CN205996648U - 一种轮毂抓取机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种轮毂抓取机构。本实用新型的一种轮毂抓取机构，包括支撑板，支撑板的底面连接有至少两个升降气缸，升降气缸的底部连接有连接板，连接板的底部设置有四个夹爪，每个夹爪通过连接块可活动地连接于连接板，四个夹爪以连接板的中心为中心环向均匀分布且两两相对设置，相对设置的两个夹爪之间设置有一夹爪气缸，每个夹爪包括相互连接的连接部和夹持部，连接部与夹持部成夹角设置，每个连接部的中部对应夹爪气缸之间活动连接有传动杆；本实用新型的轮毂抓取机构，抓取轮毂更加准确、稳定，提高了对轮毂进一步加工、检测或转移运送过程中轮毂的位置精度，进而提高了轮毂自动化生产的效率。
Description
技术领域
本实用新型属于抓取机构技术领域，具体涉及一种轮毂抓取机构。
背景技术
在轮毂的自动化生产过程中，需要抓取轮毂进行轮毂外部的加工、检测，或者将轮毂进行转移工作。现有技术中的轮毂抓取机构，一般包括一个升降气缸以控制轮毂的上下移动，设置于升降气缸下方的两个夹爪，两个夹爪之间通过夹爪气缸连接，但是，现有技术的轮毂抓取机构在运行时由于只有两个夹爪，存在抓取不稳、定位不准的问题，因此不能很好地完成轮毂抓取的动作，且由于整个抓取机构的结构太简单，连接不稳使得强度不够，运行时易颤抖，这就限制了对轮毂进一步加工、检测或转移运送过程中轮毂的位置精度，进而影响了轮毂自动化生产的效率。
实用新型内容
针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种轮毂抓取机构，其能够抓取稳定、准确，提高轮毂自动化生产的效率。
为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种轮毂抓取机构，包括支撑板，所述支撑板的底面连接有至少两个升降气缸，所述升降气缸的底部连接有连接板，所述连接板的底部设置有四个夹爪，每个所述夹爪通过连接块可活动地连接于所述连接板，四个所述夹爪以所述连接板的中心为中心环向均匀分布且两两相对设置，相对设置的两个所述夹爪之间设置有一夹爪气缸，每个所述夹爪包括相互连接的连接部和夹持部，所述连接部与所述夹持部成夹角设置，每个所述连接部的中部对应所述夹爪气缸之间活动连接有传动杆。
其中，所述传动杆的一端可活动地连接于所述连接部，该传动杆的另一端与所述夹爪气缸的一端相连接。
其中，所述升降气缸的数量为三个，三个所述升降气缸以所述支撑板的中心为中心环向均匀地分布于所述支撑板的底面。
其中，所述连接部的长度所在方向与所述夹持部的长度所在方向之间的夹角为100°～150°。
其中，所述支撑板的顶面设置有凸块，位于所述支撑板的上方的机台对应所述凸块设置有滑轨，所述凸块卡入所述滑轨，以实现所述支撑板沿所述滑轨运动。
其中，所述支撑板的外侧设置有防护罩，所述防护罩的顶部与所述支撑板的底面相连接，所述防护罩的底部与所述连接板的顶面相连接。
其中，所述夹持部的内侧设置有硅胶垫，所述硅胶垫的表面设置有防滑凸起。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：本实用新型的一种轮毂抓取机构，包括支撑板，支撑板的底面连接有至少两个升降气缸，升降气缸的底部连接有连接板，连接板的底部设置有四个夹爪，每个夹爪通过连接块可活动地连接于连接板，四个夹爪以连接板的中心为中心环向均匀分布且两两相对设置，相对设置的两个夹爪之间设置有一夹爪气缸，每个夹爪包括相互连接的连接部和夹持部，连接部与夹持部成夹角设置，每个连接部的中部对应夹爪气缸之间活动连接有传动杆；至少两个升降气缸同步运动，使轮毂抓取机构在运行时更加稳固，避免颤动；连接部与夹持部的夹角设置，传动杆在夹爪气缸的带动下运动，使夹持部抓取轮毂时受力更均匀，便于调整抓取力度，使夹持更牢固；四个夹爪以连接板的中心为中心环向均匀分布且两两相对设置，使夹爪抓取轮毂更加准确、稳定，提高了对轮毂进一步加工、检测或转移运送过程中轮毂的位置精度，进而提高了轮毂自动化生产的效率。
附图说明
图1为本实用新型的轮毂抓取机构的侧视图。
附图标记如下：
1-支撑板；2-升降气缸；3-连接板；4-夹爪；41-连接部；42-夹持部；5-连接块；6-夹爪气缸；7-传动杆。
具体实施方式
下面通过图1及具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
如图1所示，本实用新型的一种轮毂抓取机构，包括支撑板1，支撑板1的底面连接有至少两个升降气缸2，升降气缸2的底部连接有连接板3，连接板3的底部设置有四个夹爪4，每个夹爪4通过连接块5可活动地连接于连接板3，四个夹爪4以连接板1的中心为中心环向均匀分布且两两相对设置，相对设置的两个夹爪4之间设置有一夹爪气缸6，每个夹爪4包括相互连接的连接部41和夹持部42，连接部41与夹持部42成夹角设置，每个连接部41的中部对应夹爪气缸6之间活动连接有传动杆7；优选地，传动杆7的一端可活动地连接于连接部41，该传动杆7的另一端与夹爪气缸6的一端相连接。至少两个升降气缸同步运动，使轮毂抓取机构在运行时更加稳固，避免颤动；连接部与夹持部的夹角设置，传动杆在夹爪气缸的带动下运动，使夹持部抓取轮毂时受力更均匀，便于调整抓取力度，使夹持更牢固；四个夹爪以连接板的中心为中心环向均匀分布且两两相对设置，使夹爪抓取轮毂更加准确、稳定，提高了对轮毂进一步加工、检测或转移运送过程中轮毂的位置精度，进而提高了轮毂自动化生产的效率。
