CN206206120U - 压缩机的轴承和具有其的压缩机构部、压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压缩机的轴承和具有其的压缩机构部、压缩机，轴承包括：轴承本体，轴承本体上设有阀座安装部和多个在周向上间隔分布的通孔，相邻的通孔之间的部分构成实体部，轴承本体的外周壁上设有相对阀座安装部在轴承本体的径向同一侧且位于阀座安装部的两侧的第一焊点、第二焊点以及相对阀座安装部在轴承本体的径向另一侧的至少一个第三焊点，第一焊点和第二焊点对应的实体部朝向至少一个第三焊点的合力方向延伸。本实用新型的压缩机的轴承，能够避免阀座安装部直接受到焊接应力，减小轴承的变形，解决生产线装配过程中的扭矩不良和定转子间隙不良问题，进而避免轴承在压缩机运行过程中产生磨耗，提高压缩机的性能。

Description

压缩机的轴承和具有其的压缩机构部、压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种压缩机的轴承和具有其的压缩机构部、压缩机。

背景技术

相关技术的压缩机的气缸结构采用三点焊的方式固定在壳体的内壁上，焊接过程中三个焊点受到向内挤压的力的作用，焊接应力通过焊点对应的实体部向内传递。通常是垂直阀座安装部中心线靠近阀座安装部一侧的附近有一个焊点，焊点对应有一实体部。当该焊点处受到焊接应力的作用时，由于阀座安装部的刚性相对较弱，阀座安装部就向轴承本体内挤压而产生变形，从而易导致曲轴扭矩不良以及定转子间隙不良。当压缩机的轴承离线修理时，易混机种，再次加热也易造成二次变形，出现卡死，定转子间隙减小易造成启动噪音大，降低了压缩机的可靠性。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种压缩机的轴承，能够避免阀座安装部直接受到焊接应力，减小轴承的变形，解决生产线装配过程中的扭矩不良和定转子间隙不良问题，进而避免轴承在压缩机运行过程中产生磨耗，提高压缩机的性能。

本实用新型还提出一种压缩机构部，包括上述的压缩机的轴承。

本实用新型又提出一种具有上述压缩机构部的压缩机。

根据本实用新型实施例的压缩机的轴承，包括：轴承本体，所述轴承本体上设有用于安装排气阀座的阀座安装部，所述轴承本体上设置多个在周向上间隔分布的通孔，相邻的所述通孔之间的部分构成实体部，所述轴承本体的外周壁上设有第一焊点、第二焊点和至少一个第三焊点，所述第一焊点和所述第二焊点相对所述阀座安装部设在所述轴承本体的径向同一侧，所述第三焊点相对所述阀座安装部设在所述轴承本体的径向另一侧，在周向方向上，所述第一焊点和所述第二焊点位于所述阀座安装部的两侧，所述第一焊点和所述第二焊点对应的所述实体部朝向所述至少一个第三焊点的合力方向延伸。

根据本实用新型实施例的压缩机的轴承，通过在轴承本体上设置阀座安装部和多个通孔，并且在轴承本体的外周壁上的不同位置设置第一焊点、第二焊点和至少一个第三焊点，从而能够避免阀座安装部直接受到焊接应力，减小轴承的变形，解决生产线装配过程中的扭矩不良和定转子间隙不良问题，进而避免轴承在压缩机运行过程中产生磨耗，提高压缩机的性能。

根据本实用新型的一些实施例，经过所述第一焊点和所述轴承本体的中心的射线为第一射线，经过所述第二焊点和所述轴承本体的中心的射线为第二射线，所述第一射线和所述第二射线之间的夹角θ的取值范围为θ＜110°。

