CN205870953U - 轮胎模具的导向装置及轮胎模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型为一种轮胎模具的导向装置及轮胎模具，轮胎模具的导向装置包括中模套，中模套的内部周向间隔环设有多个能分别沿中模套的内壁母线移动的移动部，中模套的内壁上、且分别位于各移动部的周向间隔处、固定设有沿中模套的内壁上下设置的多个导向条，各移动部的两侧分别设置有与导向条匹配的导向部。该轮胎模具的导向装置及轮胎模具克服现有技术中存在的材料浪费、模具重量和体积较大、不利于加工运输和使用、模具易损坏等问题，该导向装置及轮胎模具避免了材料浪费，整体重量体积较小，结构受力更加合理从而提高了模具的使用寿命。

Description

轮胎模具的导向装置及轮胎模具

技术领域

本实用新型涉及轮胎模具技术领域，尤其涉及一种轮胎模具的导向装置及轮胎模具。

背景技术

轮胎模具是轮胎成套生产线中的成型装备，是轮胎定型硫化的关键设备。现有的轮胎模具主要划分为上开式轮胎模具、下开式轮胎模具和两半活络式轮胎模具。

图8a、图8b所示为现有的上开式轮胎模具91，图9所示为现有的下开式轮胎模具92，二者一般都包括自上而下依次连接的上盖911、外侧轮胎型腔912、底座913以及传动和加热部件(图中未示出)，外侧轮胎型腔912用于对轮胎外侧面进行定型和硫化，至少包括固定在上盖911下方的上侧板9121和固定在底座913上方的下侧板9122，上侧板9121和下侧板9122的外侧设置有若干花纹块9123，上侧板9121、下侧板9122和各花纹块9123围成一个轮胎形状的空腔，花纹块9123的内侧面上具有用于制造轮胎胎冠外表面花纹的沟槽，若干花纹块围成一个完整的圆周用于制造轮胎的胎冠和胎肩。各花纹块的径向外侧设置有驱动花纹块径向运动的导向装置90，导向装置90包括多个弓形座901、多个导向条902、中模套903。花纹块9123与弓形座901固定连接，弓形座901通过导向条902与中模套903形成可导向斜面。现有上开式轮胎模具的开模方式是，如图8a、图8b所示，底座913固定设置，底座上方的中模套903的内壁为直径向下渐扩的圆锥面，各弓形座上部设有上滑块904，中模套903上部固定连接有安装环905，用以与硫化机(图中未示出)连接、驱动中模套903的上下移动，其运动原理是:中模套903安装在硫化机的横梁托板上、并与硫化机同时做上下运动,借助导向装置90中各零件的相互配合,驱动每个弓形座在底座上完成径向运动，进而带动各花纹块实现合模和开模，硫化机带动中模套903向上运动时(如图8b所示)，弓形座901带动各花纹块9123沿导向条径向向外运动张开完成开模，硫化机带动中模套903向下运动(如图8a所示)，弓形座901带动各花纹块沿导向条径向向内运动合拢完成合模；而现有的下开式轮胎模具92中，如图9所示，中模套903固定设置，中模套903的内壁为直径向上渐扩的圆锥面，底座913下方设置有硫化机中心机构(图中未示出)，硫化结束后需要开模时，先通过硫化机上加热板将上盖以及与上盖固定连接的上侧板拉起，之后通过硫化机中心机构对底座913加力使弓形座901带动各花纹块9123沿导向条向上移动并径向向外运动张开完成开模，现有的下开式轮胎模具92合模时，通过硫化机中心机构拉动底座913使其向下运动，弓形座901带动各花纹块9123沿导向条向下移动并径向向内运动合拢完成合模。