优选地，升降气缸2的数量为三个，三个升降气缸2以支撑板1的中心为中心环向均匀地分布于支撑板1的底面，这种设计可以使轮毂抓取机构在上下运动时更加稳固，避免运行过程中的倾斜和颤动；更优选地，连接部41的长度所在方向与夹持部42的长度所在方向之间的夹角为100°～150°，例如100°、105°、110°、115°、120°、125°、130°、135°、140°、145°、150°，使夹持部抓取轮毂时受力更均匀，使夹持部在夹紧时夹持轮毂更牢固。
进一步地，支撑板1的顶面设置有凸块，位于支撑板1的上方的机台对应凸块设置有滑轨，凸块卡入滑轨，以实现支撑板1沿滑轨运动。更进一步地，支撑板1的外侧设置有防护罩，防护罩的顶部与支撑板1的底面相连接，防护罩的底部与连接板3的顶面相连接，防护罩的内侧面设置有线路槽和管路槽，线路槽内设置有线路，管路槽内设置有管路，所述的线路和管路用于连接轮毂抓取机构的各个部件，防护罩可以有效保护线路和管路，避免其在轮毂抓取机构在运行时遭到刮伤及损坏，并且各线路和管路整体有序规划，提高了整个轮毂抓取机构的美观度，当线路和管路发生故障时方便检修。
更进一步地，夹持部42的内侧设置有硅胶垫，硅胶垫的表面设置有防滑凸起；硅胶垫可以有效保护轮毂表面不被刮擦损伤，防滑凸起增大了防滑垫与轮毂接触面的摩擦力，防止轮毂的滑落。
本实用新型的轮毂抓取机构，抓取轮毂更加准确、稳定，提高了对轮毂进一步加工、检测或转移运送过程中轮毂的位置精度，进而提高了轮毂自动化生产的效率。
申请人声明，以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
Claims (7)
1.一种轮毂抓取机构，其特征在于，包括支撑板(1)，所述支撑板(1)的底面连接有至少两个升降气缸(2)，所述升降气缸(2)的底部连接有连接板(3)，所述连接板(3)的底部设置有四个夹爪(4)，每个所述夹爪(4)通过连接块(5)可活动地连接于所述连接板(3)，四个所述夹爪(4)以所述连接板(3)的中心为中心环向均匀分布且两两相对设置，相对设置的两个所述夹爪(4)之间设置有一夹爪气缸(6)，每个所述夹爪(4)包括相互连接的连接部(41)和夹持部(42)，所述连接部(41)与所述夹持部(42)成夹角设置，每个所述连接部(41)的中部对应所述夹爪气缸(6)之间活动连接有传动杆(7)。
2.根据权利要求1所述的轮毂抓取机构，其特征在于，所述传动杆(7)的一端可活动地连接于所述连接部(41)，该传动杆(7)的另一端与所述夹爪气缸(6)的一端相连接。
3.根据权利要求1所述的轮毂抓取机构，其特征在于，所述升降气缸(2)的数量为三个，三个所述升降气缸(2)以所述支撑板(1)的中心为中心环向均匀地分布于所述支撑板(1)的底面。
4.根据权利要求1所述的轮毂抓取机构，其特征在于，所述连接部(41)的长度所在方向与所述夹持部(42)的长度所在方向之间的夹角为100°～150°。
5.根据权利要求1所述的轮毂抓取机构，其特征在于，所述支撑板(1)的顶面设置有凸块，位于所述支撑板(1)的上方的机台对应所述凸块设置有滑轨，所述凸块卡入所述滑轨，以实现所述支撑板(1)沿所述滑轨运动。
6.根据权利要求1所述的轮毂抓取机构，其特征在于，所述支撑板(1)的外侧设置有防护罩，所述防护罩的顶部与所述支撑板(1)的底面相连接，所述防护罩的底部与所述连接板(3)的顶面相连接。
7.根据权利要求1所述的轮毂抓取机构，其特征在于，所述夹持部(42)的内侧设置有硅胶垫，所述硅胶垫的表面设置有防滑凸起。
Priority Applications (1)
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| CN106078320A (zh) * | 2016-08-01 | 2016-11-09 | 昆山六丰机械工业有限公司 | 一种轮毂抓取机构 |
| CN106863338A (zh) * | 2017-04-14 | 2017-06-20 | 苏州标杆知识产权运营有限公司 | 一种机械手爪 |
| CN110921302A (zh) * | 2019-12-03 | 2020-03-27 | 徐州欧普莱斯工业机械有限公司 | 一种用于搬运轮胎的机械手的工作方法 |
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2016
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Granted publication date: 20170308 Termination date: 20180801 |
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |