CN206263030U - 一种z形折弯机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种Z形折弯机，包括上折机构和下折机构。上折机构和下折机构并行排列。下折机构安装在轨道上，能够调整与上折机构之间的距离。上折机构设有上折模条机构。上折模条机构包括上折模条、上折油缸和上折角调整机构。上折模条通过设置于上折压板台两侧的翻转轴架设在上折机架上，并连接上折油缸和上折角调整机构。下折机构设有下折模条机构。下折模条机构包括下折模条、下折油缸和下折角调整机构。下折模条通过设置于下折压板模条两侧的翻转轴安装在下折压板升降架板上，并连接下折油缸和下折角调整机构。上折角调整机构和下折角调整机构分别用于调整上折模条和下折模条的翻转角度。

Description

一种Z形折弯机

技术领域

本实用新型涉及板料折弯机。

背景技术

板料折弯机有很多种。不同的折弯机用于不同的场景要求。板料Z形折弯是板料加工中经常出现的需求。现有技术下，板料Z形折弯通过两次折弯实现。但这种折弯方式需要机械手非常精确地控制板料，而且连续两次折弯的时间较长，速度较慢。

实用新型内容

本实用新型所要解决的问题：板料Z形折弯一次成型。

为解决上述问题，本实用新型采用的方案如下：

一种Z形折弯机，包括上折机构和下折机构；所述上折机构和下折机构前后排列，并相互平行；所述上折机构包括上折机架、上折压板台、上折压板机构和上折模条机构；所述上折压板台安装在上折机架上；所述上折压板机构包括上折压板升降架板、上折压板升降导向机构和上折压板油缸；上折压板升降架板通过所述上折压板升降导向机构安装在上折机架上，与上折压板油缸相连，并在上折压板油缸的驱动下能够沿着所述上折压板升降导向机构进行升降；上折压板升降架板的底部设置有上折压板模条；上折压板模条位于上折压板台的正上方；所述上折模条机构包括上折模条、上折油缸和上折角调整机构；上折模条通过设置于上折压板台两侧的上折翻转轴架设在上折机架上，并连接所述上折油缸和上折角调整机构；所述下折机构包括下折机架、下折压板台、下折压板机构和下折模条机构；所述下折压板台安装在下折机架上；所述下折压板机构包括下折压板升降架板、下折压板升降导向机构和下折压板油缸；下折压板升降架板通过所述下折压板升降导向机构安装在下折机架上，与下折压板油缸相连，并在下折压板油缸的驱动下能够沿着所述下折压板升降导向机构进行升降；下折压板升降架板的底部设置有下折压板模条；下折压板模条位于下折压板台的正上方；所述下折模条机构包括下折模条、下折油缸和下折角调整机构；下折模条通过设置于下折压板模条两侧的下折翻转轴安装在下折压板升降架板上，并连接所述下折油缸和下折角调整机构；下折油缸和下折角调整机构均安装在下折压板升降架板上；上折角调整机构用于调整上折模条的翻转角度；下折角调整机构用于调整下折模条的翻转角度。

进一步，上折角调整机构和下折角调整机构均为折弯角调整机构；所述折弯角调整机构包括连杆、限位块、摆动块、气缸和调节板；连杆的一端与折弯模条相连；限位块安装在连杆的另一端；连杆的中部架设在摆动块上，使得连杆能够相对于摆动块沿连杆的轴向移动；当连杆相对于摆动块移动时，限位块能够卡在摆动块的前端，使连杆的移动受限；摆动块设有摆动轴，使得连杆和摆动块能够围绕摆动轴摆动；气缸安装在摆动块上；调节板位于摆动块之前，并与气缸相连，使得调节板能够在气缸的驱动下在摆动块前沿着连杆的径向移动；当调节板贴近连杆时，调节板挡在摆动块前形成对限位块移动限位。

进一步，所述折弯角调整机构还包括导向块；摆动块的前端设有导向槽；导向块卡在导向槽内；调节板安装在导向块上；导向块与气缸相连，使得导向块能够在气缸的驱动下在导向槽内沿着连杆的径向移动。

进一步，调节板上设有卡槽；当调节板向连杆移动时，连杆卡入卡槽内。

进一步，所述上折压板升降导向机构包括上折压板升降轨道和上折压板导柱导套机构；上折压板升降轨道竖直安装在上折机架上；上折压板升降架板的一边通过滑块安装在上折压板升降轨道上，另一边通过上折压板导柱导套机构安装在上折机架上。

进一步，所述下折压板升降导向机构包括下折压板升降轨道和下折压板导柱导套机构；下折压板升降轨道竖直安装在下折机架上；下折压板升降架板的一边通过滑块安装在下折压板升降轨道上，另一边通过下折压板导柱导套机构安装在下折机架上。

进一步，上折压板油缸和下折压板油缸通过油缸摆动轴分别安装在上折机架和下折机架上。

进一步，下折机架通过底部滑块安装在滑动轨道上，使得下折机架能够向着接近或远离上折机架的方向移动，从而调整上折机架和下折机架之间的间距。

本实用新型的技术效果如下：

1、通过上折机构和下折机构共同工作，可实现一次性Z形折弯成型。

2、折弯角调整机构能够微调折弯角，从而解决金属板料折弯反弹回复问题。

附图说明

图1是本实用新型实施例的整体结构示意图。

图2是图1中上折机构的整体结构示意图。

图3是上折机构的侧向截面结构示意图。

图4是图3中虚线方框部分的放大图。

图5是折弯角调整机构的整体结构示意图。

图6是下折机构的整体结构示意图。

图7是下折机构的侧向截面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步详细说明。

如图1所示，一种Z形折弯机，包括上折机构和下折机构。上折机构和下折机构前后排列，并相互平行相对设置。上折机构用于将板料向上折弯，下折机构用于将板料向下折弯。上折机构和下折机构组合后成为一次性将板料Z形折弯。

上折机构，如图1、图2、图3、图4所示，包括上折机架11、上折压板台18、上折压板机构和上折模条机构。上折压板台18、上折压板机构和上折模条机构安装在上折机架11上。上折压板机构包括上折压板升降架板3、上折压板升降导向机构和上折压板油缸33。上折压板升降架板3通过上折压板升降导向机构安装在上折机架11上，与上折压板油缸33相连，并在上折压板油缸33的驱动下能够沿着上折压板升降导向机构进行升降。上折压板升降导向机构包括上折压板升降轨道31和上折压板导柱导套机构32。上折压板升降轨道31为竖直安装在上折机架11上。上折压板升降架板3为竖直设置的板体。上折压板升降架板3的一边通过滑块311安装在上折压板升降轨道31上。上折压板升降架板3的另一边通过上折压板导柱导套机构32安装在上折机架11上。上折压板导柱导套机构32为本领域技术人员所熟悉的导柱导套机构，本说明书不再赘述。本实施例中上折压板升降轨道31由两根安装在竖直架板上相互平行的轨道所组成。上折压板油缸33通过上折压板油缸摆动轴331安装在上折机架11上，并能够围绕上折压板油缸摆动轴331转动。上折压板油缸33的活塞杆通过上折压板油缸活塞铰链机构332与上折压板升降架板3相连。上折压板升降架板3的底端安装有上折压板模条301。上折压板模条301位于上折压板台18的正上方。由此当上折压板油缸33驱动上折压板升降架板3下降时，上折压板模条301能够压在上折压板台18从而压持上折压板模条301和上折压板台18之间的板料。

上折模条机构包括上折模条2、上折油缸23和上折角调整机构601。上折模条2通过设置于上折压板台18两侧的上折翻转轴21架设在上折机架11上。上折模条2能够围绕为上折翻转轴21轴心旋转。上折油缸23和上折角调整机构601安装在上折机架11上，并位于上折模条2的下方。上折油缸23通过铰链安装在上折机架11上，其活塞杆通过铰链与上折模条2相连。由此，上折油缸23向上推动时，推动上折模条2向上围绕上折翻转轴21进行翻转。上折角调整机构601是一种角度翻转限位机构，通过对上折模条2翻转角度的限位调整调整上折模条2的翻转角度。当板料被压在上折压板模条301和上折压板台18之间时，上折模条2的向上翻转带动板料向上折弯。

