CN109249044A - 适用于金属材料加工的车梳刀片 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种适用于金属材料加工的车梳刀片，刀片主体(100)水平截面为长边两侧各带多个相同梯形锯齿(1)的长方形，刀片主体(100)两侧靠近长边边缘为前刀面(2)，刀片主体(100)设有长方形凸台(5)，长方形凸台(5)两个短边即为刀片短边，与刀片主体(100)侧面(400)相接，两个长边的外侧分别设有直线形导屑墙(4)，直线形导屑墙(4)与梯形锯齿形前刀面(2)之间形成容屑槽(4)。本发明可以显著分散切削力，减小热的累积效应，提高工件表面完整性，根本上解决断屑问题，从而延长刀具寿命，提高工件表面质量，提高切削效率。由此得出，本发明对金属材料的精加工和半精加工可以起到积极促进的作用。

Description

适用于金属材料加工的车梳刀片

技术领域

本发明属于机械加工刀具技术领域，具体地，涉及适用于金属材料加工的车梳刀片。尤其涉及一种金属材料精加工和半精加工的车梳刀片。

背景技术

现阶段，难加工材料及其结构在国防工业的各类现代武器装备中以得到日益广泛的应用，极大地提高了武器装备的性能，同时随着航空、航天、核能及现代机械工业的发展，对产品零部件材料的性能提出了各种各样新的和特殊的要求，例如，有的要求在高温、高应力状态下工作，有的要求耐腐蚀、耐磨损，有的要求能绝缘，有的则要求高导电率等。随着对材料性能要求不断提高，新材料、新合金不断涌向市场，包括越来越多的难加工材料，如高温合金、钛合金、超硬材料等，这些材料性能优异，但在传统的切削过程中，切削力大，切削温度高，刀具使用寿命短，有时还会使加工表面质量恶化，切屑难以控制及处理，最终使生产效率和加工质量下降。这些问题亟待通过研究得以改善。

切削加工是机械加工中非常重要的环节，车削作为一种通用的机械加工方式在生产中应用极为广泛。现阶段，传统的硬质合金刀片在连续车削时会产生很多问题，比如切削力过大、切削温度过高、断屑困难、表面完整性差等问题，导致刀具寿命的降低和工件质量的下降，严重影响切削效率。非标刀具以其独特的结构和切削方式有望成为解决切削某种难加工材料的有效途径。车梳切削是新近发展起来用于汽车发动机曲轴主轴颈加工的一种新型高效的干式复合切削技术，是磨削前的最后一道工序。其中运用的梳型刀片就是非标刀具，其形状类似于梳子故名为梳刀；梳刀采用梳削和车削往复交替的复合切削方式，多齿多刃同时参与切削，切削余量均匀的分配到每个齿上，大大提高了曲轴的加工效率。车梳工艺在发动机曲轴加工中逐渐取代了车拉工艺和车-车拉工艺，成为汽车发动机曲轴主轴颈加工中新兴的主流切削技术。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种适用于金属材料加工的车梳刀片。

根据本发明提供的一种适用于金属材料加工的车梳刀片，包括刀片主体，所述刀片主体水平截面为长边两侧各带多个相同梯形锯齿的长方形，刀片主体两侧靠近长边边缘为前刀面；刀片主体前面中部区域设有长方形凸台，所述的长方形凸台两个短边即为刀片短边，与刀片主体侧面相接，两个长边的外侧分别设有直线形导屑墙，所述的直线形导屑墙与所述的梯形锯齿形前刀面之间形成容屑槽；刀片中部设有贯穿刀片主体上表面和下表面的紧固螺钉孔，刀片主体长边设有沿梯形锯齿走向的切削刃；梯形锯齿的锯齿刃均为刀尖圆弧过渡刃，或者梯形锯齿的锯齿刃各个角均带有过渡圆弧；锯齿刃间有一段直线刃相连。

1.本发明的车梳刀片切削方式上采用径向梳削和轴向车削的干式复合切削技术，结构上采用五齿五刃同时参与切削，可以从源头解决切削问题，例如断屑问题。车梳刀片切削方式和结构上的特殊性决定了其良好的断屑及热的累积效应。断续切削可以减小热的累积效应，解决断屑问题(必然断屑)。

2.本发明的车梳刀片切削方式上采用径向梳削和轴向车削的干式复合切削技术，结构上采用五齿五刃同时参与切削，虽然车梳刀片整体受力较大，但是平均分散到每齿的切削力相对较小。在机床系统刚度满足的情况下，可以同时减小切削振动，进而减小工件表面的波纹度。车梳刀片结构上的特殊性决定了其每齿切削力较低的特点。

3.本发明的车梳刀片切削方式上采用径向梳削和轴向车削的干式复合切削技术，结构上采用五齿五刃同时参与切削，每齿切削余量较小，切屑对刀具的影响较小。相同切削参数下，车梳刀片的切削效率是传统连续车削的5倍(齿数倍)，空行程可以控制在对切削效率影响很小的范围内，故车梳刀片的切削效率比传统连续车削要高很多。车梳刀片切削方式和结构上的特殊性决定了其高效切削的特点。

优选的，本发明的车梳刀片复合切削间的空行程可以控制在1-2s内。

4.本发明的车梳刀片结构上设计为切削刃后面紧跟一段直线刃，切削时与工件平行，类似方肩铣刀的修光刃，用以去除工件表面残留高度，降低表面粗糙度，修光工件表面。车梳刀片结构上的特殊性决定了其相比普通硬质合金车削刀片优异的加工表面完整性和工件表面质量。

5.本发明的车梳刀片设计为两侧各有5个梯形切削齿，梯形齿顶端刀尖圆弧过渡刃，可以减小应力集中，提高刀尖强度、冲击韧性及耐磨性，在精加工和半精加工中提高加工精度和加工质量，延长刀片寿命。

优选的，梯形切削齿高度为0.85mm，梯形齿顶端刀尖圆弧过渡刃半径为0.275mm，齿底圆弧半径为0.346mm，斜边与底边夹角60°，齿顶宽度0.412mm。

6.本发明的车梳刀片设计为锯齿形切削刃具有倒圆结构。在保持切削刃足够锋利的同时增强强度，可以在精加工和半精加工中获得较好的精度和质量，提高切削稳定性，实现高效加工。

优选的，锯齿形切削刃倒圆半径为0.056mm。

7.本发明的车梳刀片设计为导屑墙具有一定斜度，可以起到对切屑的附加变形作用，使切屑更容易发生卷曲及折断，顺畅排出，带走切削热，有效改善热量累积效应，降低切削温度上升速度。

优选的，导屑墙(4)圆弧半径为0.868mm。

8.本发明设计为所述的直线形导屑墙与所述的梯形锯齿形前刀面之间形成容屑槽，有助于提高车梳刀片的容屑能力。

9.本发明的车梳刀片根据加工要求，在充分发挥切削方式和结构上的特殊性，综合考虑硬度、锋利度、强度、韧性、耐磨性等性能的基础上，优化了刀片各主要角度及其它参数。

优选的，车梳刀片厚度为5.9mm，后角α₀为0°，前角γ₀为15°，刀尖角度β为55°，反屑角θ为97°。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：

本发明的车梳刀片切削方式上采用径向梳削和轴向车削的干式复合切削技术，结构上采用五齿五刃同时参与切削，对工件进行往复的纵切和横切，多刃各点同时切削，是一个断续加工的过程，可以分散切削力，减小热的累积效应，提高工件表面完整性，根本上解决断屑问题，从而延长刀具寿命，提高工件表面质量，提高切削效率。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1是本发明的刀片立体结构图。

图2是本发明的刀片上表面主视图。

图3是图2的俯视图。

图4是图2的A-A向剖视图。

图5是图2的B处局部放大图。

图6是曲轴主轴颈车-车梳加工工艺流程。

图7是软件界面中C型刀片和车梳刀片的切削颤振图之间的对比图。

图中示出零部件名称及标号如下：

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。

本发明的目的是提供一种适用于金属材料加工的车梳刀片，切削方式上采用径向梳削和轴向车削的干式复合切削技术，结构上采用五齿五刃同时参与切削，以解决传统硬质合金刀片在加工时切削力过大、切削温度过高、断屑困难、表面完整性差等问题，进而延长刀具寿命，提高工件表面质量，提高切削效率。

本发明的车梳刀片不同于传统观念上用于加工螺纹的梳刀。螺纹梳刀在切削过程中是一个连续切削的过程，和传统的硬质合金刀片一样；而车梳刀在切削过程中，表现为一种复合切削，在结构上可看成是多把刀片的线性叠加，在切削方式上可看成径向和轴向的线性叠加，即梳削和车削往复交替的复合切削方式。车梳刀切削方式和结构上的特殊性决定了其断续切削的加工方式，从而改进了很多连续切削的问题。就切削方式和结构上来看，梳刀的切削机理与传统的硬质合金刀片以及螺纹梳刀完全不一样。

具体实施方式一：如图1～图5所示，本实施方式说明了一种适用于金属材料加工的车梳刀片，包括刀片主体100，所述刀片主体100水平截面为长边两侧各带五个相同梯形锯齿1的长方形，刀片中部设有贯穿刀片主体100上表面200和下表面300的紧固螺钉孔6，刀片主体100两侧靠近长边(锯齿边)边缘为前刀面2，刀片主体100长边设有沿梯形锯齿走向的切削刃，车梳刀片锯齿刃各个角均为刀尖圆弧过渡刃7，锯齿刃间有一段直线刃9相连。

刀片主体100前面中部区域设有长方形凸台5，所述的长方形凸台5两个短边即为刀片短边(非切削部分)，与刀片侧面400相接，两个长边的外侧分别设有直线形导屑墙4，所述的直线形导屑墙4与所述的梯形锯齿形前刀面之间形成容屑槽3。

具体实施方式二：如图4所示，本实施方式是对具体实施方式一作出的进一步限定，所述车梳刀片厚度为5.9mm，后角α₀为0°，前角γ₀为15°，刀尖角度β为55°，反屑角θ为97°。

具体实施方式三：如图3、图5所示，本实施方式是对具体实施方式一作出的进一步限定，所述车梳刀片两侧各有五个梯形锯齿1，成梳子形状，高度为0.85mm，梯形锯齿顶端刀尖圆弧过渡刃7半径为0.275mm，齿底圆弧半径为0.346mm，斜边与底边夹角60°，齿顶宽度0.412mm，上述锯齿形切削刃具有半径为0.056mm的倒圆8。

具体实施方式四：如图2所示，本实施方式是对具体实施方式一、二作出的进一步限定，所述直线形导屑墙4圆弧半径为0.868mm。

具体实施方式五：如图2所示，本实施方式是对具体实施方式一、二、四作出的进一步限定，所述车梳刀片前刀面2宽度为1.01mm。

上述实施方式表明，本发明的车梳刀片对金属材料精加工和半精加工中存在的切削力过大、切削温度过高、断屑困难、表面完整性差等问题有很好的解决，从而延长刀具寿命，提高工件表面质量，提高切削效率。因此，本发明对金属材料精加工和半精加工可以起到积极促进作用。

下面通过更多的优选例，对本发明进行更为详细的说明。

实施例1：

本实施例的五齿车梳刀片应用在镍基高温合金GH4169精加工中，在相同切削参数下，分别从切削力、表面粗糙度、磨损、断屑四个方面对车梳刀片和普通车削刀片进行对比。

高温合金具有高硬度，高强度，良好的韧性和塑性，属于难加工材料。切削过程中存在切削力大，加工硬化严重，切削温度高，断屑困难，刀具易磨损，加工效率低下，表面粗糙度难以保证等问题。

实验1：本发明的车梳刀片与牌号为YBC152A的硬质合金D型刀片进行3因素3水平的正交试验L₉(3³)，对比两把刀片在相同切削参数下的合力和单位切削力以及工件表面粗糙度。具体参数及直观分析如表1-1所示。

表1-1切削力、单位切削力(P)、表面粗糙度直观分析表

通过实验，可以得到：

1.切削力方面，D型刀片的切削合力比车梳刀片小，但单位切削力较大。主要原因在于，梳刀五齿同时参与切削，虽然合力较大，但是平均分散在各个齿上，每齿受力相对较小。切削过程中，较大的切削力将带来更大的切削热，由于GH4169导热率较低，切削热累积作用使切削温度不断升高，切削环境恶化，导致刀具磨损严重和表面粗糙度变差。

2.表面粗糙度方面，梳刀加工后的工件表面粗糙度比D型刀片小6％左右，表面质量更高。主要原因在于，梳刀独特的切削方式——断续切削可以分散切削力，降低切削温度；梳刀特殊的直线形刀尖不同于传统的圆弧状硬质合金刀片，与方肩铣刀的修光刃效果相同，可以去除表面残留高度，降低加工表面粗糙度。

实验2：本发明的车梳刀片与牌号为YBC152A的硬质合金D型刀片进行磨损实验，可以得到：

车梳刀片前、后刀面的磨损形式为机械磨损，D型刀片的磨损形式分为机械磨损，月亮洼磨损，微崩刃。主要原因在于：1.梳刀在切削力、切削温度上的优点使磨损进程减慢，增加了刀具寿命；2.梳刀轴向切削时前角可以视为0°，切削刃强度足够大，不易崩刃，而D型刀片存在8°的前角，虽然切削刃锋利，但是强度不够，容易崩刃。梳刀前后梳齿磨损不均匀，进给方向头齿磨损最大，如果头齿先失效，后面的齿可以继续切削，实际上延长了车梳刀片的整体寿命。

收集切屑，可以得到，D型刀片和车梳刀片的切屑形态分别为长螺卷屑和细密、相互缠绕的团絮状切屑。主要原因在于，精加工的切削余量较小，小切深和小进给量使切屑在流出过程中发生卷曲时的塑性变形量较小，而GH4169塑性较好，D型刀片不能有效断屑。而梳刀切屑在每个切削刃刃口沿未加工表面呈一定角度流出，各齿的切屑流出后缠在一起，但并未出现缠绕在刀具或工件上引起不稳定的问题。

综上所述，本发明的车梳刀片与传统硬质合金车削刀片相比，可以显著分散切削力，减小热的累积效应，提高工件表面完整性，根本上解决断屑问题，从而延长刀具寿命，提高工件表面质量，提高切削效率。由此得出，本发明对高温合金的精加工可以起到积极促进的作用。

实施例2：

本实施例的五齿车梳刀片应用在切削42CrMo中。使用线切割技术将其中两组刀片单边切割为单齿和三齿，分别在相同的切削参数和相同的工件材料去除率条件下进行切削。从切削力、切削温度两个方面比较不同齿数的车梳刀片。

刀片使用PVD-TiAlN纳米复合涂层，该涂层结构致密，沉降过程中在刃口圆弧的累积效应较小。42CrMo属于超高强度钢，强度高，韧性好，淬透性也较好，无明显的回火脆性，淬火时变形小，通常将调质后表面淬火作为热处理方案，调质后疲劳极限和抗多次冲击的能力较高，低温冲击韧性良好，高温时蠕变强度和持久强度高。适宜制造要求一定强度和韧性的大、中型塑料模具。

实验1：本发明的车梳刀片在工艺参数相同(vc＝240m/min，fr＝0.05mm/r，fa＝0.1mm/r，ap＝0.1mm)的情况下，对比齿数对切削性能的影响，具体参数及直观分析如表2-1所示。fr表示转进给量。

表2-1切削力、切削温度、热流向控制系数统计表

通过实验，可以得到：切削力方面，单齿刀片与三齿刀片切削力相近，多齿刀片的切削力与齿数正相关，单齿切削力小于单齿刀片；切削温度方面，各刃口处测量值相差不大，单齿刀片切削温度比多齿刀片小，因为多齿刀片的齿间距较小，各刃口处温度场互相叠加，使各点切削温度有所升高；单齿刀片的η值相对多齿刀片小很多，说明多齿刀片的切屑带走的切削热较多，这种结构切削热分流控制作用良好，在提高切削效率的同时，保护了刀具，减少了工件热变形；在整个切削过程中，车梳刀片断屑性能良好，切屑并未缠绕在刀具上引起不稳定。

实验2：本发明的车梳刀片在切削效率相同的情况下，对比齿数对切削性能的影响，具体参数及直观分析如表2-2所示。

表2-2切削力、切削温度统计表

通过实验，可以得到：单齿刀片切削力较高，三齿和五齿刀片相差不大，且单齿刀片加工后的表面粗糙度较多齿刀片大，可知，多齿刀片通过齿间切削余量分配，分散了切削力，但齿数增加到一定值，分散作用降低，齿数过多，会引起加工过程中的不稳定性，影响加工精度；齿数增加对切削温度影响不大，但单齿刀片总热功率更大，切屑带走的热量较少，对刀具有不利影响。

综上所述，本发明的车梳刀片采用五齿切削，可以显著分散切削力，减小热的累积效应，从而延长刀具寿命，提高工件表面质量，提高切削效率。由此得出，本发明对42CrMo的加工可以起到积极促进的作用。

