CN206013054U - 一种打包带检测装置 - Google Patents

Abstract

一种打包带检测装置，属于包装设备领域。其特征在于：包装盒定位机构和打包带定位机构均纵向设置在横梁（2）上，包装盒定位机构能够纵向伸缩的动力输出端设置在靠近包装盒的一端，打包带定位机构一侧连接光电感应装置（18），打包带定位机构包括通过转动连接机构转动安装的打包带检测头（7），打包带检测头（7）上部的安装高度与光电感应装置（18）的光电感应端头（17）的安装位置相对应。本实用新型在包装盒输送皮带上方同时设置用于将正常输送的包装盒拦截并定位的包装盒定位机构和检测打包带是否有效打带的打包带定位机构，保证了包装盒在打带时的准确定位，彻底避免了打带走空或打带失效的问题。

Description

一种打包带检测装置

技术领域

一种打包带检测装置，属于包装设备领域。

背景技术

目前，瓷砖包装机进行包装盒包装时，通常需要通过多条打包带进行多个角度的打带包装，在进行打带包装时，需要首先将在包装盒输送皮带上正常输送的包装盒暂时固定在打包带的工作的工位上，并保证包装盒停下后的状态比较平整，能够平整、有效的完成打包，现有的打包机在进行多角度转动打包时，由于自身结构的原因，不具有准确定位，对打包带的打包工作完成与否进行检测的机构，因此，常常因打包带打包动作与包装盒的到位时间不匹配，或打包带自身原因造成打包带打包不成功或失效的情况，且无法完成连续打包这一自动化流水包装工艺。普遍存在效率低下、打包成品率低的问题，严重影响包装效果，为了解决上述问题，所以市场需要一种适合包装自动化流水线的打包带检测装置，不仅解放人力，降低人力成本，而且能准确的实现包装盒自动定位，包装盒不偏斜，打包带不走空，保证包装盒平整的自动完成打带包装的连续动作。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种能准确的实现包装盒自动定位，包装盒不偏斜，打包带不走空，保证包装盒平整的自动完成打带包装的打包带检测装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该种打包带检测装置，其特征在于：包括水平设置在机架上方的横梁、包装盒定位机构和打包带定位机构，包装盒定位机构和打包带定位机构均纵向设置在横梁上，包装盒定位机构能够纵向伸缩的动力输出端设置在靠近包装盒的一端，打包带定位机构一侧连接光电感应装置，打包带定位机构包括通过转动连接机构转动安装的打包带检测头，打包带检测头上部的安装高度与光电感应装置的光电感应端头的安装位置相对应。

在机架上方通过横梁设置用于将在输送皮带上正常输送的包装盒拦截并定位的包装盒定位机构和用于检测打带是否有效的打包带定位机构，首先，包装盒定位机构的动力输出端设置在底部且能纵向伸缩，向下伸出可将包装盒拦截并定位在固定的位置，完成打带后，动力输出端上升恢复原位，包装盒继续输送至下一工位，不影响包装盒整个流水线的正常工作；同时，打包带定位机构的底部与包装盒表面接触，抵在包装盒的上表面，具体是抵在打包后包装盒上的打包带处，使得打包带必定压制在打包带定位机构的底部上，且只有打包带带有一定力度的将打包带定位机构的底部压制在包装盒表面上时，才能确定打包带完成了打包动作，该打包动作才是有效的，打包带定位机构上部才能与光电感应装置感应接触，否侧无效，如打包带只是落在打包盒上，并未对包装盒完成有效的打带，打包带定位机构上部不能与光电感应装置感应接触，则需要进行重新打带。彻底避免了打包带虽然出带正常，但是不能完成打带，或打带失效的问题。