如图10a、图10b所示为现有的两半活络式轮胎模具93，两半活络式轮胎模具93从一个通过围绕轮胎圆周的外台面花纹的中心线的平面分成上下两半部分，两半活络式轮胎模具93一般包括上侧板931、下侧板932、上花纹块9331、下花纹块9332、上弓形座9341、下弓形座9342、弹簧装置935(可以根据实际需要选择是否设置)、导向条、上中模套936、下中模套937、限位块、底座938、下钢圈和上盖939，上盖939与上中模套936固定连接，底座938同下中模套937固定连接，上侧板931与上盖939固定连接，下侧板932与底座938固定连接，导向装置用来驱动花纹块径向移动，包括上弓形座9341、下弓形座9342、导向条、上中模套936、下中模套937。上花纹块9331与上弓形座9341固定连接，上弓形座9341通过导向条与上中模套936形成可导向斜面。下花纹块9332与下弓形座9342固定连接，下弓形座9342通过导向条与下中模套937形成可导向斜面。为了便于两半活络式轮胎模具93开合模控制，可以在上盖和底座上设置相对应的弹簧孔(图中未示出)，弹簧孔内固定连接有弹簧装置935，每块弓型座内设有一个或多个弹簧装置935，若弹簧装置935数量大于两个时，所有弹簧的轴向相互平行且与弓型座在中模套内滑动的方向保持一致，弹簧装置也可以不安装，具体设置情况根据生产实际确定。下钢圈内部与硫化机中心机构连接，用于在模具开合过程中，对轮胎胎胚及硫化后轮胎的托载。

根据驱动弓形座径向运动并施加合模力的中模套上的滑动面形式，轮胎模具可以分为斜平面导向式轮胎模具和圆锥面导向式轮胎模具。轮胎模具的导向装置中，弓形座和中模套之间具有斜向的相互配合的导向条和导向槽，弓形座带动花纹块在导向条的导向作用下在中模套内径向运动。以上开式轮胎模具为例，当各弓形座相对中模套向斜上方移动时，各弓形座带动花纹块同时沿模具的径向向内合拢完成合模，当各弓形座相对中模套向斜下方移动时，各弓形座带动花纹块同时沿模具的径向向外张开完成脱模。

现有的轮胎模具中，中模套的滑动面为圆锥面时，如图11a所示，中模套903上设有可更换的自润滑耐磨板9031及一T形导向条9032,在与其相配合的弓形座901的外锥面上设有与T形导向条9032相匹配的T形导向槽9011；中模套的滑动面为斜平面时，如图11b所示，弓形座901上设有可更换的自润滑耐磨板9012及一T形导向条9013,在中模套903的斜平面和其上方覆盖厚耐磨板上设有与T形导向条9013相匹配的T形导向槽9033。

现有技术中采用的T形导向槽的模具结构存在较多问题：现有T形导向槽的加工往往是通过在中模套或弓形座内部挖槽而成的。中模套或弓形座的内部挖T形导向槽需要去除的材料较多，造成浪费；为保证中模套或弓形座强度，需要增加覆盖的耐磨板的厚度；其T形导向槽的深度较大，增大了轮胎模具整体外径，模具重量体积都随着增大，不利于模具的加工、运输和使用；为实现轮胎模具平稳开合，耐磨板两侧加工精度要求非常高，增加了模具的加工成本；为降低导向条和T形导向槽内部的摩擦力，需要使用耐磨板充当槽壁，其耐磨板厚度较大，成本高；轮胎模具的花纹块分块形状不规则，其弓形座、花纹块重心一般不位于中心线上，重心的偏心会造成导向条在模具开合过程中，受到的径向力较大，造成导向条易断裂、耐磨板易变形、轮胎模具容易损坏等问题。

由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种轮胎模具的导向装置及轮胎模具，以克服现有技术的缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种轮胎模具的导向装置及轮胎模具，克服现有技术中存在的材料浪费、模具重量和体积较大、不利于加工运输和使用、模具易损坏等问题，该导向装置及轮胎模具避免了材料浪费，整体重量体积较小，结构受力更加合理从而提高了模具的使用寿命。

本实用新型的目的是这样实现的，一种轮胎模具的导向装置，包括中模套，所述中模套的内部周向间隔环设有多个能分别沿所述中模套的内壁母线移动的移动部，所述中模套的内壁上、且分别位于各移动部的周向间隔处、固定设有沿所述中模套的内壁上下设置的多个导向条，各移动部的两侧分别设置有与所述导向条匹配的导向部。

在本实用新型的一较佳实施方式中，各所述移动部包括一弓形座，所述弓形座的径向内侧固定连接有一花纹块，各所述导向条设置于各所述弓形座的周向间隔处，各所述弓形座的两侧分别设置所述导向部。