下折机构，如图6、图7所示，包括下折机架12、下折压板台19、下折压板机构和下折模条机构。下折压板台19安装在下折机架12上。下折压板机构包括下折压板升降架板4、下折压板升降导向机构和下折压板油缸43。下折压板升降架板4通过下折压板升降导向机构安装在下折机架12上，与下折压板油缸43相连，并在下折压板油缸43的驱动下能够沿着下折压板升降导向机构进行升降。下折压板升降导向机构与前述下折压板升降导向机构类同，包括下折压板升降轨道41和下折压板导柱导套机构42。下折压板升降轨道41为竖直安装在下折机架12上。下折压板升降架板4为竖直设置的板体。下折压板升降架板4的一边通过滑块411安装在下折压板升降轨道41上。下折压板升降架板4的另一边通过下折压板导柱导套机构42安装在下折机架12上。下折压板油缸43通过下折压板油缸摆动轴431安装在下折机架12上，并能够围绕下折压板油缸摆动轴431转动。下折压板油缸43的活塞杆通过下折压板油缸活塞铰链机构432与下折压板升降架板4相连。可见，下折压板油缸43的结构与上折压板油缸33相同，均通过油缸摆动轴安装机架上，活塞杆通过铰链连接被升降的物体，这种油缸的连接结构能够有效保护油缸。下折压板升降架板4的底端安装有下折压板模条401。下折压板模条401位于下折压板台19的正上方。由此当下折压板油缸43驱动下折压板升降架板4下降时，下折压板模条401能够压在下折压板台19从而压持下折压板模条401和下折压板台19之间的板料。

下折模条机构包括下折模条5、下折油缸53和下折角调整机构602。下折模条5通过设置于下折压板模条401两侧的下折翻转轴51安装在下折压板升降架板4上。也就是说，下折模条5能够围绕下折翻转轴51的轴心旋转，并能够随着下折压板升降架板4的升降而升降。下折油缸53和下折角调整机构602安装在下折压板升降架板4上，并位于下折模条5的上方，能够随着下折压板升降架板4的升降而升降。下折油缸53通过铰链安装在下折压板升降架板4上，其活塞杆通过铰链与下折模条5相连。由此，下折油缸53向下推动时，推动下折模条5向下围绕下折翻转轴51进行翻转。下折角调整机构602的结构与前述的上折角调整机构601相同，是一种角度翻转限位机构，通过对下折模条5翻转角度的限位调整调整下折模条5的翻转角度。当板料被压在下折压板模条401和下折压板台19之间时，下折模条5的向下翻转带动板料向下折弯。从前述的结构描述可以看出，下折模条机构大体与前述的上折模条机构相同，不同的是，下折模条机构整体安装在下折压板升降架板4上，并能够随着下折压板升降架板4的升降而升降。

