CN206374813U - 前副车架及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种前副车架及汽车，该前副车架包括左纵梁总成、右纵梁总成、前横梁及后横梁，左纵梁总成包括左纵梁及与左纵梁一体成型的多个左侧安装支架，右纵梁总成包括右纵梁及与右纵梁一体成型的多个右侧安装支架，独立的零部较少，结构简单，制造所需模具、工装夹具等数量相应减少，减少了生产工序，生产管理简单、高效。通过多个左侧安装支架及多个右侧安装支架可将副车架与车身、左右摆臂、稳定杆及转向器连接，避免了现有技术中各安装支架需要与左右纵梁焊接产生受热变形而导致的各个安装支架的安装孔位偏差的问题。提高了前副车架与车身、摆臂、稳定杆及转向器的安装配合准确度，进而提升汽车四轮定位参数的准确度。

Description

前副车架及汽车

技术领域

本实用新型属于汽车副车架技术领域，特别是涉及一种前副车架及汽车。

背景技术

现有的前副车架，通常由左纵梁、右纵梁、前横梁、后横梁、前控制臂支架、后控制臂支架、稳定杆安装支架、车身连接支架、转向器安装支架、前悬置支架、后悬置支架等多个独立的零部件构成，零部件数量多，且结构复杂，制造需要较多模具、工装夹具，生产管理上繁琐，工作量大且低效。

各个零部件之间采用焊接的方式进行连接，连接点较多，需要较多工装夹具进行定位，焊接过程繁琐、难度高，且安装孔位皆处于需要焊接的零部件上，零部件受热易产生变形，安装孔位精度上较难保证。左、右纵梁由于焊接变形存在与左、右横梁无法连接的风险，焊接难度大。

并且，当采用铝合金结构的前副车架时，由于连接点均使用焊接方式，铝合金焊接后强度下降明显，因此多处焊接，会降低前副车架的强度。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有的前副车架零部件数量多，且结构复杂的缺陷，提供一种前副车架。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：

提供一种前副车架，包括左纵梁总成、右纵梁总成、前横梁及后横梁，所述左纵梁总成包括左纵梁及与所述左纵梁一体成型的多个左侧安装支架，所述右纵梁总成包括右纵梁及与所述右纵梁一体成型的多个右侧安装支架，所述前横梁的左端与所述左纵梁的前端连接，所述前横梁的右端与所述右纵梁的前端连接，所述后横梁的左端与所述左纵梁的后端连接，所述后横梁的右端与所述右纵梁的后端连接。

可选地，所述左纵梁总成为通过差压铸造的方式一体成型的铝合金结构件，所述左纵梁的内部中空；所述右纵梁总成为通过差压铸造的方式一体成型的铝合金结构件，所述右纵梁的内部中空。

可选地，所述前横梁及后横梁均为一体挤压成型的中空铝合金型材。

可选地，所述多个左侧安装支架包括左前车身连接支架、摆臂左前安装支架、摆臂左后安装支架、左后车身连接支架、稳定杆左安装支架及转向器左安装支架；所述多个右侧安装支架包括右前车身连接支架、摆臂右前安装支架、摆臂右后安装支架、右后车身连接支架、稳定杆右安装支架及转向器右安装支架。

可选地，所述左前车身连接支架、摆臂左前安装支架、摆臂左后安装支架、左后车身连接支架、稳定杆左安装支架及转向器左安装支架位于所述左纵梁的上表面；所述左前车身连接支架、摆臂左前安装支架、转向器左安装支架、摆臂左后安装支架及左后车身连接支架由前至后依次排布，所述稳定杆左安装支架在前副车架的左右方向上位于所述摆臂左后安装支架的内侧；

所述右前车身连接支架、摆臂右前安装支架、摆臂右后安装支架、右后车身连接支架、稳定杆右安装支架及转向器右安装支架位于所述右纵梁的上表面；所述右前车身连接支架、摆臂右前安装支架、转向器右安装支架、摆臂右后安装支架及右后车身连接支架由前至后依次排布，所述稳定杆右安装支架在前副车架的左右方向上位于所述摆臂右后安装支架的内侧。