在本实用新型的一较佳实施方式中，各所述导向条为单侧导向条，各所述弓形座的两侧成对设置所述单侧导向条，每对单侧导向条中的两个所述单侧导向条相互平行，每对单侧导向条中的两个所述单侧导向条的对称中心线沿所述中模套的内壁母线设置。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述单侧导向条包括固定设置于所述中模套的内壁上、且沿所述中模套的内壁上下设置的第一基体，所述第一基体的纵向侧边沿所述中模套的径向向内延伸设置，所述第一基体的纵向侧边的一侧设置有朝所述弓形座上的所述导向部凸出的第一凸台，所述导向部与所述第一凸台相匹配。

在本实用新型的一较佳实施方式中，各所述导向部包括设置于所述弓形座两侧的第一导向凸台，所述第一导向凸台与设置于所述弓形座两侧的所述第一凸台抵靠且滑动配合。

在本实用新型的一较佳实施方式中，各所述导向部包括设置于所述弓形座的两侧的第一导向凹槽，所述第一凸台嵌设且滑动配合于所述第一导向凹槽中。

在本实用新型的一较佳实施方式中，各所述导向条为双侧导向条，所述双侧导向条包括固定设置于所述中模套的内壁上、且沿所述中模套的内壁母线设置的第二基体，所述第二基体的纵向侧边沿所述中模套的径向向内延伸设置，所述第二基体的纵向侧边的两侧分别设置有第二凸台，两个所述第二凸台分别与相邻两个所述弓形座的相邻侧的导向部相匹配。

在本实用新型的一较佳实施方式中，各所述导向部包括位于所述弓形座的两侧、且沿所述弓形座的外侧壁母线方向贯通设置的第二导向凸台，所述第二导向凸台与设置于所述弓形座的两侧的所述第二凸台抵靠且滑动配合。

在本实用新型的一较佳实施方式中，各所述导向部包括位于所述弓形座的两侧、且沿所述弓形座的外侧壁母线方向贯通设置的第二导向凹槽，设置于所述弓形座的两侧的所述第二凸台嵌设且滑动配合于所述第二导向凹槽中。

在本实用新型的一较佳实施方式中，各弓形座的外侧壁与所述中模套的内壁之间均设置有滑动板，所述中模套的内壁上、对应于各弓形座的位置均设置有滑动板固定槽，所述滑动板能拆卸地固定于所述滑动板固定槽中。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述导向装置上设置有用于对所述弓形座相对于所述中模套的位置进行限制的限位结构。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述限位结构包括所述中模套的内壁上设置的第一限位块，所述弓形座上设置有与所述第一限位块匹配的第一限位槽。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述限位结构包括所述导向条上设置的第二限位块，所述弓形座上设置有与所述第二限位块匹配的第二限位槽。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述限位结构包括各所述导向条的顶部端面设置的能限制所述中模套与所述弓形座的位置关系的限位端，所述限位端能抵靠于对应的所述弓形座上方设置的止挡结构。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述止挡结构由所述弓形座顶部设置的上盖的底面构成。

本实用新型的目的还可以这样实现，一种轮胎模具，所述轮胎模具中采用如权利要求1-14任一项所述的轮胎模具的导向装置。

由上所述，本实用新型提供的轮胎模具的导向装置及轮胎模具，具有如下有益效果:

1)本实用新型的轮胎模具的导向装置及轮胎模具中，中模套与各弓形座之间的导向条，由一根位于周向中间的导向条改为弓形座两侧成对设置的双导向条，避免因弓形座的中部或中模套的内壁开设导向槽而造成强度降低，使弓形座受力更均匀，提高了定位精度，开合模动作更顺畅，实现了花纹块的开合模动作更顺畅的目的，提高了模具的使用寿命；

2)本实用新型的轮胎模具的导向装置及轮胎模具中，滑动板为一固定于中模套中的耐磨导热板，滑动板固定槽加工精度要求低，降低了加工制造成本；滑动板的接触面上不需要再开设导向条的过槽，增大了中模套与弓形座的接触面积，提高了硫化过程中的热传导效率；

3)本实用新型的轮胎模具的导向装置及轮胎模具中，弓形座的两侧设置导向部，避免了弓形座中部或中模套的内壁开槽造成的中模套直径增大，减小了中模套的内壁与汽室的距离，减小模具尺寸，降低毛坯成本，降低模具整体重量；

