CN205916206U - 一种车辆车身后地板前段连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型所提供的一种车辆车身后地板前段连接结构，构成了位于后地板上方的封闭空腔，包括：后地板前段连接板和后地板前段，二者均为呈“Z”形台阶状的弯折板，后地板前段连接板的第一前段与后地板前段的第三前段连接；后地板前段加强板，后地板前段加强板为呈“L”形的弯折板，后地板前段加强板的第二前段与后地板前段连接板的第一中间段连接，后地板前段加强板的第二后段与后地板前段的第三后段连接。本实用新型提供了一种能够改进传统内燃机汽车后地板前段的连接结构，有利于电动汽车电池包的布置，保证了车身刚度性能要求。

Description

一种车辆车身后地板前段连接结构

技术领域

本实用新型属于车辆车身技术领域，特别涉及一种车辆车身后地板前段连接结构，此结构与电池包的布置密切相关。

背景技术

为降低纯电动汽车的开发成本和缩短开发周期，通常是在传统内燃机汽车基础上进行适应性开发。通过将内燃机动力总成系统换成电机和电机控制系统，燃油系统换成动力电池组，实现油改电的设计开发。

为了增加电动车的续航里程，在电池能量密度无法明显提高的背景下，电池组的体积就要相应的增大，电动车重量的增量来源主要是电池包重量。电池包的体积较大则其自身无法在车身内部进行布置安装。电池包壳体需根据地板下面的现有空间和形状进行匹配设计，以实现电池包最大化。

传统内燃机汽车后地板前段下面布置有燃油箱，后地板比前地板高出一段距离，搭接处形成L型结构，这种结构刚度较差，使得整车扭转和弯曲刚度降低。同时后排座椅安装区域，又有较高的刚度要求。所以后地板与前地板拼接处，一般都设计有横梁结构，起支撑作用。如图1所示，现有技术中后地板的连接板11、加强梁12和前段13形成密闭空腔结构，增加结构刚度。

纯电动汽车不具有燃油箱配置，使得电池包获得较大的布置空间。但是如果采用传统内燃机汽车的横梁结构则导致尺寸较大，占用一定空间，对电池包的布置造成很大影响。若为避让横梁结构，电池包后移会与底盘后悬架发生干涉。若取消此处横梁，则会削弱车身刚度，无法达到车身性能要求。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种车辆车身后地板前段连接结构，改进了传统内燃机汽车后地板前段结构，有利于电动汽车电池包的布置，保证了车身刚度性能要求。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种车辆车身后地板前段连接结构，所述连接结构构成了位于后地板上方的封闭空腔，所述连接结构包括：后地板前段连接板和后地板前段，二者均为呈“Z”形台阶状的弯折板，所述后地板前段连接板包括第一前段、第一中间段和第一后段，所述后地板前段包括第三前段、第三中间段和第三后段，所述后地板前段连接板的所述第一前段与所述后地板前段的所述第三前段连接；后地板前段加强板，所述后地板前段加强板包括第二前段和第二后段，形成呈“L”形的弯折板，所述后地板前段加强板的所述第二前段与所述后地板前段连接板的所述第一中间段连接，所述后地板前段加强板的所述第二后段与所述后地板前段的第三后段连接。

优选地，所述后地板前段连接板的所述第一中间段包括垂直于地面的连接板竖直面和连接所述连接板竖直面的连接板弯折面；所述后地板前段加强板的所述第二前段包括垂直于地面的加强板竖直面和连接所述加强板竖直面的加强板弯折面；所述连接板竖直面与所述加强板竖直面连接；所述连接板弯折面与所述加强板弯折面连接。

优选地，所述连接板竖直面与所述加强板竖直面焊接连接。

优选地，所述加强板竖直面与所述加强板弯折面焊接连接。

优选地，所述后地板前段连接板、所述后地板前段加强板和所述后地板前段相互焊接连接。

相对于背景技术，本实用新型所提供的一种车辆车身后地板前段连接结构，通过将后地板前段连接板、后地板前段加强板和后地板前段相互连接，将传统汽车地板下方的密封空腔设置在地板上方，形成了位于后地板上方的封闭空腔。采用本实用新型所提供的一种车辆车身后地板前段连接结构，能够为电池包布置提供较大空间，并且保证了车身刚度性能要求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为背景技术产品的结构示意图；