可选地，所述左纵梁及右纵梁的壁厚为3.5-4.5mm，且所述左纵梁及右纵梁上形成有多个砂芯孔。

可选地，所述左纵梁及右纵梁的前端均设置有用于吸能盒安装的吸能盒安装孔，且所述左纵梁及右纵梁的前端以截面越来越小的方式向前凸出。

可选地，所述左纵梁上对应所述稳定杆左安装支架的位置在一体成型所述左纵梁总成时预埋有第一螺母，所述右纵梁上对应所述稳定杆右安装支架的位置在一体成型所述右纵梁总成时预埋有第二螺母。

可选地，所述左纵梁的前端朝向所述前横梁延伸形成前横梁左连接管，所述右纵梁的前端朝向所述前横梁延伸形成前横梁右连接管，所述前横梁的左端插入所述前横梁左连接管中并搭边焊接，所述前横梁的右端插入所述前横梁右连接管中并搭边焊接；所述左纵梁的后端朝向所述后横梁延伸形成后横梁左连接管，所述右纵梁的后端朝向所述后横梁延伸形成后横梁右连接管，所述后横梁的左端插入所述后横梁左连接管中并搭边焊接，所述后横梁的右端插入所述后横梁右连接管中并搭边焊接。

可选地，所述前横梁与后横梁均呈矩形，所述前横梁左连接管形成有与所述前横梁的左端插接配合的左前矩形槽，所述前横梁右连接管形成有与所述前横梁的右端插接配合的右前矩形槽，所述后横梁左连接管形成有与所述后横梁的左端插接配合的左后矩形槽，所述后横梁右连接管形成有与所述后横梁的右端插接配合的右后矩形槽。

可选地，所述前副车架还包括连接在所述前横梁上表面的前悬置安装支架及连接在所述后横梁上表面的后悬置安装支架。

根据本实用新型的前副车架，包括左纵梁总成、右纵梁总成、前横梁及后横梁，左纵梁总成包括左纵梁及与左纵梁一体成型的多个左侧安装支架，右纵梁总成包括右纵梁及与右纵梁一体成型的多个右侧安装支架，独立的零部较少，结构简单，制造所需模具、工装夹具等数量相应减少，减少了生产工序，生产管理简单、高效。通过多个左侧安装支架及多个右侧安装支架可将副车架与车身、左右摆臂、稳定杆及转向器连接，避免了现有技术中各安装支架需要与左右纵梁焊接产生受热变形而导致的各个安装支架的安装孔位偏差的问题。提高了前副车架与车身、摆臂、稳定杆及转向器的安装配合准确度，进而提升汽车四轮定位参数的准确度。

另外，本实用新型还提供了一种汽车，其包括上述的前副车架。

附图说明

图1是本实用新型一实施例提供的前副车架的示意图；

图2是本实用新型一实施例提供的前副车架的爆炸图；

图3是本实用新型一实施例提供的前副车架其左纵梁总成的示意图；

图4是本实用新型一实施例提供的前副车架其右纵梁总成的示意图。

说明书中的附图标记如下：

1、左纵梁总成；11、左纵梁；111、前横梁左连接管；1111、左前矩形槽；112、后横梁左连接管；1121、左后矩形槽；12、左前车身连接支架；13、摆臂左前安装支架；14、摆臂左后安装支架；15、左后车身连接支架；16、稳定杆左安装支架；17、转向器左安装支架；

2、右纵梁总成；21、右纵梁；211、前横梁右连接管；2111、右前矩形槽；212、后横梁右连接管；2121、右后矩形槽；22、右前车身连接支架；23、摆臂右前安装支架；24、摆臂右后安装支架；25、右后车身连接支架；26、稳定杆右安装支架；27、转向器右安装支架；

3、前横梁；

4、后横梁；

5、前悬置安装支架；

6、后悬置安装支架。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

下文中的前、后、左、右为前副车架的在汽车上的方位，参见图1中的方位。

如图1-4所示，本实用新型一实施例提供的前副车架，包括左纵梁总成1、右纵梁总成2、前横梁3及后横梁4。所述左纵梁总成1包括左纵梁11及与所述左纵梁11一体成型的多个左侧安装支架，所述右纵梁总成2包括右纵梁21及与所述右纵梁一体成型的多个右侧安装支架，所述前横梁3的左端与所述左纵梁11的前端连接，所述前横梁3的右端与所述右纵梁21的前端连接，所述后横梁4的左端与所述左纵梁11的后端连接，所述后横梁4的右端与所述右纵梁21的后端连接。

