CN206276880U - 钢液浇铸装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种钢液浇铸装置，其包括：至少两个U形架，至少两个U形架并排且间隔设置，每个U形架的左立柱和右立柱上分别设有一组驱动液压缸；模具本体，其包括左胎模和右胎膜，左胎模与设于各U形架的左立柱的驱动液压缸相连，右胎膜与设于各U形架的右立柱的驱动液压缸相连；浇注底盘，其横置于至少两个U形架上，浇注底盘内设有浇道，在左胎模与右胎膜相贴合的状态下，左胎模与右胎膜通过碟簧锁紧缸锁紧，左胎模、右胎膜和浇注底盘围设形成多个浇注腔，多个浇注腔均与浇道连通。本实用新型能快速自动的实现钢液的浇铸，提高了生产效率，减轻了劳动强度，降低了事故率。

Description

钢液浇铸装置

技术领域

本实用新型涉及浇铸领域，具体是一种能实现自动快速浇铸的钢液浇铸装置。

背景技术

传统分体式模铸方式多采用楔形连接，即两个半边模具用一个T形连接块连接，T形连接块一侧开有方孔，方孔上面用梯形锲铁固定，在合模和开模过程中，均用人工敲击梯形锲铁以实现固定，造成了工人劳动强度大，安全事故多，生产效率低等特点，故传统技术急需改进。

目前，现有技术中还公开了一种钢液快速浇铸成型机，其在浇注模背板采用通水，以进行冷却，成型模具内的每个模具用六个锁紧液压油缸锁紧(因模具比较高，相对的两个侧面分别设有三个密封点连接锁紧液压油缸，以通过高压油的压力来实现锁紧)，整体机构采用连杆进行移动，其在铸坯时，通过连杆带动成型模具闭合，并坐落在流钢底盘上，启动锁紧液压油缸实现模具锁紧，开始浇铸，浇铸完成并冷却后打开锁紧液压油缸，并在连杆的带动下，向上举升并打开模具以脱出钢坯；

但上述结构存在如下弊端：(1)对于用水冷技术冷却多个模具来讲，增加了水路，也增加了浇注的危险性，现场漏水现象很难避免，容易发生安全事故；(2)每个模具都有六个液压锁紧缸，对于多个浇注模具来讲，过多的锁紧液压油缸的使用，造成结构的繁琐，也易造成安全隐患；(3)对于连杆机构，过多频繁的使用，会造成连接处的松动，进而造成合模位置和模具精度的降低，设备使用寿命短。

有鉴于上述现有技术存在的问题，本发明人结合相关制造领域多年的设计及使用经验，提供一种钢液浇铸装置，来克服上述缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种钢液浇铸装置，以克服上述现有技术的缺陷，快速自动的实现钢液的浇铸，提高了生产效率，减轻了劳动强度，降低了事故率。

本实用新型的上述目的可采用下列技术方案来实现：

本实用新型提供一种钢液浇铸装置，其包括：至少两个U形架，至少两个所述U形架并排且间隔设置，每个所述U形架的左立柱和右立柱上分别设有一组驱动液压缸；模具本体，其包括左胎模和右胎膜，所述左胎模与设于各所述U形架的左立柱的所述驱动液压缸相连，所述右胎膜与设于各所述U形架的右立柱的所述驱动液压缸相连；浇注底盘，其横置于至少两个所述U形架上，所述浇注底盘内设有浇道，在所述左胎模与所述右胎膜相贴合的状态下，所述左胎模与所述右胎膜通过碟簧锁紧缸锁紧，所述左胎模、所述右胎膜和所述浇注底盘围设形成多个浇注腔，多个所述浇注腔均与所述浇道连通。

在优选的实施方式中，每组所述驱动液压缸包括上驱动液压缸和位于所述上驱动液压缸下方的下驱动液压缸，在所述左胎模与所述右胎膜通过所述下驱动液压缸的驱动而处于半分离的状态下，所述左胎模的下端与所述右胎膜的下端相分离，所述左胎模的上端和所述右胎膜的上端之间夹设成型钢锭。

在优选的实施方式中，所述左胎模的外侧与左背板相连，所述左胎模通过所述左背板与设于各所述U形架的左立柱的所述驱动液压缸相连，所述右胎膜的外侧与右背板相连，所述右胎膜通过所述右背板与设于各所述U形架的右立柱的所述驱动液压缸相连。