图2为图1中AA位置的断面示意图；

图3为本实用新型提供的一种车身后地板前段的结构示意图；

图4为图3中BB位置的断面示意图。

上图1-4中：

连接板11、加强梁12、前段13、后地板前段连接板21、连接板竖直面211、连接板弯折面212、后地板前段加强板22、加强板竖直面221、加强板弯折面222、后地板前段23、电池包24。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种车辆车身后地板前段连接结构，改进了传统内燃机汽车后地板前段结构，有利于电动汽车电池包的布置，保证了车身刚度性能要求。

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型提供的技术方案，下面将结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图3和图4。本实用新型所提供的一种车辆车身后地板前段连接结构，后地板前段连接板21、后地板前段加强板22和后地板前段23，通过将三者相互连接，可以形成位于后地板上方的封闭空腔。此设置方式可以将传统汽车地板下方的密封空腔设置在地板上方，原传统汽车地板下方空腔的位置得以空出，使得电池包24获得最大化的布置空间，并且保留了原有的加强支撑结构，保证了车身刚度性能要求。

后地板前段连接板21和后地板前段23为呈“Z”形台阶状的弯折板，后地板前段连接板21包括第一前段、第一中间段和第一后段，后地板前段23包括第三前段、第三中间段和第三后段，后地板前段连接板21的第一前段与后地板前段23的第三前段连接，其连接方式可以采用焊接或螺栓连接等方式。后地板前段加强板22包括第二前段和第二后段，可以形成呈“L”形的弯折板，后地板前段加强板22的第二前段与后地板前段连接板21的第一中间段连接，后地板前段加强板22的第二后段与后地板前段23的第三后段连接，其连接方式可以采用焊接或螺栓连接等方式。

进一步，后地板前段连接板21的第一中间段包括垂直于地面的连接板竖直面211和与连接板竖直面211连接的连接板弯折面212。后地板前段加强板22的第二前段包括垂直于地面的加强板竖直面221和连接加强板竖直面221的加强板弯折面222。连接板竖直面211与加强板竖直面221连接，连接方式可以采用焊接或螺栓连接等方式，可以有效支撑后地板前段连接板21抗弯能力。连接板弯折面212与加强板弯折面222连接，连接方式可以采用焊接或螺栓连接等方式，增强了连接板弯折面212可以提升密封空腔结构的刚度和强度。通过连接板竖直面211与加强板竖直面221、连接板弯折面212与加强板弯折面222的这种双排连接方式，连接结构强度得到大大提升。

以上对本实用新型所提供的一种车辆车身后地板前段连接结构进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (5)

1.一种车辆车身后地板前段连接结构，其特征在于，所述连接结构构成了位于后地板上方的封闭空腔，所述连接结构包括：

后地板前段连接板(21)和后地板前段(23)，二者均为呈“Z”形台阶状的弯折板，所述后地板前段连接板(21)包括第一前段、第一中间段和第一后段，所述后地板前段(23)包括第三前段、第三中间段和第三后段，所述后地板前段连接板(21)的所述第一前段与所述后地板前段(23)的所述第三前段连接；

后地板前段加强板(22)，所述后地板前段加强板(22)包括第二前段和第二后段，形成呈“L”形的弯折板，所述后地板前段加强板(22)的所述第二前段与所述后地板前段连接板(21)的所述第一中间段连接，所述后地板前段加强板(22)的所述第二后段与所述后地板前段(23)的第三后段连接。

2.根据权利要求1所述的车辆车身后地板前段连接结构，其特征在于，

所述后地板前段连接板(21)的所述第一中间段包括垂直于地面的连接板竖直面(211)和连接所述连接板竖直面(211)的连接板弯折面(212)；

所述后地板前段加强板(22)的所述第二前段包括垂直于地面的加强板竖直面(221)和连接所述加强板竖直面(221)的加强板弯折面(222)；

所述连接板竖直面(211)与所述加强板竖直面(221)连接；

所述连接板弯折面(212)与所述加强板弯折面(222)连接。

3.根据权利要求2所述的车辆车身后地板前段连接结构，其特征在于，所述连接板竖直面(211)与所述加强板竖直面(221)焊接连接。

4.根据权利要求2所述的车辆车身后地板前段连接结构，其特征在于，所述加强板竖直面(221)与所述加强板弯折面(222)焊接连接。

5.根据权利要求1所述的车辆车身后地板前段连接结构，其特征在于，所述后地板前段连接板(21)、所述后地板前段加强板(22)和所述后地板前段(23)相互焊接连接。