上折角调整机构601和下折角调整机构602均为折弯角调整机构，结构相同。折弯角调整机构，如图5所示，包括连杆61、限位块62、摆动块63、气缸64、调节板65和导向块66。连杆61为圆柱形状的杆子。连杆61的一端通过铰链与折弯模条相连。这里的折弯模条也就是前述的上折模条2和下折模条5。限位块62安装在连杆61的另一端。限位块62为与连杆61同轴的圆柱体，直径大于连杆61，并通过螺纹啮合的方式与连杆61相固定。连杆61的中部架设在摆动块63上。摆动块63设有摆动轴631，使得连杆61和摆动块63能够围绕摆动轴631摆动。具体到上折角调整机构601和下折角调整机构602上，上折角调整机构601的摆动块63通过摆动轴631安装在上折机架11的摆动轴支架608上，下折角调整机构602的摆动块63通过摆动轴631安装在下折压板升降架板4的摆动轴支架609上。连杆61架设在摆动块63上的方式是连杆61中部穿过摆动块63前后贯穿的导向孔，并使得连杆61能够相对于摆动块63沿连杆61的轴向移动。摆动块63的前端开设有导向槽632。导向槽632沿着连杆61的径向布局，宽度大于摆动块63上前后贯穿的导向孔的直径，并小于限位块62的直径。由此使得，当连杆61相对于摆动块63移动时，限位块62能够卡在摆动块63的前端，使连杆61的移动受限。导向块66卡在导向槽632内能够顺着导向槽632移动。调节板65安装在导向块66上并卡在摆动块63的前端面上。导向块66连接气缸64的活塞，使得导向块66能够在气缸64的驱动下在导向槽632内沿着连杆61的径向移动。气缸64通过气缸支架641安装在摆动块63上。由此，调节板65能够在气缸64的驱动下通过导向块66在摆动块63前沿着连杆61的径向移动。当调节板65贴近连杆61时，调节板65挡在摆动块63前形成对限位块62移动限位；当调节板65远离连杆61时，调节板65不能对限位块62进行移动限位，而由摆动块63的前端对限位块62进行移动限位。由此，产生了两种限位的状态：第一种状态是调节板65挡在摆动块63前时，由调节板65对限位块62进行移动限位；第二种状态是纯粹由摆动块63前端对限位块62进行限位的状态。这两种状态意味着上折油缸23和下折油缸53具有两种不同的行程。上折油缸23和下折油缸53两种不同的行程的行程差为调节板65自身的厚度。这种上折油缸23和下折油缸53的行程差意味着上折模条2和下折模条5具有两种不同的翻转角度。具体到本实施例中，第一种状态下，也就是，调节板65挡在摆动块63前由调节板65对限位块62进行移动限位的状态下，上折模条2和下折模条5翻转角度为90度；而在第二种状态下，也就是，纯粹由摆动块63前端对限位块62进行限位的状态下，上折模条2和下折模条5翻转角度为93度。90度对应的是板料实际需要的定型后的折弯角。93度对应的是板料过翻折后的未定型的过折角，这种未定型的折弯状态是临时的，当上折模条2和下折模条5回复后，板料由于自身金属弹性和韧性的作用，由93度回复至90度角。涉及具体的折弯工艺时，首先折弯90度后，然后再按照未定型的93度的折弯角进行折弯，最后再用定型的90度的折弯角保持，由此保证折弯的效果。此外，通过调节限位块62在连杆61上的位置可以调整折弯角度，比如定型后的折弯角为80度，未定型的过折角为83度。

本实施例中，为使得调节板65能够更好的对限位块62进行限位，调节板65上设有卡槽651。卡槽651呈门洞形状的结构。卡槽651的宽度与连杆61的直径相匹配，使得当调节板65向连杆61移动时，连杆61卡入卡槽651内。

此外，本实施例中，为使得适配板料大范围的上折，上折模条2上安装有延伸支撑杆201，上折压板升降架板3的顶端设置有与延伸支撑杆201相匹配的翻转支撑板302。

此外，本实施例中，为使得能够匹配不同Z形板的上折和下折之间的距离，下折机架12通过底部滑块121安装在滑动轨道上，使得下折机架12能够向着接近或远离上折机架11的方向移动，从而调整上折机架11和下折机架12之间的间距，进而能够匹配不同Z形板的上折和下折之间的距离。

Claims (8)