在优选的实施方式中，所述左胎模的上端和下端分别设有左斜沟槽，所述左背板的上端和下端分别设有左斜块，所述左斜块卡设于所述左斜沟槽，所述右胎模的上端和下端分别设有右斜沟槽，所述右背板的上端和下端分别设有右斜块，所述右斜块卡设于所述右斜沟槽。

在优选的实施方式中，所述左背板的两端分别设有两个所述碟簧锁紧缸，或所述右背板的两端分别设有两个所述碟簧锁紧缸。

在优选的实施方式中，所述碟簧锁紧缸的油缸体固定于所述左背板，所述右背板上设有右开孔，所述油缸体前端的T形卡头能卡设于所述右开孔，或所述碟簧锁紧缸的油缸体固定于所述右背板，所述左背板上设有左开孔，所述油缸体前端的T形卡头能卡设于所述左开孔。

在优选的实施方式中，所述钢液浇铸装置还包括两个导轨，两个所述导轨分别位于所述浇注底盘的两端的外侧，所述导轨的延伸方向与所述浇注底盘的横向中心线的方向垂直，所述模具本体能滑动的搭设于两个所述导轨上，每个所述导轨的下方设有至少两个能升降所述导轨的升降液压缸。

在优选的实施方式中，在所述左胎模与所述右胎膜相贴合、且所述导轨通过所述升降液压缸下降至下工位的状态下，所述模具本体坐落于所述浇注底盘上。

在优选的实施方式中，所述浇注底盘的中心设有中注管，所述中注管与所述浇注底盘的浇道连通。

在优选的实施方式中，所述U形架为两个。

本实用新型钢液浇铸装置的特点及优点是：

1、本实用新型的模具本体的左胎膜和右胎膜呈分体式，左胎膜和左背板通过多组驱动液压缸设于各U形架的左立柱上，右胎膜和右背板通过多组驱动液压缸设于各U形架的右立柱上，使左胎膜和右胎膜能在驱动液压缸的驱动下实现合模和开模，能快速自动的实现生产，同时，在合模时通过碟簧锁紧缸将左胎膜和右胎膜锁紧，结构安全简单，合模后能同时生成多个浇注腔，实现多个模具的同时生产，生产效率高，且通过更换模具本体，实现一套装置完成多种不同规格产品的生产需求，适用范围广，并且，通过导轨的设置，使模具本体在开模和合模过程中能沿导轨滑动，减少驱动液压缸的负载，减少磨损，省时省力，自动化程度高，使用寿命长。

2、本实用新型的每组驱动液压缸包括上驱动液压缸和下驱动液压缸，且上驱动液压缸和下驱动液压缸能同步或不同步的工作，使在合模时，二者同步工作，实现左胎膜和右胎膜的快速贴合，且在开模时，下驱动液压缸先工作，并使上驱动液压缸随其运动，使左胎膜的下端与右胎膜的下端分离且左胎膜的上端与右胎膜的上端卡设成型钢锭，通过该种开模方式能防止成型钢锭向某方倾倒，对成型钢锭造成损害，并且能在成型钢锭被取走后，上驱动液压缸工作使左胎膜的上端和右胎膜的上端相分离，便于浇注底盘的更换，加快了生产节奏，提高了生产效率，能实现全过程的自动化，减轻工人劳动强度，降低安全事故率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型钢液浇铸装置的主视结构示意图；

图2为本实用新型钢液浇铸装置的俯视结构示意图；

图3为本实用新型钢液浇铸装置的左胎模与右胎模呈半分离状态的侧视结构示意图；

图4为本实用新型钢液浇铸装置的左胎模与右胎膜相贴合的状态的侧视结构示意图；

图5为本实用新型钢液浇铸装置的胎膜与背板的连接结构局部示意图；

图6为本实用新型钢液浇铸装置的右胎膜侧视的剖视结构示意图；

图7为本实用新型钢液浇铸装置的右胎膜俯视的剖视结构示意图。

附图标号说明：

1U形架，11左立柱，12右立柱，2模具本体，21左胎模，211左斜沟槽，22左背板，221左斜块，23右胎膜，231右斜沟槽，24右背板，241右斜块，3浇注底盘，4中注管，41横向中心线，5导轨，51升降液压缸，6驱动液压缸，61上驱动液压缸，62下驱动液压缸，7碟簧锁紧缸，8成型钢锭。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

