CN206141071U

CN206141071U - 加热压合装置

Info

Publication number: CN206141071U
Application number: CN201621180585.0U
Authority: CN
Inventors: 黄爱科
Original assignee: Shenzhen Biaowang Industrial Equipment Co Ltd
Current assignee: Shenzhen Biaowang Industrial Equipment Co Ltd
Priority date: 2016-10-28
Filing date: 2016-10-28
Publication date: 2017-05-03
Anticipated expiration: 2026-10-28

Abstract

本实用新型公布了一种加热压合装置，第一气动模块和二气动模块分别带动压头移动下移。压头和工件放料模块的平面度误差均小于2×10^‑3mm。本案的加热压合装置，采用复合气动模式，首先第一气动模块带动压头快速下移至压头与工件快要贴合，然后缓慢下移，利用压头自身的重量对工件进行下压热传递，最后第二气动模块继续带动压头下移，进一步与工件贴合传递热量。本案采用复合式气动模式一方面防止下移过快对工件造成损坏，另一方面第二气动模块可对压头的位置进行微调，提高贴合的精确度。并且压头和工件放料模块的平面度误差均小于2×10^‑3mm，下压贴合时能保持工件的平面度在微米级别，达到精确贴合的效果。

Description

加热压合装置

技术领域

本领域涉及热压设备领域，尤其涉及一种可精确压合加热的加热压合装置。

背景技术

加热压合装置是一种将预先加热的压头和工件进行压紧加热，实现热传递的一种装置，主要运用在电子产品的加工上。传统的加热压合装置存在以下问题：

1、只采用一个气缸控制或者一种速度控制压头下移，这样压头容易造成工件损坏，特别是对于电子产品中玻璃与LED模组的压合，尤其容易损坏，工件的合格率不高；

2、现有技术的工件与压头贴合中，工件的表面不平整，存在气泡或其他缺陷，贴合平面度不高；

3、压头和工件的位置精确度不高，下移压合时，容易错位，贴合精确度不高。

实用新型内容

针对上述技术中存在的不足之处，本实用新型提供了一种不易压碎工件、与工件贴合精确度高、工件的平面度可达到微米级别的加热压合装置。

为了实现上述目的，本实用新型提供加热压合装置，包括机体、第一气动模块、第二气动模块、工件放料模块、压头、温控器、第一压力控制器和第二压力控制器；所述第一气动模块、第二气动模块、工件放料模块、压头、温控器、第一压力控制器和第二压力控制器均位于机体内，并与机体固定连接；所述第一气动模块与第一压力控制器连接，所述第二气动模块与第二压力控制器连接；所述第二气动模块与压头固定连接，第一气动模块与第二气动模块固定连接；第一气动模块在第一压力控制器的作用下，带动第二气动模块和压头移动下移；第二气动模块在第二压力控制器的作用下，带动压头移动下移；所述温控器分别与压头和工件放料模块连接，并分别对工件和压头进行加热；所述压头的平面度误差小于2×10^-3mm，所述工件放料模块的平面度误差小于2×10^-3mm。

其中，所述第一气动模块包括第一气缸以及与第二气动模块连接的第一连接件；所述第一连接件的一端与第一气缸固定连接，第一连接件的另一端与第二气动模块固定连接；所述第一气缸与第一压力控制器连接，并在压力控制器的作用下，带动第一连接件、第二气动模块和压头移动下移。

其中，所述第一气动模块还包括与机体固定连接的轨道，所述第一连接件设有与轨道相适应的滑块部，所述滑块部沿所述轨道滑动下移，第一气缸带动第一连接件滑动下移。

其中，所述第二气动模块包括第二气缸以及与压头固定连接的第二连接件，所述第二气缸的一端与第一气动模块固定连接，第二气缸的另一端与第二连接件固定连接；所述第二气缸与第二压力控制器连接，并在第二压力控制器的作用下，带动第二连接件和压头移动下移。

其中，所述第二连接件包括滑座和滑块，所述滑座与第一气动模块固定连接，并在第一气动模块的作用下带动滑块与压头移动下移；所述滑块的一端与滑座固定连接，滑块另一端与压头固定连接，且滑块与第二气缸连接，并在第二气缸的作用下带动压头移动下移。

其中，所述第二连接件还包括第一隔热板和连接板，所述第一隔热板与压头固定连接，所述连接板的一端与第一隔热板固定连接，另一端与滑块固定连接，且滑块在第二气缸的作用下带动连接板、第一隔热板和压头移动下移。

其中，所述工件放料模块包括平面度误差小于2×10^-3mm的底板和真空机；所述底板内部设有一条以上的负压管道，所述底板上表面开设有一个以上与负压管道相通的吸附孔；所述吸附孔的大小与待定位工件大小相适应，且吸附孔的平面度误差小于2×10^-3mm；所述真空机与负压管道相连，并在真空负压的作用下将待定位工件吸附至吸附孔定位。