1.一种Z形折弯机，其特征在于，包括上折机构和下折机构；所述上折机构和下折机构前后排列，并相互平行；所述上折机构包括上折机架(11)、上折压板台(18)、上折压板机构和上折模条机构；所述上折压板台(18)安装在上折机架(11)上；所述上折压板机构包括上折压板升降架板(3)、上折压板升降导向机构和上折压板油缸(33)；上折压板升降架板(3)通过所述上折压板升降导向机构安装在上折机架(11)上，与上折压板油缸(33)相连，并在上折压板油缸(33)的驱动下能够沿着所述上折压板升降导向机构进行升降；上折压板升降架板(3)的底部设置有上折压板模条(301)；上折压板模条(301)位于上折压板台(18)的正上方；所述上折模条机构包括上折模条(2)、上折油缸(23)和上折角调整机构(601)；上折模条(2)通过设置于上折压板台(18)两侧的上折翻转轴(21)架设在上折机架(11)上，并连接所述上折油缸(23)和上折角调整机构(601)；所述下折机构包括下折机架(12)、下折压板台(19)、下折压板机构和下折模条机构；所述下折压板台(19)安装在下折机架(12)上；所述下折压板机构包括下折压板升降架板(4)、下折压板升降导向机构和下折压板油缸(43)；下折压板升降架板(4)通过所述下折压板升降导向机构安装在下折机架(12)上，与下折压板油缸(43)相连，并在下折压板油缸(43)的驱动下能够沿着所述下折压板升降导向机构进行升降；下折压板升降架板(4)的底部设置有下折压板模条(401)；下折压板模条(401)位于下折压板台(19)的正上方；所述下折模条机构包括下折模条(5)、下折油缸(53)和下折角调整机构(602)；下折模条(5)通过设置于下折压板模条(401)两侧的下折翻转轴(51)安装在下折压板升降架板(4)上，并连接所述下折油缸(53)和下折角调整机构(602)；下折油缸(53)和下折角调整机构(602)均安装在下折压板升降架板(4)上；上折角调整机构(601)用于调整上折模条(2)的翻转角度；下折角调整机构(602)用于调整下折模条(5)的翻转角度。

2.如权利要求1所述的Z形折弯机，其特征在于，上折角调整机构(601)和下折角调整机构(602)均为折弯角调整机构；所述折弯角调整机构包括连杆(61)、限位块(62)、摆动块(63)、气缸(64)和调节板(65)；连杆(61)的一端与折弯模条相连；限位块(62)安装在连杆(61)的另一端；连杆(61)的中部架设在摆动块(63)上，使得连杆(61)能够相对于摆动块(63)沿连杆(61)的轴向移动；当连杆(61)相对于摆动块(63)移动时，限位块(62)能够卡在摆动块(63)的前端，使连杆(61)的移动受限；摆动块(63)设有摆动轴(631)，使得连杆(61)和摆动块(63)能够围绕摆动轴(631)摆动；气缸(64)安装在摆动块(63)上；调节板(65)位于摆动块(63)之前，并与气缸(64)相连，使得调节板(65)能够在气缸(64)的驱动下在摆动块(63)前沿着连杆(61)的径向移动；当调节板(65)贴近连杆(61)时，调节板(65)挡在摆动块(63)前形成对限位块(62)移动限位。

3.如权利要求2所述的Z形折弯机，其特征在于，所述折弯角调整机构还包括导向块(66)；摆动块(63)的前端设有导向槽(632)；导向块(66)卡在导向槽(632)内；调节板(65)安装在导向块(66)上；导向块(66)与气缸(64)相连，使得导向块(66)能够在气缸(64)的驱动下在导向槽(632)内沿着连杆(61)的径向移动。

4.如权利要求2所述的Z形折弯机，其特征在于，调节板(65)上设有卡槽(651)；当调节板(65)向连杆(61)移动时，连杆(61)卡入卡槽(651)内。

5.如权利要求1所述的Z形折弯机，其特征在于，所述上折压板升降导向机构包括上折压板升降轨道(31)和上折压板导柱导套机构(32)；上折压板升降轨道(31)竖直安装在上折机架(11)上；上折压板升降架板(3)的一边通过滑块安装在上折压板升降轨道(31)上，另一边通过上折压板导柱导套机构(32)安装在上折机架(11)上。

6.如权利要求1所述的Z形折弯机，其特征在于，所述下折压板升降导向机构包括下折压板升降轨道(41)和下折压板导柱导套机构(42)；下折压板升降轨道(41)竖直安装在下折机架(12)上；下折压板升降架板(4)的一边通过滑块安装在下折压板升降轨道(41)上，另一边通过下折压板导柱导套机构(42)安装在下折机架(12)上。

7.如权利要求1所述的Z形折弯机，其特征在于，上折压板油缸(33)和下折压板油缸(43)通过油缸摆动轴分别安装在上折机架(11)和下折机架(12)上。

8.如权利要求1所述的Z形折弯机，其特征在于，下折机架(12)通过底部滑块(121)安装在滑动轨道上，使得下折机架(12)能够向着接近或远离上折机架(11)的方向移动，从而调整上折机架(11)和下折机架(12)之间的间距。