实施例3：

本实施例的五齿车梳刀片应用在车-车梳工艺中，用于半精加工45钢的最后一步。

刀片使用PVD-TiAlN纳米复合涂层，该涂层结构致密，沉降过程中在刃口圆弧的累积效应较小。45钢硬度约164HB，比发动机曲轴材料硬度140～160HB略高。由于实验目的是模拟发动机曲轴主轴颈加工工艺，因此需对工件结构进行特殊处理。为增加尾架顶针位置刚度，工件尺寸为Φ100mm*300mm。

曲轴是发动机中最核心的零部件，工作时承担气缸的冲击力，将活塞的往复运动转换为自身的回转运动，工作环境和受力情况非常恶劣，对加工质量要求极高。车-车梳工艺广泛应用于当今汽车发动机曲轴主轴颈精加工和半精加工，是一种新型高效的干式复合切削技术。工艺流程可以归纳为：粗车主轴颈中间部位→粗车主轴颈左部及左侧壁→粗车主轴颈右部及右侧壁→沉割槽专用刀片半精车削左侧壁及左沉割槽→沉割槽专用刀片半精车削右侧壁及右沉割槽→车梳刀片半精车梳主轴颈。如图6所示。

车梳刀片用于整个工艺过程的最后一步，具体工序为先径向进给，再轴向进给一个齿间距，完成主轴颈的半精加工。本实验的切削参数为vc＝240m/min，fr＝0.05mm/r，fa＝0.1mm/r，ap＝0.1mm。

车-车梳加工得到的曲轴主轴颈圆度的最大测量值为0.031mm，小于加工精度要求±0.07mm；表面粗糙度的测量值为0.985～2.269μm。两项指标均符合曲轴主轴颈半精加工的要求，且相对传统工艺有所提高。

综上所述，本发明的车梳刀片采用五齿切削，加工得到的工件轴颈圆度和表面粗糙度完全符合曲轴主轴颈加工精度要求，且优于传统工艺，有效地提高了切削质量。由此得出，本发明对45钢的半精加工可以起到积极促进的作用。

实施例4：

本实施例的五齿车梳刀片应用在车-车梳工艺中，用于半精加工45钢的最后一步，刀片使用PVD-TiAlN纳米复合涂层，研究车梳刀片震颤方面的性能。

实验1：比较普通半精加工车削刀片与车梳刀片在同样切削参数及工艺过程中的切削效率及切削颤振情况。

切削参数为：vc＝240m/min，fa＝0.15mm/r，ap＝0.3mm。切削宽度19mm。实验结果如图7和表4-1所示。图7中左侧图片为C型刀片的切削颤振图，图7中右侧图片为车梳刀片的切削颤振图。

表4-1 C型刀片和车梳刀片的切削颤振测量数据分析

通过实验，可以得出：

1.虽然车梳刀片的切削颤振大于C型刀片，但是两把刀片的颤振振幅都小于车-车梳工艺的加工精度要求±0.05mm；

2.C型刀片与车梳刀片切削后的工件表面粗糙度分别为3.013μm和2.636μm，可见车梳刀片加工表面质量略优于C型刀片；

3.C型刀片与车梳刀片切削时间分别为7.722s和1.722s，车梳刀片的切削效率远远大于C型刀片，这与其多齿多刃的结构和特殊的切削方式有关；

4.车梳刀片在切削过程中振幅突然增大，这是因为径向进给时，五个梳齿同时接触工件，产生明显的切入效应；而C型刀片切削过程平稳，振动规律稳定。

实验2：通过改变切削参数，探究车梳刀片的颤振规律。

表4-2车梳刀片切削参数实验测量数据分析

表4-2中从上往下分别为①-⑥组实验。

由③、④组实验可以得出，主轴转速和进给速度相同，背吃刀量增大，切削颤振增大；由④、⑤组实验可以得出，主轴转速和背吃刀量相同，进给速度增大，切削颤振增大；由③、⑥组实验可以得出，进给速度和背吃刀量相同，主轴转速增大，切削颤振减小。

由此可知，当切削余量增大时，提高主轴转速可以减小车梳刀片的切削颤振。

综上所述，本发明的车梳刀片采用五齿切削，在颤振振幅满足加工精度的要求的范围内，可以降低工件表面粗糙度，提高工件表面质量，大大缩短切削时间，提高切削效率。由此得出，本发明对45钢的半精加工可以起到积极促进的作用。