所述的包装盒定位机构包括至少一组气缸、气缸固定块和挡砖端头，气缸顶部通过气缸固定块固定在横梁上，气缸底部输出端一侧固定连接挡砖端头。

优选的，所述的包装盒定位机构设有两组，两组之间的距离小于所接触的包装盒的边长。通过气缸的可伸缩的输出端带动挡砖端头上下移动，下降可将包装盒定位在固定位置，等待打包带打带，优选的，采用两组包装盒定位机构，并排设置在包装盒输送皮带的宽度方向上，且两组之间的距离小于包装盒的外形边长，保证包装盒定位更平稳，防止在停止时发生歪斜，也可设置多于两组的结构，可根据包装盒的实际重量及输送皮带的输送速度自由选择。

所述的打包带定位机构包括安装架和护罩，安装架通过安装孔安装在横梁上，安装架一侧连接护罩，打包带检测头通过转动连接机构可转动的安装护罩上，所述的光电感应装置设置的护罩上部一侧。

安装架上安装孔为纵向设置的长条通孔，可通过调节安装架在安装孔内的安装位置来调节打包带检测头的使用高度，可方便调节打包带检测头与输送皮带之间的纵向间距，以此适应不同打包厚度的包装盒的打包检测需要，打包带带有一定力量的将打包带检测头压制在包装盒的上表面，打包带检测头在转动连接机构的作用下发生转动，由此，其上部与光电感应装置的光电感应端头发生感应，才能确保完成一次有效的打带工作，若打包带压制打包带检测头的力量不够，不足以将打包带检测头压制到发生转动，尤其是不能够使其上部与光电感应装置的光电感应端头发生感应，则打带无效，重复打带工作。

所述的横梁包括平行设置的两组，一组安装包装盒定位机构，一组安装打包带定位机构，包装盒定位机构与打包带定位机构之间的横向间距为包装盒外边缘与包装盒上打带成功的打包带之间的距离。尤其是，按照包装盒的输送方向，打包带定位机构设置在包装盒定位机构的前面，包装盒需要打带的部位先经过打包带定位机构再到达包装盒定位机构处，由包装盒定位机构拦截并定位，打包带定位机构底部抵在包装盒上表面，等待打包带的打包动作。

所述的打包带检测头为设有多个连续折叠板面的的折板，转动连接机构包括转向支撑杆、转轴和限位用挡杆，转轴设置在转向支撑杆与挡杆之间，打包带检测头安装在转向支撑杆与挡杆之间，且通过转动连接板转动连接转轴，通过卡接板卡接在转向支撑杆上，转轴上套装扭簧，扭簧两缠绕末端的扭臂分别抵在挡杆和打包带检测头上，打包带检测头顶部为与光电感应端头感应的感应板。

转向支撑杆用于将转动之前的折板控制在一定的位置，防止其外端部上翘，无法完成打包带的压制，检测不到打包带，限位用挡杆用于配合扭簧的扭力使得打包带检测头端部必须在承受一定的压力才能完成转动，才能与光电感应装置发生感应，才能保证打包带打带的有效性。

所述的打包带检测头与包装盒接触的末端为上翘设置的检测片。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果是：在机架上方通过横梁同时设置用于将在输送皮带上正常输送的包装盒拦截并定位的包装盒定位机构和用于检测打带是否有效的打包带定位机构，首先，包装盒定位机构的动力输出端设置在底部且能纵向伸缩，向下伸出可将包装盒拦截并定位在固定的位置，完成打带后，动力输出端上升恢复原位，包装盒继续输送至下一工位，不影响包装盒整个流水线的正常工作；同时，打包带定位机构的底部与包装盒表面接触，抵在包装盒的上表面，特别是抵在打包带的进行打包后包装盒上的打包线上，使得打包带必定压制在打包带定位机构的底部上，且只有打包带带有一定力度的将打包带定位机构的底部压制在包装盒表面上时，才能确定打包带完成了打包动作，该打包动作才是有效的，打包带定位机构上部才能与光电感应装置感应接触，否侧无效，如打包带只是落在打包盒上，并未对包装盒完成有效的打带，打包带定位机构上部不能与光电感应装置感应接触，则需要进行重新打带。彻底避免了打包带虽然出带正常，但是不能完成打带，或打带失效的问题。