进一步地，所述第三焊点位于所述阀座安装部在平行于所述轴承本体的端面的平面上的正投影的延伸面内。

具体地，所述第三焊点对应的实体部位于所述阀座安装部在平行于所述轴承本体的端面的平面上的正投影的延伸面内。

进一步地，所述第一焊点和所述第二焊点对应的所述实体部相对于所述轴承本体的径向方向倾斜延伸。

可选地，所述第三焊点为一个。

进一步地，经过所述第一焊点和所述轴承本体的中心的射线为第一射线，经过所述第二焊点和所述轴承本体的中心的射线为第二射线，经过所述第三焊点和所述轴承本体的中心的射线为第三射线，所述第三射线与所述第一射线或所述第二射线的夹角为α的取值范围为α＞120°。

根据本实用新型实施例的压缩机构部，包括上述的压缩机的轴承。

根据本实用新型实施例的压缩机构部，通过设置根据本实用新型上述实施例的压缩机的轴承，能够减小压缩机构部的变形，解决生产线装配过程中的扭矩不良和定转子间隙不良问题，进而避免轴承在压缩机运行过程中产生磨耗，提高压缩机的性能。

根据本实用新型实施例的压缩机，包括上述的压缩机构部。

根据本实用新型实施例的压缩机，通过设置根据本实用新型上述实施例的压缩机构部，能够减小轴承变形，解决生产线装配过程中的扭矩不良和定转子间隙不良问题，进而避免轴承在压缩机运行过程中产生磨耗，提高压缩机的性能。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的压缩机的轴承的立体图；

图2是根据本实用新型实施例的压缩机的轴承的主视图；

图3是图2所示的压缩机的轴承与阀座安装部在平行于轴承本体的端面的平面上的投影区的位置示意图；

图4是图2所示的压缩机的轴承的焊点处的受力方向示意图。

附图标记：

轴承100；

轴承本体1；阀座安装部10；通孔11；实体部12；第一焊点13；

第二焊点14；第三焊点15；第一射线2；第二射线3；第三射线4；

阀座安装部在平行于轴承本体的端面的平面上的正投影5。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图4描述根据本实用新型实施例的压缩机的轴承100。图4中箭头指的是焊点处所受的焊接应力的方向。

如图1-图4所示，根据本实用新型实施例的压缩机的轴承100，包括：轴承本体1。

具体而言，轴承本体1上设有用于安装排气阀座的阀座安装部10，可以理解的是，阀座安装部10可以是形成在轴承本体1上的凹槽，排气阀座可以设置在凹槽内。

轴承本体1上设置多个在周向上间隔分布的通孔11，相邻的通孔11之间的部分构成实体部12。由此可知，在保证轴承本体1刚性的条件下，轴承本体1上间隔分布的多个通孔11可以使轴承100焊接时产生的焊接应力通过多个通孔11得到释放，从而可以减小轴承100的整体的焊接变形，并且还可以减轻轴承100自身的重量，节约用料。

轴承本体1的外周壁上设有第一焊点13、第二焊点14和至少一个第三焊点15，第一焊点13和第二焊点14相对阀座安装部10设在轴承本体1的径向同一侧，第三焊点15相对阀座安装部10设在轴承本体1的径向另一侧。在周向方向上，第一焊点13和第二焊点14位于阀座安装部10的两侧，第一焊点13和第二焊点14对应的实体部12朝向至少一个第三焊点15的合力方向延伸。从而，轴承100通过第一焊点13、第二焊点14和至少一个第三焊点15与压缩机的壳体(图未示出)实现焊接连接。轴承100的不同位置的焊点的设置，使得焊点较为均匀地分布在轴承本体1上，减少了轴承本体1的焊接变形。在对焊点进行焊接时，不同焊点处产生的不同方向的焊接应力在轴承100上分布相对均匀，从而，在保证轴承100与壳体焊接连接处刚性的同时也有利于不同方向的焊接应力的相互中和，即可以减小不同焊点处的焊接应力传递至阀座安装部10，从而可以显著的降低阀座安装部10的轴向变形，避免轴承100在压缩机运行过程中产生磨耗，提高压缩机的性能。

根据本实用新型实施例的压缩机的轴承100，通过在轴承本体1上设置阀座安装部10和多个通孔11，并且在轴承本体1的外周壁上的不同位置设置第一焊点13、第二焊点14和至少一个第三焊点15，从而能够避免阀座安装部10直接受到焊接应力，减小轴承100的变形，解决生产线装配过程中的扭矩不良和定转子间隙不良问题，进而避免轴承100在压缩机运行过程中产生磨耗，提高压缩机的性能。