4)本实用新型的轮胎模具的导向装置结构受力更合理，减少接触面压力，尤其对于大型轮胎模具，可明显提高模具的使用寿命及精度；

5)本实用新型的轮胎模具的导向装置应用范围广泛，可应用于乘用胎、轻卡胎、工程胎、巨胎模具，以及活络两半模、活络多瓣模等各种轮胎模具。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1a：为本实用新型的轮胎模具的导向装置整体结构示意图。

图1b：为本实用新型的轮胎模具的导向装置的中模套的结构示意图。

图1c：为本实用新型的轮胎模具的导向装置一横截面处的剖面示意图。

图2a：为本实用新型的轮胎模具的导向装置斜平面导向时的第一具体实施例的局部剖面图。

图2b：为本实用新型的轮胎模具的导向装置圆锥面导向时的第二具体实施例的局部剖面图。

图3a：为本实用新型的轮胎模具的导向装置斜平面导向时的第三具体实施例的局部剖面图。

图3b：为本实用新型的轮胎模具的导向装置圆锥面导向时的第四具体实施例的局部剖面图。

图4a：为本实用新型的轮胎模具的导向装置斜平面导向时的第五具体实施例的局部剖面图。

图4b：为本实用新型的轮胎模具的导向装置斜平面导向时的第六具体实施例的局部剖面图。

图5a：为本实用新型的轮胎模具的导向装置斜平面导向时的第七具体实施例的局部剖面图。

图5b：为本实用新型的轮胎模具的导向装置圆锥面导向时的第八具体实施例的局部剖面图。

图6a：为本实用新型的轮胎模具的导向装置的第一种设置方式的第二限位块结构示意图。

图6b：为本实用新型的轮胎模具的导向装置的第二种设置方式的第二限位块结构示意图。

图7a：为本实用新型的轮胎模具采用第一限位块时合模示意图。

图7b：为本实用新型的轮胎模具采用第一限位块时开模示意图。

图7c：为本实用新型的轮胎模具采用第二限位块时合模示意图。

图7d：为本实用新型的轮胎模具采用第二限位块时开模示意图。

图7e：为本实用新型的轮胎模具采用限位端时合模示意图。

图7f：为本实用新型的轮胎模具采用限位端时开模示意图。

图8a：为现有上开式轮胎模具合模时的结构示意图。

图8b：为现有上开式轮胎模具开模时的结构示意图。

图9：为现有下开式轮胎模具合模时的结构示意图。

图10a：为现有两半活络式轮胎模具合模时的结构示意图。

图10b：为现有两半活络式轮胎模具开模时的结构示意图。

图11a：为现有轮胎模具的中模套圆锥面导向时的导向装置的截面示意图。

图11b：为现有轮胎模具的中模套斜平面导向时的导向装置的截面示意图。

图中：

100、轮胎模具的导向装置；

1、中模套；11、滑动板固定槽；

2、弓形座；21、导向部；211、第一导向凸台；2111、顶面；212、第一导向凹槽；213、第二导向凹槽；

3、花纹块；

4、导向条；

401、单侧导向条；402、双侧导向条；41、第一基体；

411、第一凸台；4111、底面；

42、第二基体；421、第二凸台；

43、限位结构；431、第一限位块；432、第二限位块；433、限位端；

5、滑动板；

90、导向装置；901、弓形座；9011、T形导向槽；9012、自润滑耐磨板；9013、T形导向条；902、导向条；903、中模套；9031、自润滑耐磨板；9032、T形导向条；9033、T形导向槽；904、上滑块；905、安装环；

91、上开式轮胎模具；911、上盖；912、外侧轮胎型腔；9121、上侧板；9122、下侧板；9123、花纹块；913、底座；

92、下开式轮胎模具；

93、两半活络式轮胎模具；931、上侧板；932、下侧板；9331、上花纹块；9332、下花纹块；9341、上弓形座；9342、下弓形座；935、弹簧装置；936、上中模套；937、下中模套；938、底座；939、上盖。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。

如图1a、图1b、图1c所示，本实用新型提供的轮胎模具的导向装置100，包括中模套1，中模套1的内部周向间隔环设有多个能分别沿中模套1的内壁母线移动的移动部，中模套1的内壁上、且分别位于各移动部的周向间隔处、固定设有沿中模套1的内壁上下设置的多个导向条4，各移动部的两侧分别设置有与导向条4匹配的导向部。在本实施方式中，各移动部包括一弓形座2，各弓形座2沿中模套1的径向内侧分别固定连接有一花纹块3，中模套1的内壁为圆锥面，弓形座2的径向外侧壁与圆锥面贴合，即构成圆锥面导向轮胎模具，中模套1的圆锥面内壁上还可以沿周向间隔设有多个斜平面，弓形座2的径向外侧壁与该斜平面贴合，即构成斜平面导向轮胎模具；中模套1的内壁上、且分别位于各弓形座2的周向间隔处、固定设有沿中模套1的内壁上下设置的多个导向条4，各导向条4可以与中模套1一体成型，例如整体铸造后加工或者3D打印成型，各导向条4也可以与中模套1的内壁上开设的定位槽配合，固定连接在中模套1的内壁上，各导向条4还可以通过中模套1的内壁上设置的定位销定位后，固定连接在中模套1的内壁上，导向条4的固定连接方式不限于螺栓、螺钉、焊接等方式；各弓形座2的两侧分别设置有与导向条4匹配的导向部21。本实用新型的轮胎模具的导向装置100将导向条4设置于中模套1上、且位于弓形座2的两侧，避免因弓形座2的中部或中模套1内壁开设导向槽而造成强度降低，两侧的导向条4使得弓形座2受力更加均匀，提高了定位精度，实现了花纹块3的开合模动作更顺畅的目的，提高了模具的使用寿命；弓形座2的两侧设置导向部21，避免了弓形座2中部或中模套1内壁开槽造成的中模套1直径增大，有效地降低模具整体重量，有利于加工运输和使用；在弓形座2的两侧设置导向部21，比在弓形座2中部或中模套1内壁开槽时去除材料减少，工艺操作简单，减少了材料浪费的同时降低了成本。

进一步，导向条4为单侧导向条401，或者双侧导向条402。

其中，当导向条4为单侧导向条401时，各弓形座2的两侧成对设置单侧导向条401，每对单侧导向条401中的两个单侧导向条401相互平行(该类导向条也可以称为平行式导向条)，每对单侧导向条中的两个单侧导向条401的对称中心线沿中模套1的内壁母线设置。单侧导向条401包括固定设置于中模套1的内壁上的第一基体41，第一基体41的纵向侧边沿中模套1的径向向内延伸设置，如图2a、图2b、图3a、图3b所示，第一基体41的侧面与弓形座2的侧面相平行，或者第一基体41沿中模套1的半径方向延伸设置，如图4a、4b所示；第一基体41的纵向侧边的一侧设置有朝弓形座2上的导向部21凸出的第一凸台411，第一凸台411与第一基体41之间的夹角为90度(如图2a、图2b、图3a、图3b、图4b所示)或者其他方便导向条4与导向部21配合的角度(如图4a所示)，弓形座2上的导向部21与第一凸台411相匹配(即第一凸台411滑设于导向部21)。单侧导向条401的长度根据实际应用确定。

进一步，如图2a、图2b所示，导向部21可以是设置于弓形座2的两侧的第一导向凸台211，第一导向凸台211与第一凸台411抵靠(能实现沿中模套1的径向、周向定位)且滑动配合实现导向条4的导向。其中，第一凸台411上靠近中模套1的底面4111与第一导向凸台211上远离中模套1的顶面2111相抵靠，实现导向条4的导向。

进一步，如图3a、图3b、图4a、图4b所示，导向部21还可以是位于弓形座2的两侧的第一导向凹槽212，第一凸台411嵌设且滑动配合于第一导向凹槽212中实现导向条4的导向。弓形座2两侧的第一凸台411分别滑设于对应的第一导向凹槽212中，第一导向凹槽212与设置于弓形座的两侧的第一凸台411嵌设配合，实现导向条4的导向。

当导向条4为双侧导向条402时，如图5a、图5b所示，导向条4包括沿中模套1的内壁母线设置的第二基体42，第二基体42的纵向侧边沿中模套1的径向向内延伸设置(双侧导向条402也可以称为向心式导向条)；第二基体42的纵向侧边的两侧分别设置有第二凸台421，两个第二凸台421分别与相邻两个弓形座2的相邻侧的导向部21相匹配，第二凸台421与第二基体42之间的夹角为90度或者其他方便导向条4与导向部21配合的角度。双侧导向条402的横截面呈T形或者Y形结构，双侧导向条402的长度根据实际应用确定。为防止弓形座2从导向条4上脱落，双侧导向条402的上下宽度不同，根据开模方式的不同，双侧导向条402的上下宽度的变化情况不同，以上开式轮胎模具为例，上开式轮胎模具的中模套1的内壁是直径自上而下渐增的圆锥面，双侧导向条402的第二基体42的宽度上下一致，其两侧的第二凸台421的宽度上窄下宽，或者双侧导向条402的第二基体42和第二凸台421的宽度都是上窄下宽的。

进一步，与双侧导向条402结构对应的，导向部21可以是与第二凸台421匹配的第二导向凸台，第二导向凸台位于弓形座2的两侧、且沿弓形座2的外侧壁母线方向贯通设置。其中，第二凸台421上靠近中模套1的底面与第二导向凸台上远离中模套1的顶面相抵靠，实现导向条4的径向、周向定位以及沿中模套的内壁母线的导向。

进一步，如图5a、图5b所示，导向部21还可以是与第二凸台421匹配的第二导向凹槽213，第二导向凹槽213位于弓形座2的两侧、沿弓形座2的外侧壁母线方向贯通设置，设置于弓形座2的两侧的第二凸台421嵌设且滑动配合于第二导向凹槽213中。第二基体42纵向侧边两侧的第二凸台421分别滑设于对应的第二导向凹槽213中，第二导向凹槽213与设置于弓形座的两侧的第二凸台421嵌设配合，实现导向条4的导向。

进一步，如图2a、图2b、图3a、图3b、图4a、图4b、图5a、图5b所示,各弓形座2的外侧壁与中模套1的内壁之间均设置有滑动板5。

进一步，如图2a、图3a、图4a、图4b、图5a所示,中模套1的内壁上、对应于各弓形座2的位置均设置有滑动板固定槽11，滑动板5能拆卸地固定于滑动板固定槽11中，滑动板固定槽11能够防止滑动板5在中模套1的内壁上移动，滑动板固定槽11加工精度要求低，降低了加工制造成本。滑动板5的另一面与弓形座2的外侧壁贴合，滑动板5能防止弓形座2的外侧壁同中模套1的内壁之间的直接接触摩擦，避免接触面磨损；滑动板的接触面上不需要再开设导向条的过槽，增大了中模套与弓形座的接触面积，提高了硫化过程中的热传导效率。

进一步，为减少摩擦损坏，滑动板5采用耐磨导热材料，或者在其与弓形座2的外侧壁的接触面上烧结耐磨材料，其损坏后可直接更换。滑动板5的接触面可以是斜平面，还可以是圆锥面，滑动板5的上部和下部的厚度可以是相同的，也可以是不同的，其具体结构形式根据实际生产中采用的弓形座2的外侧壁决定。

进一步，为了避免中模套1开模过程中，弓形座2自其内部脱落，本实用新型的轮胎模具的导向装置上设置有限位结构43，该限位结构43可以是在中模套1的内壁上设置第一限位块431，在弓形座2上设置有与第一限位块431匹配的第一限位槽，第一限位块431能够在第一限位槽中滑动且止挡于第一限位槽的一封闭端，第一限位块431结构如图1b、图7a、图7b所示；限位结构43还可以是在导向条4上设置第二限位块432，在弓形座2上设置有与第二限位块432匹配的限位槽，第二限位块432能够在第二限位槽中滑动且止挡于第二限位槽的一封闭端，如图7c、图7d所示；导向条和导向部之间采用凸台卡接时，第二限位块432垂直于弓形座2的周向侧面设置，如图6a所示；导向条和导向部之间采用凸台与凹槽卡接时，第二限位块432沿中模套1的径向设置，如图6b所示。

限位结构43还可以是在导向条的顶部端面设置的能限制中模套与对应的弓形座的位置关系的限位端433，限位端433能抵靠于对应的弓形座上方设置的止挡结构。在本实施方式中，止挡结构为轮胎模具的上盖外沿的底部，限位端433可以通过调整导向条顶面的倾斜角度来形成，也可以通过加工导向条的顶部端面形成，开模后，限位端433顶靠在上盖底部，弓形座2不会自中模套1中脱离，如图7f所示。

本实用新型提供一种轮胎模具，该轮胎模具为上开式轮胎模具、下开式轮胎模具或两半活络式轮胎模具，还可以是其他在开合模过程中利用导向装置导向的轮胎模具，本实用新型提供的轮胎模具使用了前述的轮胎模具的导向装置100。轮胎模具的导向装置100在轮胎模具中的安装可以根据轮胎模具的具体结构进行调整。

