CN206153687U - 细长孔相贯部位去毛刺用铰刀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种细长孔相贯部位去毛刺用铰刀，包括刀柄及设置在所述刀柄末端的刀头，所述刀头上等分设有多个刀刃，每一所述刀刃旁设置有螺旋状的排屑槽，所述刀头最前端面为圆形平面端面，所述圆形平面端面与所述刀刃的前端之间设有倒角，所述圆形平面端面的直径小于所述刀头的直径。本实用新型的细长孔相贯部位去毛刺用铰刀采用整体式的刀刃结构进行去毛刺，铰刀的进给量可相对现有的刀具提高，加工时间可明显缩短；由于铰刀采用多等分刀刃机构，分配到每一刀刃上的切削量减小，排屑通畅、断屑较好、刀具磨损趋于正常，铰刀寿命可显著提高。

Description

细长孔相贯部位去毛刺用铰刀

技术领域

本实用新型属于加工刀具领域，具体涉及一种细长孔相贯部位去毛刺用铰刀。

背景技术

近几年来，随着科技不断进步，汽车发动机也从传统自然吸气式向新型涡轮增压式发动机所转换。作为发动机四大核心部件的缸盖、集成了可变正时气门、缸内直喷、新型液压挺柱摇臂机构等新技术。缸盖的结构变得更为复杂，同时对缸盖清洁度有着更高的要求。

在缸盖加工过程中，主油道和液压挺柱孔的结合处有着大量的加工毛刺和飞边。为了保证液压挺柱的可装配性以及缸盖清洁度，必须将此处的毛刺飞边完全去除。缸盖主油道孔长度达到了376.8mm，而直径只有Φ6mm，每个主油道孔需要去除进/排气侧各8个液压挺柱孔的毛刺。由于刀具的长径比非常大，加工中刀具始终处于单边切削状态，受力不均，对刀具的要求非常高。

此前，尝试采用枪钻去除毛刺。由于孔的长度过长、主油道孔孔径太小，而枪钻自身的刚性不足，因此在加工中往往不能准确的进入油道孔，钻头会直接撞在缸盖侧面，造成打刀。此外，刀具的使用寿命非常短，只能加工几十件零件，单量份成本太高。

之后，又尝试使用特制的灯笼刷进行去除毛刺。同样地，这种方式也存在强度不够的问题。由于灯笼刷使用软钢丝制作，有时毛刺尺寸较大会直接把灯笼刷搅断。此外，灯笼刷的使用寿命只有150件左右。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种成本较低、寿命较长的细长孔相贯部位去毛刺用铰刀。

为实现上述目的，本实用新型所设计的细长孔相贯部位去毛刺用铰刀包括刀柄及设置在所述刀柄末端的刀头，所述刀头上等分设有多个刀刃，每一所述刀刃旁设置有螺旋状的排屑槽，所述刀头最前端面为圆形平面端面，所述圆形平面端面与所述刀刃的前端之间设有倒角，所述圆形平面端面的直径小于所述刀头的直径。

作为优选方案，所述圆形平面端面与所述刀刃的前端之间的倒角为60°。

作为优选方案，所述刀头上等分设有六个所述刀刃。

作为优选方案，所述排屑槽采用5°的螺旋角且表面设有涂层。

作为优选方案，所述细长孔相贯部位去毛刺用铰刀的长度为465±2mm，所述刀头的长度为25±1mm。

作为优选方案，所述刀柄的直径为8mm，所述刀头的最大直径为6mm。

作为优选方案，所述刀头的前端倒角为60°，所述刀头最前端的直径为3mm。

作为优选方案，所述刀刃的刃带宽度为0.2mm。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的细长孔相贯部位去毛刺用铰刀采用整体式的刀刃结构进行去毛刺，铰刀的进给量可相对现有的刀具提高，加工时间可明显缩短；由于铰刀采用多等分刀刃机构，分配到每一刀刃上的切削量减小，排屑通畅、断屑较好、刀具磨损趋于正常，铰刀寿命可显著提高。

附图说明

图1为本实用新型优选实施例的细长孔相贯部位去毛刺用铰刀打开状态的结构示意图。

图2为图1中的刀头的截面的放大结构示意图。

图中各部件标号如下：刀柄10、刀头20(其中，刀刃21、排屑槽22)。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