根据本实用新型的一些实施例，如图2所示，经过第一焊点13和轴承本体1的中心的射线为第一射线2，经过第二焊点14和轴承本体1的中心的射线为第二射线3，第一射线2和第二射线3之间的夹角θ的取值范围为θ＜110°。从而，在对焊点进行焊接时，保证了第一焊点13处和第二焊点14处所产生的焊接应力的合力可以与至少一个第三焊点15产生的合力相互中和，进而减小了第一焊接点处和第二焊接点处的焊接应力传递至阀座安装部10，减小了阀座安装部10的轴向变形，进而减小焊接后泵体的扰度变化，提高压缩机的性能。

进一步地，如图3所示，第三焊点15位于阀座安装部10在平行于轴承本体1的端面的平面上的正投影5的延伸面内。从而，可以提高轴承100的焊接稳定性。优选地，第一焊点13和第二焊点14位于阀座安装部10在平行于轴承本体1的端面的平面上的正投影的延伸面的两侧。由此，可以保证在轴承本体1上第三焊点15处产生的焊接应力方向是朝向第一焊点13与第二焊点14连线之间，有利于中和不同焊点处产生的焊接应力，进一步减小不同焊点处的焊接应力传递到阀座安装部10，进而减小轴承100的变形，提高压缩机的性能。

具体地，第三焊点15对应的实体部12位于阀座安装部10在平行于轴承本体1的端面的平面上的正投影5的延伸面内。从而，能够有效地缓冲第三焊点15处产生的焊接应力，进一步提高轴承100的焊接稳定性和压缩机的性能。

进一步地，第一焊点13和第二焊点14对应的实体部12相对于轴承本体1的径向方向倾斜延伸。从而，实体部12有效地缓冲了第一焊点13处和第二焊点14处产生的焊接应力。同时实体部12相对于轴承本体1的径向方向倾斜延伸的设置，避免了轴承100在径向方向上受到的焊接压力过大而对阀座安装部10造成挤压而产生变形，有利于中和第三焊点15处产生的焊接应力，从而减小不同焊点处的焊接应力传递到阀座安装部10，提高压缩机的性能。

根据本实用新型的一些实施例，第三焊点15为一个。从而便于将轴承100焊接在壳体的内周壁上。

进一步地，经过第一焊点13和轴承本体1的中心的射线为第一射线2，经过第二焊点14和轴承本体1的中心的射线为第二射线3，经过第三焊点15和轴承本体1的中心的射线为第三射线4，第三射线4与第一射线2或第二射线3的夹角为α的取值范围为α＞120°。进而使第一焊点13处或第二焊点14处产生的焊接应力与第三焊点15处产生的应力的合力能够尽可能多的中和，使三个焊点处的实心部传递到阀座安装部10的焊接应力的合力趋近于0，从而减小轴承100的变形，解决生产线装配过程中的扭矩不良和定转子间隙不良问题，提高压缩机的性能。

根据本实用新型实施例的压缩机构部，包括上述的压缩机的轴承100。可以理解的是，压缩机构部还包括至少一个气缸、曲轴、活塞等元件。

根据本实用新型实施例的压缩机构部，通过设置根据本实用新型上述实施例的压缩机的轴承100，能够减小压缩机构部的变形，解决生产线装配过程中的扭矩不良和定转子间隙不良问题，进而避免轴承100在压缩机运行过程中产生磨耗，提高压缩机的性能。

根据本实用新型实施例的压缩机，通过设置根据本实用新型上述实施例的压缩机构部，能够减小轴承变形，解决生产线装配过程中的扭矩不良和定转子间隙不良问题，进而避免轴承100在压缩机运行过程中产生磨耗，提高压缩机的性能。

下面参考图1-图4对根据本实用新型一个具体实施例的压缩机的轴承100结构进行详细说明。但是需要说明的是，下述的说明仅具有示例性，普通技术人员在阅读了本实用新型的下述技术方案之后，显然可以对其中的技术方案或者部分技术特征进行组合或者替换、修改，这也落入本使用新型所要求的保护范围之内。

如图1-图4所示，本实用新型实施例中的压缩机的轴承100，包括：轴承本体1。

轴承本体1上设有用于安装排气阀座的阀座安装部10，轴承本体1上设置七个在周向上间隔分布的通孔11，相邻的通孔11之间的部分构成实体部12。

轴承本体1的外周壁上设有第一焊点13、第二焊点14和第三焊点15，第一焊点13和第二焊点14相对阀座安装部10设在轴承本体1的径向同一侧，第三焊点15相对阀座安装部10设在轴承本体1的径向另一侧。第一焊点13和第二焊点14及各自对应的实体部12位于阀座安装部10在平行于轴承本体1的端面的平面上的正投影5的延伸面外，第三焊点15及第三焊点15对应的实体部12均位于阀座安装部10在平行于轴承本体1的端面的平面上的正投影5的延伸面内。

在周向方向上，第一焊点13和第二焊点14位于阀座安装部10的两侧，第一焊点13和第二焊点14对应的实体部12相对于轴承本体1的径向方向倾斜并朝向第三焊点15延伸。

经过第一焊点13和轴承本体1的中心的射线为第一射线2，经过第二焊点14和轴承本体1的中心的射线为第二射线3，经过第三焊点15和轴承本体1的中心的射线为第三射线4，第三射线4与第一射线2的夹角为α的取值范围为α＞120°，第一射线2和第二射线3之间的夹角θ的取值范围为θ＜110°。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (9)

1.一种压缩机的轴承，其特征在于，包括：轴承本体，所述轴承本体上设有用于安装排气阀座的阀座安装部，所述轴承本体上设置多个在周向上间隔分布的通孔，相邻的所述通孔之间的部分构成实体部，所述轴承本体的外周壁上设有第一焊点、第二焊点和至少一个第三焊点，所述第一焊点和所述第二焊点相对所述阀座安装部设在所述轴承本体的径向同一侧，所述第三焊点相对所述阀座安装部设在所述轴承本体的径向另一侧，

在周向方向上，所述第一焊点和所述第二焊点位于所述阀座安装部的两侧，所述第一焊点和所述第二焊点对应的所述实体部朝向所述至少一个第三焊点的合力方向延伸。

2.根据权利要求1所述的压缩机的轴承，其特征在于，经过所述第一焊点和所述轴承本体的中心的射线为第一射线，经过所述第二焊点和所述轴承本体的中心的射线为第二射线，所述第一射线和所述第二射线之间的夹角θ的取值范围为θ＜110°。

3.根据权利要求1所述的压缩机的轴承，其特征在于，所述第三焊点位于所述阀座安装部在平行于所述轴承本体的端面的平面上的正投影的延伸面内。

4.根据权利要求3所述的压缩机的轴承，其特征在于，所述第三焊点对应的实体部位于所述阀座安装部在平行于所述轴承本体的端面的平面上的正投影的延伸面内。

5.根据权利要求1所述的压缩机的轴承，其特征在于，所述第一焊点和所述第二焊点对应的所述实体部相对于所述轴承本体的径向方向倾斜延伸。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的压缩机的轴承，其特征在于，所述第三焊点为一个。

7.根据权利要求6所述的压缩机的轴承，其特征在于，经过所述第一焊点和所述轴承本体的中心的射线为第一射线，经过所述第二焊点和所述轴承本体的中心的射线为第二射线，经过所述第三焊点和所述轴承本体的中心的射线为第三射线，所述第三射线与所述第一射线或所述第二射线的夹角为α的取值范围为α＞120°。

8.一种压缩机构部，其特征在于，包括根据权利要求1-7中任一项所述的压缩机的轴承。

9.一种压缩机，其特征在于，包括根据权利要求8所述的压缩机构部。