CN206105034U - 一种刹车间隙自动调整臂的壳体推孔工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种刹车间隙自动调整臂的壳体推孔工装,包括工作台、液压油缸、压装板、推刀孔、推刀，工作台的上表面上的后端竖直固设一个液压油缸，液压油缸的活塞杆的上端水平固设一个压装板，工作台上开有一个推刀孔，压装板的下表面上的左端水平固设一个左压紧气缸，左压紧气缸的活塞杆的右端竖直固设一个左压紧板，压装板的下表面上的右端水平固设一个右压紧气缸，右压紧气缸的活塞杆的左端竖直固设一个右压紧板。本实用新型具有安装、拆卸推刀比较方便、快速等优点。

Description

一种刹车间隙自动调整臂的壳体推孔工装

技术领域

本实用新型涉及刹车间隙自动调整臂的生产加工领域，具体来说是一种刹车间隙自动调整臂的壳体推孔工装。

背景技术

刹车间隙自动调整臂，也称“自动间隙调整臂”或“自动刹车间隙自动调整臂”，是汽车的重要零配件，其中刹车间隙自动调整臂主要由壳体、蜗轮、蜗杆轴、单向离合器总成、齿条、控制环、螺旋压缩弹簧等组成，其中在生产刹车间隙自动调整臂的过程中，需要对刹车间隙自动调整臂的壳体上的蜗轮孔、蜗杆孔进行推孔，即对刹车间隙自动调整臂的壳体上的毛坯孔进行进一步的推孔，目前，主要采用刹车间隙自动调整臂的壳体推孔工装进行推孔，现有的推孔工装主要由压装机构带动推刀进行推孔，推刀主要通过螺栓安装在压装机构上，因此加工人员更换不同型号的推刀时，加工人员需要先将现有的螺栓拆卸下来，然后将原来的推刀取下，然后再通过螺栓将新的推刀安装到推孔工装上，即每次更换推刀时都需要拆卸螺栓和安装螺栓，因此比较耗费体力，给加工人员带来很大的不便，而且速度慢，浪费时间，从而影响刹车间隙自动调整臂的壳体的加工效果。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中的加工人员操作不便、耗费体力以及浪费时间的缺陷，提供一种刹车间隙自动调整臂的壳体推孔工装来解决上述问题。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：本实用新型公开了一种刹车间隙自动调整臂的壳体推孔工装,包括工作台、液压油缸、压装板、推刀孔、推刀，所述的工作台的上表面上的后端竖直固设一个液压油缸，所述的液压油缸的活塞杆的上端水平固设一个压装板，所述的工作台上开有一个推刀孔，所述的压装板的下表面上的左端水平固设一个左压紧气缸，所述的左压紧气缸的活塞杆的右端竖直固设一个左压紧板，所述的压装板的下表面上的右端水平固设一个右压紧气缸，所述的右压紧气缸的活塞杆的左端竖直固设一个右压紧板，所述的右压紧板在左压紧板的正右方，所述的推刀呈竖直状态，所述的推刀被夹紧在左压紧板和右压紧板之间，所述的推刀的左侧面与左压紧板的右侧面相贴合，所述的推刀的右侧面与右压紧板的左侧面相贴合，所述的推刀在推刀孔的正上方。

作为优选，所述的工作台的底部水平固设一个托板，所述的托板在推刀孔的正下方。

本实用新型相比现有技术具有以下优点：

1、安装和拆卸推刀均比较方便；

2、安装与拆卸推刀的速度比较快，效率高。

附图说明

图1为本实用新型一种刹车间隙自动调整臂的壳体推孔工装的结构示意图。

其中：1-工作台；2-液压油缸；3-压装板；4-推刀孔；5-推刀；6-左压紧气缸；7-左压紧板；8-右压紧气缸；9-右压紧板；10-托板。

具体实施方式

为使对本实用新型的结构特征及所达成的功效有更进一步的了解与认识，用以较佳的实施例及附图配合详细的说明，说明如下：

如图1所示，本实用新型公开了一种刹车间隙自动调整臂的壳体推孔工装,包括工作台1、液压油缸2、压装板3、推刀孔4、推刀5，所述的工作台1的上表面上的后端竖直固设一个液压油缸2，所述的液压油缸2的活塞杆的上端水平固设一个压装板3，所述的工作台1上开有一个推刀孔4，所述的压装板3的下表面上的左端水平固设一个左压紧气缸6，所述的左压紧气缸6的活塞杆的右端竖直固设一个左压紧板7，所述的压装板3的下表面上的右端水平固设一个右压紧气缸8，所述的右压紧气缸8的活塞杆的左端竖直固设一个右压紧板9，所述的右压紧板9在左压紧板7的正右方，所述的推刀5呈竖直状态，所述的推刀5被夹紧在左压紧板7和右压紧板9之间，所述的推刀5的左侧面与左压紧板7的右侧面相贴合，所述的推刀5的右侧面与右压紧板9的左侧面相贴合，所述的推刀5在推刀孔4的正上方。