本实施例中，如图1所示，左纵梁总成1与右纵梁总成2基本上呈左右对称布置。

本实施例中，所述左纵梁总成1为通过差压铸造的方式一体成型的铝合金结构件，所述左纵梁11的内部中空；所述右纵梁总成2为通过差压铸造的方式一体成型的铝合金结构件，所述右纵梁21的内部中空。而所述前横梁3及后横梁4均为一体挤压成型的中空铝合金型材。因而，整个前副车架重量较轻。

另外，所述左纵梁11及右纵梁21的壁厚为3.5-4.5mm，例如4mm，且所述左纵梁11及右纵梁21上形成有多个砂芯孔，多个砂芯孔经工艺分析合理布置在左纵梁11及右纵梁21上，其作用如下：一是铸造工艺所用，二是进一步减重。

如图1至图3所示，所述多个左侧安装支架包括左前车身连接支架12、摆臂左前安装支架13、摆臂左后安装支架14、左后车身连接支架15、稳定杆左安装支架16及转向器左安装支架17。所述左前车身连接支架12、摆臂左前安装支架13、摆臂左后安装支架14、左后车身连接支架15、稳定杆左安装支架16及转向器左安装支架17位于所述左纵梁11的上表面。所述左前车身连接支架12、摆臂左前安装支架13、转向器左安装支架17、摆臂左后安装支架14及左后车身连接支架15由前至后依次排布，所述稳定杆左安装支架16在前副车架的左右方向上位于所述摆臂左后安装支架14的内侧。

如图1、图2及图4所示，所述多个右侧安装支架2包括右前车身连接支架22、摆臂右前安装支架23、摆臂右后安装支架24、右后车身连接支架25、稳定杆右安装支架26及转向器右安装支架27。所述右前车身连接支架22、摆臂右前安装支架23、摆臂右后安装支架24、右后车身连接支架25、稳定杆右安装支架26及转向器右安装支架27位于所述右纵梁21的上表面。所述右前车身连接支架22、摆臂右前安装支架23、转向器右安装支架27、摆臂右后安装支架24及右后车身连接支架25由前至后依次排布，所述稳定杆右安装支架26在前副车架的左右方向上位于所述摆臂右后安装支架24的内侧。

本实施例中，左前车身连接支架12、左后车身连接支架15、右前车身连接支架22及右后车身连接支架25提供前副车架与车身连接的四个安装点。摆臂左前安装支架13、摆臂左后安装支架14提供前副车架与左摆臂连接的两个安装点。摆臂右前安装支架23、摆臂右后安装支架24提供前副车架与右摆臂连接的两个安装点。稳定杆左安装支架16、稳定杆右安装支架26提供前副车架与稳定杆的两个安装点。转向器左安装支架17、转向器右安装支架27提供前副车架与转向器的两个安装点。

前副车架在车辆行驶安全中需要承担碰撞时冲撞力的缓冲与传递，本实施例中所述左纵梁11及右纵梁21的前端均设置有用于吸能盒安装的吸能盒安装孔(图中未标示)，且所述左纵梁11及右纵梁21的前端以截面越来越小的方式向前凸出。此结构设计能够在发生车辆碰撞而吸能盒压溃后缓冲碰撞力，吸收部分碰撞能量。另外，优选地，本实施例中，左纵梁总成1及右纵梁总成2材料为铝合金A356，并采用差压铸造工艺成型，使得左纵梁总成1及右纵梁总成2内部晶粒更致密，性能更好，抗拉可达到300MPa以上，屈服可达220MPa以上，延伸率达到8％以上，比现有铸造副车架更高，能够在车辆碰撞过程中很好的传递碰撞力，并将碰撞力分散至车身，降低了现有铸造副车架由于延伸率低，碰撞时容易断裂，无法传递碰撞力的风险，从而减少碰撞损伤。