除非单独定义指出的方向以外，本文中涉及到的上、下等方向均是以本实用新型所示的图1中的上、下等方向为准，在此一并说明。

如图1至图7所示，本实用新型提供一种钢液浇铸装置，其包括：至少两个U形架1，至少两个所述U形架1并排且间隔设置，每个所述U形架1的左立柱11和右立柱12上分别设有一组驱动液压缸6；模具本体2，其包括左胎模21和右胎膜23，所述左胎模21与设于各所述U形架1的左立柱11的所述驱动液压缸6相连，所述右胎膜23与设于各所述U形架1的右立柱12的所述驱动液压缸6相连；浇注底盘3，其横置于至少两个所述U形架1上，所述浇注底盘3内设有浇道，在所述左胎模21与所述右胎膜23相贴合的状态下，所述左胎模21与所述右胎膜23通过碟簧锁紧缸7锁紧，所述左胎模21、所述右胎膜23和所述浇注底盘3围设形成多个浇注腔，多个所述浇注腔均与所述浇道连通。

具体的，如图2至图4所示，每个U形架1包括一个横梁和两个立柱，间隔设置的至少两个U形架1的横梁用于承接浇注底盘3，立柱用于设置驱动模具本体2移动的驱动液压缸6，较佳的，所述U形架为两个，当然也可设置为其他合适的数量，在此不做限制；模具本体2的左胎模21或右胎膜23的内侧为圆弧面，或仅左胎模21或右胎膜23的内侧的上部为圆弧面，如图6和图7所示(其示出了右胎膜23为圆弧面的结构示意图)，使成型钢锭8稳固的靠在左胎模21或右胎膜23，防止成型后的细长形的成型钢锭8倾倒，所述浇注底盘3的中心设有中注管4，所述中注管4与所述浇注底盘3的浇道连通，中注管4上下垂直设置，其上端用于注入钢水，其下端用于向浇注底盘3的浇道内导入钢液，浇注底盘3的浇道同时与各浇注腔连通，实现一次浇注完成多个成型钢锭8，其中，各浇注腔的形状可以相同也可以不同，以实现一次浇注完成多个相同或不同的成型钢锭8，也可以通过更换模具本体2，即根据产品需求更换左胎模21和右胎膜23的尺寸，以改变浇注腔的尺寸，实现不同规格尺寸的成型钢锭8的浇注生产，适用范围广。

进一步的，如图3和图4所示，每组所述驱动液压缸6包括上驱动液压缸61和位于所述上驱动液压缸61下方的下驱动液压缸62，在所述左胎模21与所述右胎膜23通过所述下驱动液压缸62的驱动而处于半分离的状态下，所述左胎模21的下端与所述右胎膜23的下端相分离，所述左胎模21的上端和所述右胎膜23的上端之间夹设成型钢锭8，即每组的上驱动液压缸61和下驱动液压缸62可以同步运动，也可以不同步运动，例如在合模过程中，二者可以同步运动，实现左胎模21和右胎膜23的快速贴合，而在开模过程中，二者可以不同步运动，例如位于各U形架1的各上驱动液压缸61是同步运动的，位于各U形架1的各下驱动液压缸62也是同步运动的，以保证左胎膜21整体同步运动或右胎膜23整体同步运动，例如，在成型钢锭8被取走之前，仅各下驱动液压缸62同步运动，各上驱动液压缸61仅被迫从动，使左胎模21和右胎膜23处于半分离状态，也即仅左胎模21和右胎膜23的下端分离，而上端并不分离，在成型钢锭8被取走之后，仅各上驱动液压缸61运动。

进一步的，如图2至图4所示，所述左胎模21的外侧与左背板22相连，所述左胎模21通过所述左背板22与设于各所述U形架1的左立柱11的所述驱动液压缸6相连，所述右胎膜23的外侧与右背板24相连，所述右胎膜23通过所述右背板24与设于各所述U形架1的右立柱12的所述驱动液压缸6相连，通过左背板22和右背板24的设置，增大冷却面积，便于风冷，避免现有技术中采用复杂的水冷结构产生的安全事故，同时可以使驱动液压缸6仅与左背板22和右背板24直接连接，并可通过更换与左背板22相连的左胎模21和与右背板24相连的右胎膜23实现模具本体2的快速更换，而无需拆卸多个驱动液压缸6，操作简便，使用方便。