请结合参阅图1和图2，本实用新型优选实施例提供的细长孔相贯部位去毛刺用铰刀为高速钢材质的整体结构，确保了铰刀本身良好的刚性同时降低了刀具成本。上述细长孔相贯部位去毛刺用铰刀包括刀柄10及设置在刀柄10末端的刀头20。

刀柄10的直径D1为8mm，刀头20的最大直径D2为6mm。整个铰刀的长度L为465±2mm，其中刀头20长度L1为25±1mm，其原因在于加工中避免刀头20在2个相贯孔之间同时加工造成的受力方向不一致而产生的打刀。

刀头20采用渗碳热处理，保证表面硬度达到HRC50左右，使刀具本身拥有了较低的摩擦系数。在加工中就可避免粘连、减小摩擦、降低切削阻力和切削温度，避免积屑流产生，提高耐磨性。

刀头20具有六个等分刀刃21，六刃切削替代枪钻的单刃切削，每刃加工余量减少、切削阻力小，刀具的寿命也随之提高。刀刃21的刃带宽度0.2mm，第一后角6°，第二后角15°，刃带宽度0.2mm。

刀头20部分同时开设了六条排屑槽22，排屑槽22采用螺旋状的形式，且表面设有特殊材料的涂层，在提供更大容屑空间的同时也更有利于铝屑的排出，能完全去除所有毛刺和飞边同时保证了加工的表面质量，也消除了因排屑困难导致铰刀负载过大而快速磨损或断裂。螺旋状排屑槽22采用5°的螺旋角，保证良好的去毛刺效果。

刀头20最前端面为圆形平面端面，圆形平面端面与刀刃21的前端之间设有60°的倒角α，刀头20最前端的圆形平面端面的直径D3为3mm，保证了铰刀能顺利进入细长孔的相关部位(主油道孔)。

本实用新型的细长孔相贯部位去毛刺用铰刀在解决现有去毛刺刀具问题的同时，缩短了加工时间、满足零件质量要求，改善效果明显，具体详述如下：

(1)由于铰刀采用整体式的刀刃结构进行去毛刺，铰刀的进给量可相对现有的刀具提高，加工时间可明显缩短；

(2)由于铰刀采用多等分刀刃机构，分配到每一刀刃上的切削量减小，排屑通畅、断屑较好、刀具磨损趋于正常，铰刀寿命可显著提高；

(3)零件去毛刺效果明显提高，因毛刺导致的液压挺柱装配困难现场没有再次出现。

本实用新型的细长孔相贯部位去毛刺用铰刀采用新结构刀具，适用性广、制造简单，使用者更换方便、装夹快速，可以推广到其他类似长孔零件的去毛刺加工上。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种细长孔相贯部位去毛刺用铰刀，其特征在于：所述细长孔相贯部位去毛刺用铰刀包括刀柄(10)及设置在所述刀柄(10)末端的刀头(20)，所述刀头(20)上等分设有多个刀刃(21)，每一所述刀刃(21)旁设置有螺旋状的排屑槽(22)，所述刀头(20)最前端面为圆形平面端面，所述圆形平面端面与所述刀刃(21)的前端之间设有倒角(α)，所述圆形平面端面的直径(D3)小于所述刀头(20)的直径(D2)。

2.根据权利要求1所述的细长孔相贯部位去毛刺用铰刀，其特征在于：所述圆形平面端面与所述刀刃(21)的前端之间的倒角(α)为60°。

3.根据权利要求1所述的细长孔相贯部位去毛刺用铰刀，其特征在于：所述刀头(20)上等分设有六个所述刀刃(21)。

4.根据权利要求2所述的细长孔相贯部位去毛刺用铰刀，其特征在于：所述排屑槽(22)采用5°的螺旋角且表面设有涂层。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的细长孔相贯部位去毛刺用铰刀，其特征在于：所述细长孔相贯部位去毛刺用铰刀的长度(L)为465±2mm，所述刀头(20)的长度(L1)为25±1mm。

6.根据权利要求5所述的细长孔相贯部位去毛刺用铰刀，其特征在于：所述刀柄(10)的直径(D1)为8mm，所述刀头(20)的最大直径(D2)为6mm。

7.根据权利要求6所述的细长孔相贯部位去毛刺用铰刀，其特征在于：所述刀头(20)最前端的圆形平面的直径(D3)为3mm。

8.根据权利要求5所述的细长孔相贯部位去毛刺用铰刀，其特征在于：所述刀刃(21)的刃带宽度为0.2mm。