附图说明

图1为打包带检测装置安装关系示意图。

图2为包装盒定位机构轴测图示意图。

图3为打包带定位机构轴测图示意图。

其中，1、机架 2、横梁 3、气缸 4、安装架 5、安装孔 6、护罩 7、打包带检测头 8、气缸固定块 9、挡砖端头 10、转向支撑杆 11、卡接板 12、转轴 13、转动连接板 14、档杆 15、检测片 16、感应板 17、光电感应端头 18、光电感应装置。

具体实施方式

图1~3是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1~3对本实用新型做进一步说明。

参照附图1~3：一种打包带检测装置，包括水平设置在机架1上方的横梁2、包装盒定位机构和打包带定位机构，横梁2固定设置在机架1上方，机架1顶部安装输送包装盒的输送皮带，具体的，横梁2横向水平设置在用于输送包装盒的输送皮带的上方，横梁2与包装盒输送皮带的输送方向垂直设置，包装盒定位机构和打包带定位机构均纵向设置在横梁2上，包装盒定位机构的能纵向伸缩的动力输出端设置在其底部、靠近包装盒的一端，打包带定位机构包括通过转动连接机构转动安装的打包带检测头7，打包带检测头7上部的安装高度与光电感应装置18的光电感应端头17的安装位置相对应。打包带定位机构底部与包装盒表面接触，打包带定位机构一侧连接光电感应装置18，打包带将打包带定位机构底部压制在包装盒上表面时，打包带定位机构上部与光电感应装置18感应接触。优选的，横梁2包括平行设置的两组，一组安装包装盒定位机构，一组安装打包带定位机构，包装盒定位机构与打包带定位机构之间的横向间距为包装盒外边缘与包装盒上打带成功后的打包带之间的距离。

包装盒定位机构包括至少一组气缸3、气缸固定块8和挡砖端头9，气缸3顶部通过气缸固定块8固定在横梁2上，气缸3底部输出端一侧固定连接挡砖端头9。包装盒定位机构优选设有两组，并排设置在包装盒输送皮带的宽度方向上，且两组之间的距离小于包装盒的外形边长，保证包装盒定位更平稳，防止在停止时发生歪斜，也可设置多于两组的结构，可根据包装盒的实际重量及输送皮带的输送速度自由选择，通过气缸3的可伸缩的输出端带动挡砖端头9上下移动，下降可将包装盒定位在固定位置，等待打包带打带。

打包带定位机构包括安装架4、护罩6、打包带检测头7和转动连接机构，安装架4通过安装孔5安装在横梁2上，安装架4一侧连接护罩6，打包带检测头7通过转动连接机构可转动的安装护罩6上，光电感应装置18设置的护罩6上部一侧，打包带检测头7上部的安装高度与光电感应装置18的光电感应端头17的安装位置相对应。

打包带检测头7为设有多个连续折叠板面的折板，转动连接机构包括转向支撑杆10、转轴12和限位用的挡杆14，转轴12设置在转向支撑杆10与挡杆14之间，打包带检测头7安装在转向支撑杆10与挡杆14之间，且通过转动连接板13转动连接转轴12，通过卡接板11卡接在转向支撑杆10上，转轴12上套装扭簧，扭簧两缠绕末端的扭臂分别抵在挡杆14和打包带检测头7上，转向支撑杆10用于将转动之前的折板控制在一定的位置，防止其外端部上翘，打包带检测头7顶部为与光电感应端头17感应的感应板16。打包带检测头7与包装盒接触的末端为上翘设置的检测片15。