以上开式轮胎模具为例，对本实用新型的轮胎模具作出描述，如图7a、图7b、图7c、图7d、图7e、图7f所示，轮胎模具包括自上而下依次连接的上盖911、外侧轮胎型腔912、底座913以及传动和加热部件(图中未示出)，外侧轮胎型腔912用于对轮胎外侧面进行定型和硫化，至少包括固定在上盖911下方的上侧板9121和固定在底座913上方的下侧板9122，上侧板9121和下侧板9122的外侧设置有若干花纹块3，上侧板9121、下侧板9122和各花纹块3围成一个轮胎形状的空腔，花纹块3的内侧面上具有用于制造轮胎胎冠外表面花纹的沟槽，若干花纹块3围成一个完整的圆周用于制造轮胎的胎冠和胎肩。各花纹块3的径向外侧设置有驱动花纹块3径向运动的导向装置，所述的导向装置即为前述的轮胎模具的导向装置100，包括中模套1，中模套1的内部周向间隔环设有多个能分别沿中模套1的内壁母线移动的弓形座2，各弓形座2沿中模套1的径向内侧分别固定连接有一花纹块3，中模套1的内壁上、且分别位于各弓形座2的周向间隔处、固定设有沿中模套1的内壁母线设置的多个导向条4，各弓形座2的两侧分别设置有与导向条4匹配的导向部21。

本实用新型的轮胎模具为下开式轮胎模具时，导向装置100的设置与上开式轮胎模具中设置的形式相同，其区别在于中模套1的内壁圆锥面的直径渐扩方向不同；本实用新型的轮胎模具为两半活络式轮胎模具时，中模套分为上中模套和下中模套两部分，弓形座、花纹块、导向条及导向部的设置根据上中模套和下中模套的结构相应地设置。

进一步，以上开式轮胎模具为例，对本实用新型的轮胎模具的导向装置100的使用过程进行描述。如图7a、图7c、图7e所示，本实用新型的轮胎模具在合模时，中模套1在硫化机(现有装置，图中未示出)合模力作用下，推动各弓形座2沿导向条4向径向内侧收拢，推动各花纹块3贴紧胎坯(图中未示出)，形成外胎侧花纹圈模具。中模套1内充高温蒸汽，热量通过中模套1、滑动板5、弓形座2、花纹块3传递至胎坯，使轮胎硫化。

如图7b、图7d、图7f所示，轮胎硫化完成后，本实用新型的轮胎模具进行开模，开模时，中模套1在硫化机的带动下向上移动，各弓形座2在重力作用下，相对地沿中模套1的内壁上设置的导向条4向下、向径向外侧运动，各弓形座2运动的同时带动各花纹块3向下、向径向外侧运动，各花纹块3脱离已硫化完成的轮胎，到达设计行程时，在限位块和限位槽作用下向上提升各弓形座2和各花纹块3，完成开模。

由上所述，本实用新型提供的轮胎模具的导向装置及轮胎模具，具有如下有益效果:

1)本实用新型的轮胎模具的导向装置及轮胎模具中，中模套与各弓形座之间的导向条，由一根位于周向中间的导向条改为弓形座两侧成对设置的双导向条，避免因弓形座的中部或中模套的内壁开设导向槽而造成强度降低，使弓形座受力更均匀，提高了定位精度，开合模动作更顺畅，实现了花纹块的开合模动作更顺畅的目的，提高了模具的使用寿命；

2)本实用新型的轮胎模具的导向装置及轮胎模具中，滑动板为一固定于中模套中的耐磨导热板，滑动板固定槽加工精度要求低，降低了加工制造成本；滑动板的接触面上不需要再开设导向条的过槽，增大了中模套与弓形座的接触面积，提高了硫化过程中的热传导效率；

3)本实用新型的轮胎模具的导向装置及轮胎模具中，弓形座的两侧设置导向部，避免了弓形座中部或中模套的内壁开槽造成的中模套直径增大，减小了中模套的内壁与汽室的距离，减小模具尺寸，降低毛坯成本，降低模具整体重量；

