CN205937291U - 一种伺服液压缸装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种伺服液压缸装置，涉及一种液压缸装置。所述伺服液压缸装置包括：活塞，所述活塞具有活塞杆，通过所述活塞推动所述活塞杆运动；缸体，通过所述缸体使所述活塞杆沿指定方向移动，所述活塞安装于所述缸体内，所述活塞杆与所述缸体的端部配合；静压轴承，通过所述静压轴承减少所述活塞杆与所述缸体的端部配合处的摩擦力，所述静压轴承安装于所述活塞杆与所述缸体的端部配合处。通过所述静压轴承使所述活塞杆与所述缸体的端部配合处呈间隙设置，从而从根本上消除了所述活塞杆与所述缸体的端部配合处存在的摩擦力，从而使所述活塞杆相对于所述缸体更容易运动。

Description

一种伺服液压缸装置

技术领域

本实用新型涉及一种液压缸装置，特别是涉及一种伺服液压缸装置。

背景技术

伺服液压缸装置具有承载能力强，推进力稳定的巨大优势，尤其是采用伺服阀控制的液压缸装置，被广泛应用于现代化工业生产的各个领域中。

但是，现有的伺服液压缸装置在使用过程中活塞杆与缸体端部的结构件缸头及缸底内的密封件接触，导致摩擦力增大。当伺服液压缸装置的工作载荷远大于此摩擦力时，可以忽略此摩擦力的影响；但是当所述工作载荷接近于或者小于此摩擦力，或者它们之间相差倍数不大时，此摩擦力将阻碍活塞杆的动力输出，尤其对于双出杆型活塞缸体更加突出。例如，所述摩擦力为200N且需要所述工作载荷80N时，活塞杆需要280N的推力才能达到所述工作载荷的需要；或者所述工作载荷350N时，活塞杆的实际输出力为150N。

上述情况中，所述摩擦力严重阻碍了伺服液压缸装置的活塞杆移动，导致活塞杆不能移动或者不能准确输出工作载荷。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是要提供一种伺服液压缸装置，以解决现有的伺服液压缸装置的活塞杆与缸体两端的结构件缸头及缸底内的密封件接触，当所述活塞杆的工作载荷接近于或者小于此摩擦力，或者它们之间相差倍数不大时，所述摩擦力严重阻碍伺服液压缸装置的活塞杆移动，导致所述活塞杆不能移动或者不能准确输出工作载荷的问题。

本实用新型一个进一步的目的是要延长伺服液压缸装置的使用寿命。

本实用新型另一个进一步的目的是要增大伺服液压缸装置的抗倾覆能力。

特别地，本实用新型提供了一种伺服液压缸装置，包括：

活塞，所述活塞具有活塞杆，通过所述活塞推动所述活塞杆运动；

缸体，通过所述缸体使所述活塞杆沿指定方向移动，所述活塞安装于所述缸体内，所述活塞杆与所述缸体的端部配合；

静压轴承，通过所述静压轴承减少所述活塞杆与所述缸体的端部配合处的摩擦力，所述静压轴承安装于所述活塞杆与所述缸体的端部配合处。

进一步地，所述活塞具有两个所述活塞杆，两个所述活塞杆关于所述活塞对称且同轴布置，每个所述活塞杆与一个所述缸体的端部配合。

进一步地，所述静压轴承为液压静压轴承机构，所述静压轴承安装于所述缸体的端部处，所述静压轴承具有用于向所述缸体的端部处与所述活塞杆之间输送润滑油的环形进油腔，以及用于回收所述缸体的端部处与所述活塞杆之间润滑油的环形回油腔，

所述环形回油腔与所述环形进油腔沿着所述活塞杆的长度方向由所述缸体的外部朝向所述缸体的内部呈间距依次环套于所述活塞杆外壁处；

进一步地，所述缸体的端部处还开设有环形腔体，所述环形腔体环套于所述活塞杆外壁处，所述环形腔体与所述环形进油腔关于所述活塞杆同轴设置，并且所述环形进油腔开设于所述环形腔体的壁体处，所述环形腔体的壁体处为朝向所述活塞杆的圆周方向的壁体。

进一步地，所述活塞杆与所述缸体的端部配合处为设置有阻尼结构的间隙密封形式，通过所述阻尼结构的间隙密封形式使所述活塞杆与所述缸体的端部保持非接触状态。

进一步地，所述活塞杆与所述缸体的端部配合处安装有唇形密封圈，通过所述唇形密封圈密封所述活塞杆与所述缸体的端部配合处的间隙。

进一步地，所述唇形密封圈为低压唇形密封圈，并安装于所述环形回油腔的外侧。

由于静压轴承的固有特点，通过所述静压轴承使所述活塞杆与所述缸体的端部配合处呈间隙设置，从根本上消除了所述活塞杆与所述缸体的端部配合处存在的摩擦力，也就是伺服液压缸装置的活塞杆与缸体两端的结构件缸头及缸底内的密封件接触，从而使所述活塞杆相对于所述缸体更容易运动，从而保证伺服液压缸装置的输出曲线准确，并使得所述试验可以获得成功。