其中，所述底板包括依次叠放的下模放料板、下模发热板、第二隔热板和下模底板；所述下模放料板、下模发热板、第二隔热板和下模底板固定连接，且下模放料板、下模发热板、第二隔热板和下模底板的整体平面度误差小于2×10^-3mm。

其中，所述下模发热板的侧面设有用于安装发热管的通孔，所述通孔的数量不少于1个。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的加热压合装置，采用复合气动模式，首先第一气动模块带动压头快速下移，直至距工件20mm左右，然后缓慢下移，利用压头自身的重量对工件进行下压热传递，最后第二气动模块继续带动压头下移，进一步与工件贴合传递热量。本实用新型采用复合式气动模式一方面防止下移过快对工件造成损坏，另一方面第二压力控制器控制第二气动模块，可对压头的位置进行微调，提高贴合的精确度。并且压头和工件放料模块的平面度误差均小于2×10^-3mm，下压贴合时能保持工件的平面度在微米级别，达到精确贴合的效果。

附图说明

图1为本实用新型加热压合装置的爆炸图

图2为本实用新型加热压合装置的整体结构示意图；

图3为本实用新型加热压合装置的组装图。

主要元件符号说明如下：

1、机体 2、第一气动模块

3、第二气动模块 4、工件放料模块

5、压头 6、温控器

7、第二压力控制器 8、工件

21、第一气缸 22、第一连接件

23、轨道 24、滑块部

31、第二气缸 32、第二连接件

42、下模放料板 43、下模发热板

44、第二隔热板 45、下模底板

46、通孔 40、底板

321、滑座 322、滑块

323、第一隔热板 324、连接板。

具体实施方式

为了更清楚地表述本实用新型，下面结合附图对本实用新型作进一步地说明。

请参阅图1-图3，一种加热压合装置，包括机体1、第一气动模块2、第二气动模块3、工件放料模块4、压头5、温控器6、第一压力控制器（图未示）和第二压力控制器7。第一气动模块2、第二气动模块3、工件放料模块4、压头5、温控器6、第一压力控制器和第二压力控制器7均位于机体1内，并与机体1固定连接。第一气动模块2与第一压力控制器连接，第二气动模块3与第二压力控制器7连接。第二气动模块3与压头5固定连接，第一气动模块2与第二气动模块3固定连接。第一气动模块2在第一压力控制器的作用下，带动第二气动模块3和压头5移动下移。第二气动模块3在第二压力控制器7的作用下，带动压头5移动下移。温控器6分别与压头5和工件放料模块4连接，并分别对工件8和压头5进行加热。压头5的平面度误差小于2×10^-3mm，工件放料模块4的平面度误差小于2×10^-3mm。

与现有技术相比，本实用新型的加热压合装置，采用复合气动模式，首先第一气动模块2带动压头5快速下移直至距工件8有20mm左右，然后缓慢下移，利用压头5自身的重量对工件8进行下压热传递，最后第二气动模块3继续带动压头5下移，进一步与工件8贴合传递热量。本案采用复合式气动模式一方面防止下移过快对工件8造成损坏，另一方面第二气动模块3控制压头5，可对压头5的位置进行微调，提高贴合的精确度。并且压头5和工件放料模块4的平面度误差均小于2×10^-3mm，下压贴合时能保持工件8的平面度在微米级别，达到精确贴合的效果。

在本实施例中，第一气动模块2包括第一气缸21以及与第二气动模块3连接的第一连接件22。第一连接件22的一端与第一气缸21固定连接，第一连接件22的另一端与第二气动模块30固定连接。第一气缸21与第一压力控制器连接，并在第一压力控制器的作用下，带动第一连接件22、第二气动模块3和压头5移动下移。第一气动模块2还包括与机体1固定连接的轨道23，第一连接件22设有与轨道23相适应的滑块部24，滑块部24沿轨道23滑动下移，第一气缸21带动第一连接件22滑动下移。第一气缸21有两个工作流程：首先第一气缸21带动第一连接件22以及第二气动模块3沿轨道23快速滑动，这一步骤中第一气缸21的运动轨迹被轨道23固定，即第一连接件22、第二气动模块3、压头5只能沿固定的方向滑动下移，此步骤中一般是工件8进行位置调整以适用压头5的位置。并且第一气缸21快速下移，增加了工作效率。当第一气缸21运动一定距离时，压头5距离工件8的上表面大概20mm（20mm是在实际生产中结合了整个加热贴合的工作效率问题以及不易损坏工件问题得到的数据，当压头5距离20mm左右时，不容易损坏工件，同时也能保持效率）时，第一气缸21缓慢下降至最大行程，在缓慢下降的过程中此时压头5和第二气动模块3的重量压住工件8进行传递热量。

