CN206374818U - 一种汽车前车体框架组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种汽车前车体框架组件，包括前防撞梁、前围板、前围板加强板、前横梁和前大梁，所述前围板固定于所述前横梁后部，所述前围板加强板位于所述前围板两端的后部，所述前围板加强板与所述前围板固定连接形成前围板腔体，所述前横梁左右两端与所述前围板左右两端固定连接形成封闭的横梁腔体，所述横梁腔体与所述前围板腔体前后位置对应，前大梁后端纵向固定于所述前横梁左右两端前部，所述前防撞梁固定于左右两侧的所述前大梁前端之间。本实用新型提供的一种汽车前车体框架组件，能够提高前横梁和前大梁的匹配精度、材料利用率、冲压成形质量和前车体的碰撞性能，减小前围板及脚踏板安装区域侵入量，降低制造难度和降低零件成本。

Description

一种汽车前车体框架组件

技术领域

本实用新型涉及汽车前车体技术领域，特别是涉及一种汽车前车体框架组件。

背景技术

目前，在传统乘用车的前车体上，通常通过在两侧布置前大梁5，在前大梁5之间设置前防撞梁1和前横梁4来形成车架结构，然后在前横梁4后方的车架上布置前围板2，这样前大梁5、前横梁4与前围板2通过焊接工艺将零件连接起来，使得前车体形成框架式的腔体结构，以增强前车体的碰撞性能和承载能力。

图1-8是常见的前大梁与前围板接头结构示意图。现有前车体组件存在以下缺点：前围板2厚度薄，导致前围板2轮罩区域刚度相对薄弱，且腔体大小受制于踏板及轮胎包络布置空间，不利于提高脚踏板安装区域碰撞性能。前横梁需设置横梁加强板15以降低碰撞时前围板2的侵入量，成本增加。前大梁工艺性存在扭曲，回弹难控制，模具制造相对困难。前横梁4长度大，成形难，零件易扭曲。前横梁4和前大梁5匹配困难。前横梁4和前大梁5总拼焊接工艺相对复杂。另一结构的缺点是：结构相对复杂。零件多，分拼焊接精度要求高，模具成本相对较高。多板搭接，涂胶多，成本相对较高，同时影响焊接节拍。多板搭接交点密封困难。

实用新型内容

本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供一种能够提高前横梁和前大梁的匹配精度、材料利用率、冲压成形质量和前车体的碰撞性能，减小前围板及脚踏板安装区域侵入量，降低制造难度和降低零件成本的汽车前车体框架组件。

本实用新型的一种汽车前车体框架组件，包括前防撞梁、前围板、前围板加强板、前横梁和前大梁，所述前围板固定于所述前横梁后部，所述前围板加强板位于所述前围板两端的后部，所述前围板加强板与所述前围板固定连接形成前围板腔体，所述前横梁左右两端与所述前围板左右两端固定连接形成封闭的横梁腔体，所述横梁腔体与所述前围板腔体前后位置对应，所述前大梁后端纵向固定于所述前横梁左右两端前部，所述前防撞梁固定于左右两侧的所述前大梁前端之间。

本实用新型的一种汽车前车体框架组件还可以是：

所述前横梁包括前横梁本体和两个连接板，所述连接板分别固定于所述前横梁本体左右两端，所述前横梁本体和所述连接板与所述前围板固定连接形成所述横梁腔体，所述前大梁后端纵向固定于所述连接板前部。