另外，由于所述静压轴承为一种非接触形式的结构，因此在运行过程中无磨损，所以相对于现有技术，所述伺服液压缸装置的使用寿命得到大大延长。

进一步地，由于所述活塞缸体配合结构在每个所述活塞杆与一个所述缸体的端部配合处存在的摩擦力是单出型活塞缸体配合结构的2倍，因此所述静压轴承更加适用于降低所述摩擦力。

进一步地，伺服液压缸装置在工作过程中，往往因为载荷分布的不均匀，对缸体产生倾覆力矩，在常规油缸中会出现活塞杆偏向一侧，产生偏磨，从而降低油缸的性能。相对于上述现有技术，由于所述静压轴承为液压静压轴承机构，而液压静压轴承机构本身的特点具有自动调整纠偏的能力，所以会产生更大的抗倾覆力矩，即具有更强的抗倾覆能力。

根据下文结合附图对本实用新型具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本实用新型的上述以及其他目的、优点和特征。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本实用新型的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：

图1是根据本实用新型一个实施例的所述伺服液压缸装置的示意性透视图；

图2是图1所示所述伺服液压缸装置的p处结构放大的示意性剖视图；

图3是图2所示所述伺服液压缸装置的q处结构放大的示意性剖视图。

具体实施方式

图1是根据本实用新型一个实施例的所述伺服液压缸装置的示意性透视图；图2是图1所示所述伺服液压缸装置的p处结构放大的示意性剖视图。同时结合图1与图2，并以图2为主进行说明，所述伺服液压缸装置可以包括：活塞1、缸体2以及静压轴承3。

所述活塞1可以具有活塞杆11，可以通过所述活塞1推动所述活塞杆11运动；可以通过所述缸体2使所述活塞杆11沿指定方向移动，所述活塞1安装于所述缸体2内，所述活塞杆11与所述缸体2的端部配合。可以通过所述静压轴承3减少所述活塞杆11与所述缸体2的端部配合处的摩擦力，所述静压轴承3安装于所述活塞杆11与所述缸体2的端部配合处。

由于所述静压轴承3为滑动轴承的一种，也就是说通过所述静压轴承3使所述活塞杆11与所述缸体2的端部配合处呈间隙设置，从而从根本上消除了所述活塞杆11与所述缸体2的端部配合处存在的摩擦力，从而使所述活塞杆11相对于所述缸体2更容易运动，从而保证伺服液压缸装置的输出曲线准确，并使得所述试验可以获得成功。

另外，由于所述静压轴承3为一种非接触形式的结构，因此在运行过程中无磨损，所以相对于现有技术，所述伺服液压缸装置的使用寿命得到大大延长。从而延长所述伺服液压缸装置的使用寿命。

结合图1继续进行说明，进一步地，所述活塞1可以具有两个所述活塞杆11，两个所述活塞杆11可以关于所述活塞1对称且同轴布置，每个所述活塞杆11与一个所述缸体2的端部配合。

也就是双出杆型活塞缸体配合结构。对于双出杆型活塞缸体，在所述活塞杆11与所述缸体2的端部配合处的摩擦力，基本是单出杆型活塞缸体的2倍。因此所述静压轴承3更加适用于降低所述摩擦力。

结合图2进行说明，进一步地，所述静压轴承3可以是液压静压轴承机构。所述静压轴承3可以安装于所述缸体2的端部处，所述静压轴承3具有用于向所述缸体2的端部处与所述活塞杆11之间输送润滑油的环形进油腔32，以及用于回收所述缸体2的端部处与所述活塞杆11之间润滑油的环形回油腔31。

所述环形回油腔31与所述环形进油腔32可以沿着所述活塞杆11的长度方向由所述缸体2的外部朝向所述缸体2的内部呈间距依次环套于所述活塞杆11外壁处。优选地，所述环形进油腔32内的润滑油还能够沿着所述活塞杆11的外壁流回至所述缸体2内。

伺服液压缸装置在工作过程中，往往因为载荷分布的不均匀，对缸体产生倾覆力矩，在常规油缸中会出现活塞杆偏向一侧，产生偏磨，从而降低油缸的性能。相对于上述现有技术，由于所述静压轴承3为液压静压轴承机构，而液压静压轴承机构本身的特点具有自动调整纠偏的能力，所以会产生更大的抗倾覆力矩，即具有更强的抗倾覆能力。