实施例5：

本实施例的五齿车梳刀片应用在车-车梳工艺中，用于汽车曲轴加工的最后一步，即主轴颈的半精加工。

刀片使用PVD-TiAlN纳米复合涂层，该涂层结构致密，沉降过程中在刃口圆弧的累积效应较小。45钢硬度约164HB，比发动机曲轴材料硬度140～160HB略高。

试验目的在于探究车梳刀片推荐参数范围内工件表面的切削质量，以表面粗糙度作为首要参考，如果相差不大，再以切削效率作为第二参考进行参数优化。具体参数及表面粗糙度测量值如表5-1所示。

表5-1车梳刀片粗糙度(μm)实验结果

车-车梳加工得到的曲轴主轴颈表面，除表面粗糙度为Ra1.636μm的切削参数组合外，其余各组均达到了一般磨削的表面粗糙度标准，即Ra0.8μm～Ra1.6μm。

切屑对比显示，所有参数下，都形成了细密、相互缠绕的团絮状切屑。由于切削余量很小，单次切削产生的切屑也非常少，并未出现缠绕在刀具或工件上引起不稳定的问题。

整个切削过程非常平稳，保证了良好的表面质量，且车梳加工过程断屑性能良好，完全符合车梳刀片的切削工艺要求。

考虑到切削效率的最大化，选择vc＝260m/min，f＝0.15mm/r，ap＝0.1mm作为车-车梳工艺中梳刀的最佳切削参数。

综上所述，本发明的车梳刀片采用五齿切削，在合理的切削参数范围内，可以满足工件表面粗糙度的要求，根本上解决断屑问题，提高工件表面质量，通过参数优化，可以进一步提高切削效率。由此得出，本发明对45钢的半精加工可以起到积极促进的作用。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。

Claims (7)

1.一种适用于金属材料加工的车梳刀片，包括刀片主体(100)，所述刀片主体(100)水平截面为长边两侧各带多个相同梯形锯齿(1)的长方形，刀片主体(100)两侧靠近长边边缘为前刀面(2)，其特征在于：

刀片主体(100)前面中部区域设有长方形凸台(5)，所述的长方形凸台(5)两个短边即为刀片短边，与刀片主体(100)侧面(400)相接，两个长边的外侧分别设有直线形导屑墙(4)，所述的直线形导屑墙(4)与所述的梯形锯齿形前刀面(2)之间形成容屑槽(4)。

2.根据权利要求1所述的适用于金属材料加工的车梳刀片，其特征在于：刀片中部设有贯穿刀片主体(100)上表面(200)和下表面(300)的紧固螺钉孔(6)，刀片主体(100)长边设有沿梯形锯齿走向的切削刃；

梯形锯齿(1)的锯齿刃均为刀尖圆弧过渡刃(7)，或者梯形锯齿(1)的锯齿刃各个角均带有过渡圆弧；

锯齿刃间有一段直线刃(9)相连。

3.根据权利要求1所述的适用于金属材料加工的车梳刀片，其特征在于：所述适用于金属材料加工的车梳刀片厚度为5.9mm，后角α₀为0°，前角γ₀为15°，刀尖角度β为55°，反屑角θ为97°。

4.根据权利要求1所述的适用于金属材料加工的车梳刀片，其特征在于：所述适用于金属材料加工的车梳刀片两侧各有五个梯形锯齿(1)，成梳子形状，高度为0.85mm，梯形齿顶端刀尖圆弧过渡刃(7)半径为0.275mm，齿底圆弧半径为0.346mm，斜边与底边夹角60°，齿顶宽度0.412mm，梯形锯齿(1)的切削刃具有半径为0.056mm的倒圆(8)。

5.根据权利要求1或3所述的适用于金属材料加工的车梳刀片，其特征在于：所述直线形导屑墙(4)圆弧半径为0.868mm。

6.根据权利要求1、3或5所述的适用于金属材料加工的车梳刀片，其特征在于：所述前刀面(2)宽度为1.01mm。

7.根据权利要求1所述的适用于金属材料加工的车梳刀片，其特征在于：所述刀片主体(100)水平截面为长边两侧各带五个相同梯形锯齿(1)的长方形。