所述连接板的厚度大于或等于所述前横梁本体的厚度。

所述连接板厚度为1.4mm或2.0mm，所述前横梁本体厚度为0.7mm。

所述前横梁上下两边设有横梁翻边，所述横梁翻边固定连接于所述前围板前表面上。

所述前横梁中部位置处设有向上凸起的弓形。

所述前大梁包括前大梁本体和角板，所述角板前端固定于所述前大梁本体后端，所述角板后端固定于所述前横梁前部。

所述角板左端设有向下延伸的延伸块，所述延伸块与所述前大梁本体前端部固定连接，所述角板右端设有与所述前大梁匹配的向上的折弯。

所述前大梁上部设有大梁封板，所述大梁封板与所述前大梁固定连接。

本实用新型的一种汽车前车体框架组件，包括前防撞梁、前围板、前围板加强板、前横梁和前大梁，所述前围板固定于所述前横梁后部，所述前围板加强板位于所述前围板两端的后部，所述前围板加强板与所述前围板固定连接形成前围板腔体，所述前横梁左右两端与所述前围板左右两端固定连接形成封闭的横梁腔体，所述横梁腔体与所述前围板腔体前后位置对应，所述前大梁后端纵向固定于所述前横梁左右两端前部，所述前防撞梁固定于左右两侧的所述前大梁前端之间。这样，由前防撞梁、前围板、前围板加强板、前横梁和前大梁组成本实用新型的汽车前车体框架组件，并且前横梁与前围板固定连接形成封闭的横梁腔体，前围板与前围板加强板连接形成封闭的前围板腔体，前围板腔体与横梁腔体的前后对接，使前横梁、前围板在前围板轮罩处形成双腔体结构，该结构在前围板轮罩区域能够避开轮胎包络，即轮胎左右转动和上下跳动在各设计极限位置之间形成的包络，设计时车身需合理避让，避免与车轮干涉。并且不影响前围板成型性。双腔体结构保证了该区域腔体的大小及一致性，有效传递碰撞力，提高脚踏板安装区域的碰撞性能。当汽车前车体受到外界碰撞后，力通过前防撞梁传递分散到左右两侧的前大梁上，然后再由前大梁传递分散到前横梁上，力依次减弱，此时前围板受到的力就会明显减小，从而有效保护了前围板处的结构刚度和强度，而且前围板腔体和横梁腔体可以有效提高自身零件结构，从而提高了整个汽车前车体的结构刚度、强度和用户的人身安全。本实用新型提供的一种汽车前车体框架组件，相对于现有技术而言,其具有的优点是：能够提高前横梁和前大梁的匹配精度、材料利用率、冲压成形质量和前车体的碰撞性能，减小前围板及脚踏板安装区域侵入量，降低制造难度和降低零件成本。