作为优选，所述的工作台1的底部水平固设一个托板10，所述的托板10在推刀孔4的正下方。

本实用新型是这样实施的：需要对刹车间隙自动调整臂的壳体进行推孔时，将刹车间隙自动调整臂的壳体放置在工作台1上，然后加工人员控制液压油缸2的活塞杆向下收缩，液压油缸2的活塞杆则带动压装板3向下移动，压装板3则带动推刀5向下移动，推刀5则在向下移动的过程中则逐渐完成对刹车间隙自动调整臂的壳体的推孔，其中推孔5的下端经推刀孔4进入到工作台1的下方，直至推刀5的下端与托板10的上表面相接触为止，托板10可以起到支撑推刀5的作用，其中通过设置左压紧气缸6和右压紧气缸8，加工人员通过控制左压紧气缸6的活塞杆向左收缩，左压紧气缸6的活塞杆则带动左压紧板7向左移动，与此同时，加工人员通过控制右压紧气缸6的活塞杆向右收缩，右压紧气缸6的活塞杆则带动右压紧板9向右移动，这样左压紧板7和右压紧板9之间的距离逐渐增大，左压紧板7和右压紧板9也就不再对推刀5进行夹紧，直至左压紧板7和右压紧板9与推刀5不相接触为止，然后加工人员控制液压油缸2的活塞杆向上移动，液压油缸2的活塞杆则带动压装板3向上移动，压装板3则带动左压紧气缸6和右压紧气缸8向上移动，推刀5与左压紧板7和右压紧板9脱离，然后加工人员将刹车间隙自动调整臂的壳体从推刀5的上端取下，比较方便，另外加工人员需要更换推刀5时，加工人员将原来的推刀5从推刀孔4内取出，然后将新的推刀5插入到推刀孔4内，新的推刀5的下端与托板10接触，托板10起到支撑推刀5的作用，然后加工人员通过液压油缸2带动压装板3向下移动，压装板3则带动左压紧气缸6和右压紧气缸8同时向下移动，左压紧气缸6也就带动左压紧板7向下移动，右压紧气缸8也就带动右压紧板9向下移动，这样左压紧板7和右压紧板9则逐渐靠近推刀5，直至推刀5的上端面与压装板3的下端面相接触时为止，此时推刀5的上端也就在左压紧板7和右压紧板9中间，然后加工人员通过控制左压紧气缸6带动左压紧板7向右靠近推刀5，通过控制有压紧气缸8控制右压紧板9向推刀5靠近，直至左压紧板7和右压紧板9将推刀5夹紧在中间即可进行推孔，因此比较方便，因此加工人员在更换推刀5时，加工人员只需控制左压紧气缸6和右压紧气缸8动作即可，这样即可控制左压紧板7和右压紧板9对推刀5进行夹紧或松开，因此更换推刀5非常方便，劳动强度显著降低，很大的节省了人的体力，而且相对于通过拆卸和安装螺栓来更换推刀5的方式，这种方式速度更快，效率更高，因此比较方便。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (2)

1.一种刹车间隙自动调整臂的壳体推孔工装,包括工作台（1）、液压油缸（2）、压装板（3）、推刀孔（4）、推刀（5），所述的工作台（1）的上表面上的后端竖直固设一个液压油缸（2），所述的液压油缸（2）的活塞杆的上端水平固设一个压装板（3），所述的工作台（1）上开有一个推刀孔（4），其特征在于：所述的压装板（3）的下表面上的左端水平固设一个左压紧气缸（6），所述的左压紧气缸（6）的活塞杆的右端竖直固设一个左压紧板（7），所述的压装板（3）的下表面上的右端水平固设一个右压紧气缸（8），所述的右压紧气缸（8）的活塞杆的左端竖直固设一个右压紧板（9），所述的右压紧板（9）在左压紧板（7）的正右方，所述的推刀（5）呈竖直状态，所述的推刀（5）被夹紧在左压紧板（7）和右压紧板（9）之间，所述的推刀（5）的左侧面与左压紧板（7）的右侧面相贴合，所述的推刀（5）的右侧面与右压紧板（9）的左侧面相贴合，所述的推刀（5）在推刀孔（4）的正上方。

2.根据权利要求1所述的一种刹车间隙自动调整臂的壳体推孔工装，其特征在于：所述的工作台（1）的底部水平固设一个托板（10），所述的托板（10）在推刀孔（4）的正下方。