另外，本实施例中，所述左纵梁11上对应所述稳定杆左安装支架16的位置在一体成型所述左纵梁总成1时预埋有两个第一螺母(图中未标示)，所述右纵梁21上对应所述稳定杆右安装支架26的位置在一体成型所述右纵梁总成2时预埋有两个第二螺母(图中未标示)。并且第一螺母及第二螺母为防转螺母，以防上下偏移，第一螺母及第二螺母在左纵梁总成1及右纵梁总成2铸造时预埋，铸造完成后很好的包裹在左纵梁11及右纵梁21内，提升了稳定杆安装点螺母(第一螺母及第二螺母)的位置精度，使得稳定杆的安装位置更为精准。

另外，如图1至图4所示，所述左纵梁11的前端朝向所述前横梁3延伸形成前横梁左连接管111，所述右纵梁21的前端朝向所述前横梁3延伸形成前横梁右连接管211，所述前横梁3的左端插入所述前横梁左连接管111中并搭边焊接，所述前横梁3的右端插入所述前横梁右连接管211中并搭边焊接。所述左纵梁11的后端朝向所述后横梁4延伸形成后横梁左连接管112，所述右纵梁21的后端朝向所述后横梁4延伸形成后横梁右连接管212，所述后横梁4的左端插入所述后横梁左连接管112中并搭边焊接，所述后横梁4的右端插入所述后横梁右连接管212中并搭边焊接。

优选地，所述前横梁3及后横梁4呈矩形，所述前横梁左连接管111形成有与所述前横梁3的左端插接配合的左前矩形槽1111，所述前横梁右连接管211形成有与所述前横梁3的右端插接配合的右前矩形槽2111。所述后横梁左连接管112形成有与所述后横梁4的左端插接配合的左后矩形槽1121，所述后横梁右连接管212形成有与所述后横梁4的右端插接配合的右后矩形槽2121。

本实施例中，可以通过调整前横梁3的两端与左前矩形槽1111、右前矩形槽2111的搭接深度，以及后横梁4的两端与左后矩形槽1121、右后矩形槽2121的搭接深度(搭边宽度)，来控制左纵梁11与右纵梁21之间的距离，避免了现有方案中左、右纵梁由于焊接变形与前、后横梁无法连接的风险，降低了焊接的难度，保证了左、右纵梁之间的间距，能够很好的提升前副车架与车身连接的准确度。在车辆平台化中，可调整前横梁3、后横梁4的长度调整副车架框型左右间距，成本低，灵活性高。

另外，如图1及图2所示，所述前副车架还包括通过焊接的方式在连接所述前横梁3上表面的前悬置安装支架5及通过焊接的方式连接在所述后横梁4上表面的后悬置安装支架6。前悬置安装支架5、后悬置安装支架6分别用于安装前悬置及后悬置。经过左、右纵梁的间距调整后，再进行前悬置安装支架5、后悬置安装支架6的焊接，能够保证前悬置安装支架5、后悬置安装支架6的位置度，提升前悬置安装支架5、后悬置安装支架6安装时的准确度。

根据本实用新型上述实施例的前副车架，包括左纵梁总成1、右纵梁总成2、前横梁3、后横梁4、前悬置安装支架5及后悬置安装支架6这六个独立的零部件，结构简单，制造所需模具、工装夹具等数量相应减少，减少了生产工序，生产管理简单、高效。并且，左纵梁总成1、右纵梁总成2均为通过差压铸造的方式一体成型的铝合金结构件，避免了各个安装支架与左纵梁、右纵梁的多处焊接所导致的前副车架整体强度下降的问题，焊接点较少，保证了前副车架的强度。提高了前副车架与车身、摆臂、稳定杆及转向器的安装配合准确度，进而提升汽车四轮定位参数的准确度。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种前副车架，其特征在于，包括左纵梁总成、右纵梁总成、前横梁及后横梁，所述左纵梁总成包括左纵梁及与所述左纵梁一体成型的多个左侧安装支架，所述右纵梁总成包括右纵梁及与所述右纵梁一体成型的多个右侧安装支架，所述前横梁的左端与所述左纵梁的前端连接，所述前横梁的右端与所述右纵梁的前端连接，所述后横梁的左端与所述左纵梁的后端连接，所述后横梁的右端与所述右纵梁的后端连接。