在本实施例中，第二气动模块3包括第二气缸31以及与压头5固定连接的第二连接件32，第二气缸31的一端与第一气动模块2固定连接，第二气缸31的另一端与第二连接件32固定连接。第二气缸31与第二压力控制器7连接，并在第二压力控制器7的作用下，带动第二连接件32和压头5移动下移。在实际生产中，第二气动模块3一般采用精密压力控制器，这样可对第二气缸进行精确地调节，保持压头5的贴合准确率。第二连接件32包括滑座321和滑块322，滑座321与第一气动模块2固定连接，并在第一气动模块2的作用下带动滑块322与压头5移动下移。滑块322的一端与滑座321固定连接，滑块322另一端与压头5固定连接，且滑块322与第二气缸31连接，并在第二气缸31的作用下带动压头5移动下移。第二气动模块3的工作流程包括：第一气缸21达到最大工作行程后，此时第二压力控制器7控制第二气缸31推动滑块322，然后滑块322推动第一隔热板323、连接板324和压头5继续下移，与工件8进行贴合传递热量实现热压功能。在实际生产中，加热压合装置监测到压头5和工件8的位置不一致时，第二压力控制器7控制第二气缸31，第二气缸31控制压头5并对压头5的位置进行微调，实现压头5和工件8的精确贴合。

第二连接件32还包括第一隔热板323和连接板324，第一隔热板323与压头5固定连接，连接板324的一端与第一隔热板323固定连接，另一端与滑块322固定连接，且滑块322在第二气缸31的作用下带动连接板324、第一隔热板323和压头5移动下移。由于在实际生产中压头5会进行加热处理，设置第一隔热板323和连接板324可以有效防止压头5的热量对其他零件的影响，一方面保护装置的正常进行，另一方面可以防止烫伤，保护生产的安全。

在本实施例中，工件放料模块4包括平面度误差小于2×10^-3mm的底板40和真空机（图未示）。底板40内部设有一条以上的负压管道（图未示），底板40上表面开设有一个以上与负压管道相通的吸附孔（图未示）。吸附孔的大小与工件8大小相适应，且吸附孔的平面度误差小于2×10^-3mm。真空机与负压管道相连，并在真空负压的作用下将工件吸附至吸附孔定位。工件放料模块4利用真空机将工件8吸附至吸附孔内，同时吸附孔的大小与工件8的大小相适应，一方面可以工件8精确定位至吸附孔中，另一方面利用吸附孔限制工件8的活动范围，保证加工过程中工件8的位置不动，同时利用真空机吸附，自动化程度高，便于工业生产。且吸附孔和底板40的平面度误差均小于2×10^-3mm，压头5下移可精确与工件8贴合，工件8平面度可到微米级别，提高了工件8的压合的质量。

在本实施例中底板40包括依次叠放的下模放料板42、下模发热板43、第二隔热板44和下模底板45。下模放料板42、下模发热板43、第二隔热板44和下模底板45固定连接，且下模放料板42、下模发热板43、第二隔热板44和下模底板45的整体平面度误差小于2×10^- ³mm。下模发热板43的侧面设有用于安装发热管的通孔46，通孔46的数量不少于1个。在加热压合装置的加热贴合过程中，需要对工件8进行预热，下模放料板42上开设有吸附孔，并且下模放料板42内设有负压管道，真空机与负压管道相连。下模发热板43位于下模放料板42的下部，可对定位在吸附孔上的工件8进行加热，便于后续的加热压合工程。同时下模发热板43的侧面设有用于安装发热管的通孔46，通孔46设置在侧面，这样便于安放和更换发热管。并且在实际生产中，一般工件8都是整齐排列地放置，从图中也可看出，设置了2排3列共6个吸附孔，可同时对6个工件8进行加热贴合，大大提高了生产效率。第二隔热板44位于下模发热板43的下部，可隔绝下模发热板43热量，避免多余的热量影响装置的其他部件，同时也可避免工作人员的烫伤，保证生产的安全进行。下模底板45位于第二隔热板44的下部，起到固定整个底板40的作用。并且下模放料板42、下模发热板43、第二隔热板44和下模底板45的整体平面度误差小于2×10^-3mm，可以保证吸附孔的平面度误差小于2×10^-3mm，压合机的压头5下移可精确与工件8贴合，工件8平面度可到微米级别，提高了工件8的压合的质量。