工作原理与工作过程：首先，包装盒定位机构的动力输出端设置在底部且能纵向伸缩，即，气缸2的动力输出端部向下伸出，通过其端部固定安装的挡砖端头9，可将包装盒拦截并定位在固定的位置，等待打包带打带，与此同时，打包带定位机构的底部与包装盒表面接触，抵在包装盒的上表面，即打包带检测头7外端部的检测片15抵在打包后包装盒上的打包带的位置处，使得打包带打包后必定会压制在检测片15上，打包带作出打包动作后，且只有打包带带有一定力度的将检测片15压制在包装盒表面上时，具体的由挡杆14配合扭簧的扭力使得检测片15必须在承受一定的压力才能完成转动，打包带检测头7整体发生转动，且其上部的感应板16才能与光电感应装置18的光电感应端头17发生位置重合，实现感应，此时，可检测到信号，实现一次有效的打带动作。若打包带对包装盒上面的检测片15的压力不足以使打包带检测头7整体发生转动，则其上部的感应板16则无法与光电感应端头17发生位置重合，检测不到信号，无法完成打包带的压制，则被判定为检测不到打包带，此次打带动作无效，特别是，如打包带只是落在打包盒上，并未对包装盒完成有效的打带，打包带定位机构上部不能与光电感应装置18感应接触，则需要进行重新打带。完成打带后，气缸2的动力输出端上升恢复原位，包装盒继续输送至下一工位，不影响包装盒整个流水线的正常工作。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (7)

1.一种打包带检测装置，其特征在于：包括水平设置在机架（1）上方的横梁（2）、包装盒定位机构和打包带定位机构，包装盒定位机构和打包带定位机构均纵向设置在横梁（2）上，包装盒定位机构能够纵向伸缩的动力输出端设置在靠近包装盒的一端，打包带定位机构一侧连接光电感应装置（18），打包带定位机构包括通过转动连接机构转动安装的打包带检测头（7），打包带检测头（7）上部的安装高度与光电感应装置（18）的光电感应端头（17）的安装位置相对应。

2.根据权利要求1所述的一种打包带检测装置，其特征在于：所述的包装盒定位机构包括至少一组气缸（3）、气缸固定块（8）和挡砖端头（9），气缸（3）顶部通过气缸固定块（8）固定在横梁（2）上，气缸（3）底部输出端一侧固定连接挡砖端头（9）。

3.根据权利要求2所述的一种打包带检测装置，其特征在于：所述的包装盒定位机构设有两组，两组之间的距离小于所接触的包装盒的边长。

4.根据权利要求1所述的一种打包带检测装置，其特征在于：所述的打包带定位机构包括安装架（4）和护罩（6），安装架（4）通过安装孔（5）安装在横梁（2）上，安装架（4）一侧连接护罩（6），打包带检测头（7）通过转动连接机构可转动的安装护罩（6）上，所述的光电感应装置（18）设置在护罩（6）上部一侧。

5.根据权利要求1所述的一种打包带检测装置，其特征在于：所述的横梁（2）包括平行设置的两组，一组安装包装盒定位机构，一组安装打包带定位机构，包装盒定位机构与打包带定位机构之间的横向间距为包装盒外边缘与包装盒上打带成功的打包带之间的距离。

6.根据权利要求4所述的一种打包带检测装置，其特征在于：所述的打包带检测头（7）为设有多个连续折叠板面的折板，转动连接机构包括转向支撑杆（10）、转轴（12）和限位用挡杆（14），转轴（12）设置在转向支撑杆（10）与挡杆（14）之间，打包带检测头（7）安装在转向支撑杆（10）与挡杆（14）之间，且通过转动连接板（13）转动连接转轴（12），通过卡接板（11）卡接在转向支撑杆（10）上，转轴（12）上套装扭簧，扭簧两缠绕末端的扭臂分别抵在挡杆（14）和打包带检测头（7）上，打包带检测头（7）顶部为与光电感应端头（17）感应的感应板（16）。

7.根据权利要求4所述的一种打包带检测装置，其特征在于：所述的打包带检测头（7）与包装盒接触的末端为上翘设置的检测片（15）。