2.根据权利要求1所述的前副车架，其特征在于，所述左纵梁总成为通过差压铸造的方式一体成型的铝合金结构件，所述左纵梁的内部中空；所述右纵梁总成为通过差压铸造的方式一体成型的铝合金结构件，所述右纵梁的内部中空。

3.根据权利要求1所述的前副车架，其特征在于，所述前横梁及后横梁均为一体挤压成型的中空铝合金型材。

4.根据权利要求1所述的前副车架，其特征在于，所述多个左侧安装支架包括左前车身连接支架、摆臂左前安装支架、摆臂左后安装支架、左后车身连接支架、稳定杆左安装支架及转向器左安装支架；所述多个右侧安装支架包括右前车身连接支架、摆臂右前安装支架、摆臂右后安装支架、右后车身连接支架、稳定杆右安装支架及转向器右安装支架。

5.根据权利要求4所述的前副车架，其特征在于，所述左前车身连接支架、摆臂左前安装支架、摆臂左后安装支架、左后车身连接支架、稳定杆左安装支架及转向器左安装支架位于所述左纵梁的上表面；所述左前车身连接支架、摆臂左前安装支架、转向器左安装支架、摆臂左后安装支架及左后车身连接支架由前至后依次排布，所述稳定杆左安装支架在前副车架的左右方向上位于所述摆臂左后安装支架的内侧；

所述右前车身连接支架、摆臂右前安装支架、摆臂右后安装支架、右后车身连接支架、稳定杆右安装支架及转向器右安装支架位于所述右纵梁的上表面；所述右前车身连接支架、摆臂右前安装支架、转向器右安装支架、摆臂右后安装支架及右后车身连接支架由前至后依次排布，所述稳定杆右安装支架在前副车架的左右方向上位于所述摆臂右后安装支架的内侧。

6.根据权利要求4所述的前副车架，其特征在于，所述左纵梁及右纵梁的壁厚为3.5-4.5mm，且所述左纵梁及右纵梁上形成有多个砂芯孔。

7.根据权利要求4所述的前副车架，其特征在于，所述左纵梁及右纵梁的前端均设置有用于吸能盒安装的吸能盒安装孔，且所述左纵梁及右纵梁的前端以截面越来越小的方式向前凸出。

8.根据权利要求4所述的前副车架，其特征在于，所述左纵梁上对应所述稳定杆左安装支架的位置在一体成型所述左纵梁总成时预埋有第一螺母，所述右纵梁上对应所述稳定杆右安装支架的位置在一体成型所述右纵梁总成时预埋有第二螺母。

9.根据权利要求1所述的前副车架，其特征在于，所述左纵梁的前端朝向所述前横梁延伸形成前横梁左连接管，所述右纵梁的前端朝向所述前横梁延伸形成前横梁右连接管，所述前横梁的左端插入所述前横梁左连接管中并搭边焊接，所述前横梁的右端插入所述前横梁右连接管中并搭边焊接；所述左纵梁的后端朝向所述后横梁延伸形成后横梁左连接管，所述右纵梁的后端朝向所述后横梁延伸形成后横梁右连接管，所述后横梁的左端插入所述后横梁左连接管中并搭边焊接，所述后横梁的右端插入所述后横梁右连接管中并搭边焊接。

10.根据权利要求9所述的前副车架，其特征在于，所述前横梁与后横梁均呈矩形，所述前横梁左连接管形成有与所述前横梁的左端插接配合的左前矩形槽，所述前横梁右连接管形成有与所述前横梁的右端插接配合的右前矩形槽，所述后横梁左连接管形成有与所述后横梁的左端插接配合的左后矩形槽，所述后横梁右连接管形成有与所述后横梁的右端插接配合的右后矩形槽。

11.根据权利要求1-10任意一项所述的前副车架，其特征在于，所述前副车架还包括连接在所述前横梁上表面的前悬置安装支架及连接在所述后横梁上表面的后悬置安装支架。

12.一种汽车，其特征在于，包括权利要求1-11任意一项所述的前副车架。