附图说明

图1是现有技术的一种汽车前车体框架组件的爆炸结构示意图。

图2是图1中B-B的截面示意图。

图3是现有技术的另一种汽车前车体框架组件的爆炸结构示意图。

图4是图3中C处的结构示意图。

图5是现有技术的一种汽车前车体框架组件的前大梁结构示意图。

图6是现有技术的一种汽车前车体框架组件的前横梁结构示意图。

图7是现有技术的一种汽车前车体框架组件的前横梁与前大梁搭接结构示意图。

图8是本实用新型的一种汽车前车体框架组件的爆炸结构示意图。

图9是图8的D-D的截面示意图。

图10是本实用新型的一种汽车前车体框架组件的前大梁结构示意图。

图11是本实用新型的一种汽车前车体框架组件的前横梁结构示意图。

图12是本实用新型的一种汽车前车体框架组件的连接板与前大梁焊接结构示意图。

图13是图12的E处的结构示意图。

图14是本实用新型的一种汽车前车体框架组件的前横梁与连接板的焊接结构示意图。

图15是图14中F处的结构示意图。

图16是图15中G-G的截面示意图。

图17是本实用新型的一种汽车前车体框架组件的结构示意图。

图号说明

1…前防撞梁 2…前围板 3…前围板加强板

4…前横梁 5…前大梁 6…前围板腔体

7…横梁腔体 8…前横梁本体 9…连接板

10…前大梁本体 11…角板 12…延伸块

13…折弯 14…大梁封板 15…横梁加强板

具体实施方式

下面结合附图的图8至图17对本实用新型的一种汽车前车体框架组件汽车前车体框架组件作进一步详细说明。

本实用新型的一种汽车前车体框架组件，请参考图8-17，包括前防撞梁1、前围板2、前围板加强板3、前横梁4和前大梁5，所述前围板2固定于所述前横梁4后部，所述前围板加强板3位于所述前围板2两端的后部，所述前围板加强板3与所述前围板2固定连接形成前围板腔体6，所述前横梁4左右两端与所述前围板2左右两端固定连接形成封闭的横梁腔体7，所述横梁腔体7与所述前围板腔体6前后位置对应，所述前大梁5后端纵向固定于所述前横梁4左右两端前部，所述前防撞梁1固定于左右两侧的所述前大梁5前端之间。这样，由前防撞梁1、前围板2、前围板加强板3、前横梁4和前大梁5组成本实用新型的汽车前车体框架组件，并且前横梁4与前围板2固定连接形成封闭的横梁腔体7，前围板2与前围板加强板3连接形成封闭的前围板腔体6，前围板腔体6与横梁腔体7的前后对接，使前横梁4、前围板2在前围板轮罩处形成双腔体结构，该结构在前围板2轮罩区域能够避开轮胎包络，即轮胎左右转动和上下跳动在各设计极限位置之间形成的包络，设计时车身需合理避让，避免与车轮干涉。并且不影响前围板2成型性。双腔体结构保证了该区域腔体的大小及一致性，有效传递碰撞力，提高脚踏板安装区域的碰撞性能。当汽车前车体受到外界碰撞后，力通过前防撞梁1传递分散到左右两侧的前大梁5上，然后再由前大梁5传递分散到前横梁4上，力依次减弱，此时前围板2受到的力就会明显减小，从而有效保护了前围板2处的结构刚度和强度，而且前围板腔体6和横梁腔体7可以有效提高自身零件结构，从而提高了整个汽车前车体的结构刚度、强度和用户的人身安全。本实用新型提供的一种汽车前车体框架组件，相对于现有技术而言,其具有的优点是：能够提高前横梁和前大梁的匹配精度、材料利用率、冲压成形质量和前车体的碰撞性能，减小前围板及脚踏板安装区域侵入量，降低制造难度和降低零件成本。

本实用新型的一种汽车前车体框架组件，请参考图8-17，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述前横梁4包括前横梁本体8和两个连接板9，所述连接板9分别固定于所述前横梁本体8左右两端，所述前横梁本体8和所述连接板9与所述前围板2固定连接形成所述横梁腔体7，所述前大梁5后端纵向固定于所述连接板9前部。这样，通过将前横梁4由一件分块为前横梁本体8和两个连接板9，即左右连接板，从而降低前横梁4模具开发及返修难度，提升零件质量，前横梁4长度缩短，有效避免零件扭曲。前横梁4材料利用率得到一定提高，降低零件成本。连接板9先与前大梁5进行分拼焊接，组成前大梁5总成，前横梁本体8再和左右前大梁5总成进行总拼焊接，焊接导向为Z向。因零件精度容易控制，搭接面相对少，焊接导向角度大，所以对尺寸及定位要求有所降低，匹配性得到提高。进一步的优选方案是：所述连接板9的厚度大于或等于所述前横梁本体8的厚度。这样，前横梁本体8和连接板9实现高低配板厚差异化，可合理设置碰撞性能的安全裕度，避免低配安全裕度过高造成浪费，降低整车成本。连接板9因零件相对较小，可灵活改变其材料与厚度，适配碰撞性能要求的变化。进一步的优选方案是：所述连接板9厚度为1.4mm或2.0mm，所述前横梁本体8厚度为0.7mm。这样，连接板9分为左连接板和右连接板，左连接板采用HC420/780DP，厚度t＝2.0mm。前横梁本体8高配材料为HC420/780DP，厚度t＝1.4mm；前横梁本体7低配材料为BLD，厚度为t＝0.7mm。右连接板材料为HC420/780DP，厚度t＝1.4mm。从而实现高低配前横梁本体8和连接板9的板厚差异化，降低整车成本。还可以是：所述前横梁4上下两边设有横梁翻边，所述横梁翻边固定连接于所述前围板2前表面上。这样，在前横梁4上下两边设有横梁翻边，可以通过翻边提高前横梁4自身的结构刚度，并且可以通过横梁翻边有效的将力进行分散传递。还可以是：所述前横梁4中部位置处设有向上凸起的弓形。这样，前横梁4中部位置设有往上成弓起的形状，形成一个弓形，有效提高了前横梁4在碰撞的时候抵抗变形的能力。