图3是图2所示所述伺服液压缸装置的q处结构放大的示意性剖视图。结合图3进行说明，进一步地，所述缸体2的端部处还开设有环形腔体34，所述环形腔体34环套于所述活塞杆11外壁处，所述环形腔体34与所述环形进油腔32关于所述活塞杆11同轴设置，并且所述环形进油腔32开设于所述环形腔体34的壁体处，所述环形腔体34的壁体处为朝向所述活塞杆11的圆周方向的壁体。

转回图2继续结合说明，进一步地，所述活塞杆11与所述缸体2的端部配合处为设置有阻尼结构的间隙密封形式，可以通过所述阻尼结构的间隙密封形式使所述活塞杆11与所述缸体2的端部保持非接触状态。以进一步较少所述摩擦力。

继续结合图2说明，进一步地，所述活塞杆11与所述缸体2的端部配合处安装有唇形密封圈4，可以通过所述唇形密封圈4密封所述活塞杆11与所述缸体2的端部配合处的间隙。

所述唇形密封圈4与所述活塞杆11的接触处为线接触，也可以进一步地消除所述摩擦力。

在说明书附图未示出的情况下，进一步地，所述唇形密封圈4为低压唇形密封圈，并安装于所述环形回油腔31的外侧。

因为是低压唇形密封圈，所以只需要较小的预紧力。从而方便安装，并减小摩擦力。

需要注意的是，以上各个实施例中，所述缸体2的端部处可以是指所述缸体2的两端的端部处，所述活塞杆11与所述缸体2的端部配合可以是指每个所述活塞杆11与一个所述缸体2的端部配合。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本实用新型的多个示例性实施例，但是，在不脱离本实用新型精神和范围的情况下，仍可根据本实用新型公开的内容直接确定或推导出符合本实用新型原理的许多其他变型或修改。因此，本实用新型的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。

Claims (7)

1.一种伺服液压缸装置，其特征在于，包括：

活塞(1)，所述活塞(1)具有活塞杆(11)，通过所述活塞(1)推动所述活塞杆(11)运动；

缸体(2)，通过所述缸体(2)使所述活塞杆(11)沿指定方向移动，所述活塞(1)安装于所述缸体(2)内，所述活塞杆(11)与所述缸体(2)的端部配合；

静压轴承(3)，通过所述静压轴承(3)减少所述活塞杆(11)与所述缸体(2)的端部配合处的摩擦力，所述静压轴承(3)安装于所述活塞杆(11)与所述缸体(2)的端部配合处。

2.根据权利要求1所述的伺服液压缸装置，其特征在于，所述活塞(1)具有两个所述活塞杆(11)，两个所述活塞杆(11)关于所述活塞(1)对称且同轴布置，每个所述活塞杆(11)与一个所述缸体(2)的端部配合。

3.根据权利要求1或2所述的伺服液压缸装置，其特征在于，所述静压轴承(3)为液压静压轴承机构，所述静压轴承(3)安装于所述缸体(2)的端部处，所述静压轴承(3)具有用于向所述缸体(2)的端部处与所述活塞杆(11)之间输送润滑油的环形进油腔(32)，以及用于回收所述缸体(2)的端部处与所述活塞杆(11)之间润滑油的环形回油腔(31)，

所述环形回油腔(31)与所述环形进油腔(32)沿着所述活塞杆(11)的长度方向由所述缸体(2)的外部朝向所述缸体(2)的内部呈间距依次环套于所述活塞杆(11)外壁处。

4.根据权利要求3所述的伺服液压缸装置，其特征在于，所述缸体(2)的端部处还开设有环形腔体(34)，所述环形腔体(34)环套于所述活塞杆(11)外壁处，所述环形腔体(34)与所述环形进油腔(32)关于所述活塞杆(11)同轴设置，并且所述环形进油腔(32)开设于所述环形腔体(34)的壁体处，所述环形腔体(34)的壁体处为朝向所述活塞杆(11)的圆周方向的壁体。

5.根据权利要求4所述的伺服液压缸装置，其特征在于，所述活塞杆(11)与所述缸体(2)的端部配合处为设置有阻尼结构的间隙密封形式，通过所述阻尼结构的间隙密封形式使所述活塞杆(11)与所述缸体(2)的端部保持非接触状态。

6.根据权利要求5所述的伺服液压缸装置，其特征在于，所述活塞杆(11)与所述缸体(2)的端部配合处安装有唇形密封圈(4)，通过所述唇形密封圈(4)密封所述活塞杆(11)与所述缸体(2)的端部配合处的间隙。

7.根据权利要求6所述的伺服液压缸装置，其特征在于，所述唇形密封圈(4)为低压唇形密封圈，并安装于所述环形回油腔(31)的外侧。