更进一步的，如图3至图5所示，所述左胎模21的上端和下端分别设有左斜沟槽211，所述左背板22的上端和下端分别设有左斜块221，所述左斜块221卡设于所述左斜沟槽211，所述右胎模23的上端和下端分别设有右斜沟槽231，所述右背板24的上端和下端分别设有右斜块241，所述右斜块241卡设于所述右斜沟槽231；具体的，左胎膜21的上端和下端分别向外(也即朝向左背板22的方向)凸设凸块，其凸块的下表面凹设左斜沟槽211，左斜沟槽211的截面大体呈直角梯形，且左斜沟槽211靠近左背板22的一侧边呈倾斜状，左背板22的上端和下端分别向内(也即朝向左胎模21的方向)凸设并向上延伸凸块，其凸块的形状与所述左斜沟槽211的形状相匹配，即其横截面也大体呈直角梯形，且其具有与左斜沟槽211倾斜状的侧边相贴合的倾斜边，使左背板22的凸块卡设于左胎膜21的左斜沟槽211内，实现左胎膜21与左背板22的简单且牢固的结合，当然，也可以将左斜沟槽211凹设于凸块的上表面，则对应的左背板22的凸块向内凸设并向下延伸；同理，右胎膜23与右背板24也采用相同的结构设置，在此不再赘述。

在一实施例中，所述左背板22的两端分别设有两个所述碟簧锁紧缸7，在另一实施例中，所述右背板24的两端分别设有两个所述碟簧锁紧缸7，即两个碟簧锁紧缸7可设于左背板22或右背板24的两端的上部和下部，如图3和图4所示，也即共设置四个碟簧锁紧缸7，每端的两个碟簧锁紧缸7呈上下分布，以保证整个模具本体2在合模后被牢固锁紧，当然，也可以在模具本体2的两端共采用两个大吨位的碟簧锁紧缸7，以锁紧整个模具本体2，两个大吨位的碟簧锁紧缸7呈上下分布，每个大吨位的碟簧锁紧缸7横跨整个模具本体2的侧面，并通过碟簧锁紧缸7内的多个碟簧压紧模具本体2的两侧边，结构简单安全，其中，碟簧锁紧缸7为现有技术中已知的结构。

更进一步的，所述碟簧锁紧缸7的油缸体固定于所述左背板22，所述右背板24上设有右开孔，所述油缸体前端的T形卡头能卡设于所述右开孔，或所述碟簧锁紧缸7的油缸体固定于所述右背板24，所述左背板22上设有左开孔，所述油缸体前端的T形卡头能卡设于所述左开孔，其中，因碟簧锁紧缸7为现有技术已知的结构，故仅对碟簧锁紧缸7的结构和工作原理进行简单说明，其详细结构和详细工作原理在此不再赘述，现有技术中的碟簧锁紧缸7的工作原理是采用碟簧机械力锁紧、并通过液压力打开，碟簧锁紧缸7包括油缸体，油缸体内设有碟簧，油缸体的前端的轴端处设有T形卡头，在左背板22和右背板24相互靠近时，碟簧锁紧缸7的T形卡头穿过开孔，当左背板22和右背板24贴合后，油缸体的高压油进口进油，压缩油缸体内的碟簧，使油缸体的前端的轴端伸长，并使轴端的T形卡头旋转90度，再将油缸体内泄压后，碟簧的作用力就将左背板22和右背板24夹紧在一起，进而将左胎模21和右胎膜23夹紧在一起。

进一步的，如图1至图4所示，所述钢液浇铸装置还包括两个导轨5，两个所述导轨5分别位于所述浇注底盘3的两端的外侧，所述导轨5的延伸方向与所述浇注底盘3的横向中心线的方向垂直，其中，浇注底盘3的横向中心线与中注管4的横向中心线41平行，所述模具本体2能滑动的搭设于两个所述导轨5上，每个所述导轨5的下方设有至少两个能升降所述导轨5的升降液压缸51，具体的，浇注底盘3的长度小于模具本体2的长度，模具本体2的两端相对于浇注底盘3伸出的部分能搭设在导轨5上并沿导轨5滑动，导轨5上设有滑轮，以减少液压驱动缸6驱动模具本体2移动过程中的摩擦阻力，降低能耗，降低对各部件的磨损，延长各部件的使用寿命，较佳的，升降液压缸51为两个，并分别设于导轨5下方的两端处，其中，升降液压缸51可为液压千斤顶。

更进一步的，在所述左胎模21与所述右胎膜23相贴合、且所述导轨5通过所述升降液压缸51下降至下工位的状态下，所述模具本体2坐落于所述浇注底盘3上，使模具本体2不再受导轨5的支撑，而是受浇注底盘3的支撑和液压驱动缸6的作用，使模具本体2实现合模并与浇注底盘3之间形成多个浇注腔，实现模具浇注成型，其中，浇注底盘3上还可设置密封胶，使贴合后的左胎模21与右胎膜23能密封的位于浇注底盘3上。

在一实施例中，所述钢液浇铸装置还包括工控机，所述工控机分别与多个所述驱动液压缸6和多个所述升降液压缸51相连，以分别控制驱动液压缸6和升降液压缸51的运动，即本实用新型能通过全自动的液压控制系统实现完全自动化生产。

本实用新型钢液浇铸装置的具体工作过程说明如下：

浇注前，首先通过升降液压缸51把导轨5提升起来，通过固定在U形架1上的各驱动液压缸6同步的驱动模具本体2沿着导轨5运动，当左胎膜21和右胎膜23完全贴合合缝后，左背板22或右背板24上的碟簧锁紧缸7将左背板22和右背板24锁紧，使左胎膜21和右胎膜23合成一体，然后，使导轨5在升降液压缸51的作用下下降，直至下降至下工位(即模具本体2位于浇注底盘3上能进行浇注的工位)，使模具本体2坐落于浇注底盘3上，使左胎膜21、右胎膜23和浇注底盘3之间围设形成多个浇注腔，并与浇道连通；

浇注时，通过中注管4向浇注底盘3的浇道内注入钢水，并流入各浇注腔内，待注满后，冷却成型(其可采用风冷等方式进行冷却)，再打开碟簧锁紧缸7，然后通过升降液压缸51将导轨5升起，进而将模具本体2升起，依据U形架1两侧的下驱动液压缸62向外拉动左背板22和右背板24，期间，U形架1两侧的上驱动液压缸61被下驱动液压缸62带动着一起运动，但是其运动幅度小于下驱动液压缸62的运动幅度，使左胎膜21的下端和右胎膜23的下端相分离并露出成型钢锭8，而左胎膜21的上端和右胎膜23的上端均紧靠着成型钢锭8，防止其倾倒，直至下驱动液压缸62运动至设定的行程位置(即下驱动液压缸62能拉动左背板22的下端和右背板24的下端抵达最靠近U形架1的立柱的位置)，此时，成型钢锭8的头部全部露出，通过设有液压夹钳的行车将成型钢锭8夹走，然后，上驱动液压缸61也开始主动运动，并回位到设定的行程位置(即上驱动液压缸61能拉动左背板22的上端和右背板24的上端抵达最靠近U形架1的立柱的位置)，最后，在通过行车将浇注底盘3吊走，以快速更换新的浇注底盘3，待更换浇注底盘3后，即可重复进行上面的步骤，进行下一批钢锭的浇注。

本实用新型钢液浇铸装置的特点及优点是：

1、本实用新型的模具本体2的左胎膜21和右胎膜23呈分体式，左胎膜21和左背板22通过多组驱动液压缸6设于各U形架1的左立柱11上，右胎膜23和右背板24通过多组驱动液压缸6设于各U形架1的右立柱12上，使左胎膜21和右胎膜23能在驱动液压缸6的驱动下实现合模和开模，能快速自动的实现生产，同时，在合模时通过碟簧锁紧缸7将左胎膜21和右胎膜23锁紧，结构安全简单，合模后能同时生成多个浇注腔，实现多个模具的同时生产，生产效率高，且通过更换模具本体2，实现一套装置完成多种不同规格产品的生产需求，适用范围广，并且，通过导轨5的设置，使模具本体2在开模和合模过程中能沿导轨5滑动，减少驱动液压缸6的负载，减少磨损，省时省力，自动化程度高，使用寿命长。

2、本实用新型的每组驱动液压缸6包括上驱动液压缸61和下驱动液压缸62，且上驱动液压缸61和下驱动液压缸62能同步或不同步的工作，使在合模时，二者同步工作，实现左胎膜21和右胎膜23的快速贴合，且在开模时，下驱动液压缸62先工作，并使上驱动液压缸61随其运动，使左胎膜21的下端与右胎膜23的下端分离且左胎膜21的上端与右胎膜23的上端卡设成型钢锭8，通过该种开模方式能防止成型钢锭8向某方倾倒，而对成型钢锭8造成损害，并且能在成型钢锭被取走后，上驱动液压缸61工作使左胎膜21的上端和右胎膜23的上端相分离，便于浇注底盘3的更换，加快了生产节奏，提高了生产效率，能实现全过程的自动化，减轻工人劳动强度，降低安全事故率。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型做任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本实用新型技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种钢液浇铸装置，其特征在于，所述钢液浇铸装置包括：

至少两个U形架，至少两个所述U形架并排且间隔设置，每个所述U形架的左立柱和右立柱上分别设有一组驱动液压缸；

模具本体，其包括左胎模和右胎膜，所述左胎模与设于各所述U形架的左立柱的所述驱动液压缸相连，所述右胎膜与设于各所述U形架的右立柱的所述驱动液压缸相连；

浇注底盘，其横置于至少两个所述U形架上，所述浇注底盘内设有浇道，在所述左胎模与所述右胎膜相贴合的状态下，所述左胎模与所述右胎膜通过碟簧锁紧缸锁紧，所述左胎模、所述右胎膜和所述浇注底盘围设形成多个浇注腔，多个所述浇注腔均与所述浇道连通。

2.根据权利要求1所述的钢液浇铸装置，其特征在于，每组所述驱动液压缸包括上驱动液压缸和位于所述上驱动液压缸下方的下驱动液压缸，在所述左胎模与所述右胎膜通过所述下驱动液压缸的驱动而处于半分离的状态下，所述左胎模的下端与所述右胎膜的下端相分离，所述左胎模的上端和所述右胎膜的上端之间夹设成型钢锭。

3.根据权利要求1所述的钢液浇铸装置，其特征在于，所述左胎模的外侧与左背板相连，所述左胎模通过所述左背板与设于各所述U形架的左立柱的所述驱动液压缸相连，所述右胎膜的外侧与右背板相连，所述右胎膜通过所述右背板与设于各所述U形架的右立柱的所述驱动液压缸相连。

4.根据权利要求3所述的钢液浇铸装置，其特征在于，所述左胎模的上端和下端分别设有左斜沟槽，所述左背板的上端和下端分别设有左斜块，所述左斜块卡设于所述左斜沟槽，所述右胎模的上端和下端分别设有右斜沟槽，所述右背板的上端和下端分别设有右斜块，所述右斜块卡设于所述右斜沟槽。

5.根据权利要求3所述的钢液浇铸装置，其特征在于，所述左背板的两端分别设有两个所述碟簧锁紧缸，或所述右背板的两端分别设有两个所述碟簧锁紧缸。

6.根据权利要求5所述的钢液浇铸装置，其特征在于，所述碟簧锁紧缸的油缸体固定于所述左背板，所述右背板上设有右开孔，所述油缸体前端的T形卡头能卡设于所述右开孔，或所述碟簧锁紧缸的油缸体固定于所述右背板，所述左背板上设有左开孔，所述油缸体前端的T形卡头能卡设于所述左开孔。

7.根据权利要求1所述的钢液浇铸装置，其特征在于，所述钢液浇铸装置还包括两个导轨，两个所述导轨分别位于所述浇注底盘的两端的外侧，所述导轨的延伸方向与所述浇注底盘的横向中心线的方向垂直，所述模具本体能滑动的搭设于两个所述导轨上，每个所述导轨的下方设有至少两个能升降所述导轨的升降液压缸。

8.根据权利要求7所述的钢液浇铸装置，其特征在于，在所述左胎模与所述右胎膜相贴合、且所述导轨通过所述升降液压缸下降至下工位的状态下，所述模具本体坐落于所述浇注底盘上。

9.根据权利要求1所述的钢液浇铸装置，其特征在于，所述浇注底盘的中心设有中注管，所述中注管与所述浇注底盘的浇道连通。

10.根据权利要求1所述的钢液浇铸装置，其特征在于，所述U形架为两个。