本实用新型的一种汽车前车体框架组件，请参考图8-17，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述前大梁5包括前大梁本体10和角板11，所述角板11前端固定于所述前大梁本体10后端，所述角板11后端固定于所述前横梁4前部。这样，通过将前大梁5由一件分块为前大梁本体10和角板11两件，避免因前大梁5翻边回弹而影响其与前横梁4的匹配精度，保证了该接头的性能。同时，分块方案降低了前大梁5的制造难度，在同等冲压成型质量条件下可以减少一套整形模具，降低模具成本。进一步的优选方案是：所述角板11左端设有向下延伸的延伸块12，所述延伸块12与所述前大梁本体10前端部固定连接，所述角板11右端设有与所述前大梁5匹配的向上的折弯13。这样，在角板11左端设有向下延伸的延伸块12，在角板11右端设有与所述前大梁5匹配的向上的折弯13，有效的将角板11与前大梁本体10进行匹配和焊接，从而提高其连接强度。还可以是：所述前大梁5上部设有大梁封板14，所述大梁封板14与所述前大梁5固定连接。这样，前大梁5上设置大梁封板14，有效的提高前大梁5的结构刚度和强度。在前围板2左右两端分别设有前围板加强板3，可以有效的提高前围板2的结构刚度和强度，进一步提高了整车的安全性能。

上述仅对本实用新型中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种汽车前车体框架组件，其特征在于：包括前防撞梁、前围板、前围板加强板、前横梁和前大梁，所述前围板固定于所述前横梁后部，所述前围板加强板位于所述前围板两端的后部，所述前围板加强板与所述前围板固定连接形成前围板腔体，所述前横梁左右两端与所述前围板左右两端固定连接形成封闭的横梁腔体，所述横梁腔体与所述前围板腔体前后位置对应，所述前大梁后端纵向固定于所述前横梁左右两端前部，所述前防撞梁固定于左右两侧的所述前大梁前端之间。

2.根据权利要求1所述的汽车前车体框架组件，其特征在于：所述前横梁包括前横梁本体和两个连接板，所述连接板分别固定于所述前横梁本体左右两端，所述前横梁本体和所述连接板与所述前围板固定连接形成所述横梁腔体，所述前大梁后端纵向固定于所述连接板前部。

3.根据权利要求2所述的汽车前车体框架组件，其特征在于：所述连接板的厚度大于或等于所述前横梁本体的厚度。

4.根据权利要求3所述的汽车前车体框架组件，其特征在于：所述连接板厚度为1.4mm或2.0mm，所述前横梁本体厚度为0.7mm。

5.根据权利要求1-4任意一项权利要求所述的汽车前车体框架组件，其特征在于：所述前横梁上下两边设有横梁翻边，所述横梁翻边固定连接于所述前围板前表面上。

6.根据权利要求1-4任意一项权利要求所述的汽车前车体框架组件，其特征在于：所述前横梁中部位置处设有向上凸起的弓形。

7.根据权利要求1-4任意一项权利要求所述的汽车前车体框架组件，其特征在于：所述前大梁包括前大梁本体和角板，所述角板前端固定于所述前大梁本体后端，所述角板后端固定于所述前横梁前部。

8.根据权利要求7所述的汽车前车体框架组件，其特征在于：所述角板左端设有向下延伸的延伸块，所述延伸块与所述前大梁本体前端部固定连接，所述角板右端设有与所述前大梁匹配的向上的折弯。

9.根据权利要求1-4任意一项权利要求所述的汽车前车体框架组件，其特征在于：所述前大梁上部设有大梁封板，所述大梁封板与所述前大梁固定连接。