装通孔内同轴间隔制有两个限位环槽，加强活塞杆与活塞主体的安装稳固性；
在活塞主体内部的活塞杆安装通孔的一端制有一直径大于活塞杆安装通孔的阶梯环44，该阶梯环内角为锐角，阶梯环与活塞主体的轴向端面之间制有45°斜面，便于组装时从该装入活塞杆安装并且在组装完成后安装限位卡环，进一步精确固定活塞杆。
为了增强活塞主体与缸体之间的滑动性能减轻磨损延长使用寿命，在活塞主体的径向支撑端面5的中部间隔对称制有两个填料凹环46，该两个填料凹环内填装滑动性能更好的且保证密封性的石墨类填料5；在两个凹环之间的活塞主体外壁制有一环形浅槽48，环形浅槽的轴向两端与填料凹槽之间制有圆角过渡的支撑端面47，减少与缸体内壁的硬面摩擦。
活塞主体轴向两端的支撑端面45与缸体的接触角均制有圆角过渡，支撑端面与填料凹环之间制有45°过渡斜面，缓冲填料的滑动变形。
尽管为说明目的公开了本实用新型的实施例和附图，但是本领域的技术人员可以理解：在不脱离本实用新型及所附权利要求的精神和范围内，各种替换、变化和修改都是可能的，因此，本实用新型的范围不局限于实施例和附图所公开的内容。
Claims (6)
1.一种双出杆高压油缸，包括缸体、端盖、活塞以及活塞杆，缸体为圆柱筒形结构，缸体的轴向两端均密封固装有一端盖；在缸体内同轴驱动安装有活塞，该活塞内固定穿装有一活塞杆，该活塞杆的轴向两端分别延伸出缸体的轴向两端的端盖外；两个端盖分别制有一连通缸体内部的注油孔，其特征在于：端盖的具体结构包括端盖主体、活塞杆安装孔以及通孔，端盖用于固装在缸体的轴向一端，端盖主体中部同轴制有一活塞杆安装孔；在活塞杆安装孔内中部制有一密封凸环，在密封凸环与端盖的缸体内部端面之间的端盖的径向一侧制有一注油孔，该注油孔连通活塞杆安装孔；在密封凸环与端盖的外端面之间制有填料环槽，该填料环槽与密封凸环之间制有45°的斜面，在填料环槽与端盖端面之间的活塞杆安装孔制有一圆形的端板安装槽；
活塞的具体结构包括活塞主体、活塞杆安装通孔以及限位环槽，活塞主体为一金属圆柱体结构，在活塞主体内同轴制有一活塞杆安装通孔，在活塞安装通孔内制有限位环槽；在活塞主体内部的活塞杆安装通孔内同轴间隔制有两个限位环槽；在活塞主体内部的活塞杆安装通孔的一端制有一直径大于活塞杆安装通孔的阶梯环，该阶梯环内角为锐角，阶梯环与活塞主体的轴向端面之间制有45°斜面。
2.根据权利要求1所述的双出杆高压油缸，其特征在于：端盖主体为正方形盖板，在活塞杆安装孔外周的端盖上制有多个通孔。
3.根据权利要求1所述的双出杆高压油缸，其特征在于：所述端盖主体嵌入阀体的端面制有圆柱形的缸内套管，在套管与根部的端盖主体连接位置制有一同轴的嵌入环槽，嵌入环槽对应的缸体轴向端面制有嵌入凸环。
4.根据权利要求1所述的双出杆高压油缸，其特征在于：在缸内套管的环形外壁中部制有环形密封槽，该环形密封槽内安装O型圈。
5.根据权利要求1所述的双出杆高压油缸，其特征在于：在活塞主体的径向支撑端面的中部间隔对称制有两个填料凹环，该两个填料凹环内填装石墨类填料；在两个凹环之间的活塞主体外壁制有一环形浅槽，环形浅槽的轴向两端与填料凹槽之间制有圆角过渡的支撑端面。
6.根据权利要求1所述的双出杆高压油缸，其特征在于：活塞主体轴向两端的支撑端面与缸体的接触角均制有圆角过渡，支撑端面与填料凹环之间制有45°过渡斜面。
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