本实用新型加热压合装置的工作流程如下：

1、打开装置，对下模发热板43内的发热管以及压头5内发热管进行加热，直至达到工作温度；

2、真空机将六个工件8吸附定位至吸附孔内，并对工件8进行预热；

3、第一气缸21快速向下移动，直至压头5距工件8大约20mm，然后第一气缸21缓慢下降至第一气缸21最大行程，此时第二气动模块3、压头5的自身重量压在工件8上，并进行传递热量；

4、第二气缸31通过滑块322推动压头5与工件8压合，并继续进行热传递，实现热压功能；

5、热压完成后，第一气缸21和第二气缸31快速拉动压头5上升至初始位置；

6、取出热压完成的工件8；

7、重复步骤1-6动作。

本实用新型的优势在于：

1、第一气动模块2和第二气动模块3分别带动压头5分阶段移动，避免损坏工件8，保证了产品的合格率；

2、第二气动控制模块控制第二气动模块3可对压头5进行微调，提高工件8压合的精确率；

3、压头5和工件8放料模块4的平面度误差均小于2×10^-3mm，下压贴合时能保持工件8的平面度在微米级别，达到精确贴合的效果。

以上公开的仅为本实用新型的几个具体实施例，但本实用新型并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本实用新型的保护范围。

Claims

1.一种加热压合装置，其特征在于，包括机体、第一气动模块、第二气动模块、工件放料模块、压头、温控器、第一压力控制器和第二压力控制器；所述第一气动模块、第二气动模块、工件放料模块、压头、温控器、第一压力控制器和第二压力控制器均位于机体内，并与机体固定连接；所述第一气动模块与第一压力控制器连接，所述第二气动模块与第二压力控制器连接；所述第二气动模块与压头固定连接，第一气动模块与第二气动模块固定连接；第一气动模块在第一压力控制器的作用下，带动第二气动模块和压头移动下移；第二气动模块在第二压力控制器的作用下，带动压头移动下移；所述温控器分别与压头和工件放料模块连接，并分别对工件和压头进行加热；所述压头的平面度误差小于2×10^-3mm，所述工件放料模块的平面度误差小于2×10^-3mm。

2.根据权利要求1所述的加热压合装置，其特征在于，所述第一气动模块包括第一气缸以及与第二气动模块连接的第一连接件；所述第一连接件的一端与第一气缸固定连接，第一连接件的另一端与第二气动模块固定连接；所述第一气缸与第一压力控制器连接，并在压力控制器的作用下，带动第一连接件、第二气动模块和压头移动下移。

3.根据权利要求2所述的加热压合装置，其特征在于，所述第一气动模块还包括与机体固定连接的轨道，所述第一连接件设有与轨道相适应的滑块部，所述滑块部沿所述轨道滑动下移，第一气缸带动第一连接件滑动下移。

4.根据权利要求1所述的加热压合装置，其特征在于，所述第二气动模块包括第二气缸以及与压头固定连接的第二连接件，所述第二气缸的一端与第一气动模块固定连接，第二气缸的另一端与第二连接件固定连接；所述第二气缸与第二压力控制器连接，并在第二压力控制器的作用下，带动第二连接件和压头移动下移。

5.根据权利要求4所述的加热压合装置，其特征在于，所述第二连接件包括滑座和滑块，所述滑座与第一气动模块固定连接，并在第一气动模块的作用下带动滑块与压头移动下移；所述滑块的一端与滑座固定连接，滑块另一端与压头固定连接，且滑块与第二气缸连接，并在第二气缸的作用下带动压头移动下移。

6.根据权利要求5所述的加热压合装置，其特征在于，所述第二连接件还包括第一隔热板和连接板，所述第一隔热板与压头固定连接，所述连接板的一端与第一隔热板固定连接，另一端与滑块固定连接，且滑块在第二气缸的作用下带动连接板、第一隔热板和压头移动下移。

7.根据权利要求1所述的加热压合装置，其特征在于，所述工件放料模块包括平面度误差小于2×10^-3mm的底板和真空机；所述底板内部设有一条以上的负压管道，所述底板上表面开设有一个以上与负压管道相通的吸附孔；所述吸附孔的大小与待定位工件大小相适应，且吸附孔的平面度误差小于2×10^-3mm；所述真空机与负压管道相连，并在真空负压的作用下将待定位工件吸附至吸附孔定位。

8.根据权利要求7所述的加热压合装置，其特征在于，所述底板包括依次叠放的下模放料板、下模发热板、第二隔热板和下模底板；所述下模放料板、下模发热板、第二隔热板和下模底板固定连接，且下模放料板、下模发热板、第二隔热板和下模底板的整体平面度误差小于2×10^-3mm。

9.根据权利要求8所述的加热压合装置，其特征在于，所述下模发热板的侧面设有用于安装发热管的通孔，所述通孔的数量不少于1个。