4)本实用新型的轮胎模具的导向装置结构受力更合理，减少接触面压力，尤其对于大型轮胎模具，可明显提高模具的使用寿命及精度；

5)本实用新型的轮胎模具的导向装置应用范围广泛，可应用于乘用胎、轻卡胎、工程胎、巨胎模具，以及活络两半模、活络多瓣模等各种轮胎模具。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。

Claims (16)

1.一种轮胎模具的导向装置，包括中模套，所述中模套的内部周向间隔环设有多个能分别沿所述中模套的内壁母线移动的移动部，其特征在于：所述中模套的内壁上、且分别位于各移动部的周向间隔处、固定设有沿所述中模套的内壁上下设置的多个导向条，各移动部的两侧分别设置有与所述导向条匹配的导向部。

2.如权利要求1所述的轮胎模具的导向装置，其特征在于：各所述移动部包括一弓形座，所述弓形座的径向内侧固定连接有一花纹块，各所述导向条设置于各所述弓形座的周向间隔处，各所述弓形座的两侧分别设置所述导向部。

3.如权利要求2所述的轮胎模具的导向装置，其特征在于：各所述导向条为单侧导向条，各所述弓形座的两侧成对设置所述单侧导向条，每对单侧导向条中的两个所述单侧导向条相互平行，每对单侧导向条中的两个所述单侧导向条的对称中心线沿所述中模套的内壁母线设置。

4.如权利要求3所述的轮胎模具的导向装置，其特征在于：所述单侧导向条包括固定设置于所述中模套的内壁上、且沿所述中模套的内壁上下设置的第一基体，所述第一基体的纵向侧边沿所述中模套的径向向内延伸设置，所述第一基体的纵向侧边的一侧设置有朝所述弓形座上的所述导向部凸出的第一凸台，所述导向部与所述第一凸台相匹配。

5.如权利要求4所述的轮胎模具的导向装置，其特征在于：各所述导向部包括设置于所述弓形座两侧的第一导向凸台，所述第一导向凸台与设置于所述弓形座两侧的所述第一凸台抵靠且滑动配合。

6.如权利要求4所述的轮胎模具的导向装置，其特征在于：各所述导向部包括设置于所述弓形座的两侧的第一导向凹槽，所述第一凸台嵌设且滑动配合于所述第一导向凹槽中。

7.如权利要求2所述的轮胎模具的导向装置，其特征在于：各所述导向条为双侧导向条，所述双侧导向条包括固定设置于所述中模套的内壁上、且沿所述中模套的内壁母线设置的第二基体，所述第二基体的纵向侧边沿所述中模套的径向向内延伸设置，所述第二基体的纵向侧边的两侧分别设置有第二凸台，两个所述第二凸台分别与相邻两个所述弓形座的相邻侧的导向部相匹配。

8.如权利要求7所述的轮胎模具的导向装置，其特征在于：各所述导向部包括位于所述弓形座的两侧、且沿所述弓形座的外侧壁母线方向贯通设置的第二导向凸台，所述第二导向凸台与设置于所述弓形座的两侧的所述第二凸台抵靠且滑动配合。

9.如权利要求7所述的轮胎模具的导向装置，其特征在于：各所述导向部包括位于所述弓形座的两侧、且沿所述弓形座的外侧壁母线方向贯通设置的第二导向凹槽，设置于所述弓形座的两侧的所述第二凸台嵌设且滑动配合于所述第二导向凹槽中。

10.如权利要求2所述的轮胎模具的导向装置，其特征在于：各弓形座的外侧壁与所述中模套的内壁之间均设置有滑动板，所述中模套的内壁上、对应于各弓形座的位置均设置有滑动板固定槽，所述滑动板能拆卸地固定于所述滑动板固定槽中。

11.如权利要求2所述的轮胎模具的导向装置，其特征在于：所述导向装置上设置有用于对所述弓形座相对于所述中模套的位置进行限制的限位结构。

12.如权利要求11所述的轮胎模具的导向装置，其特征在于：所述限位结构包括所述中模套的内壁上设置的第一限位块，所述弓形座上设置有与所述第一限位块匹配的第一限位槽。

13.如权利要求11所述的轮胎模具的导向装置，其特征在于：所述限位结构包括所述导向条上设置的第二限位块，所述弓形座上设置有与所述第二限位块匹配的第二限位槽。

14.如权利要求11所述的轮胎模具的导向装置，其特征在于：所述限位结构包括各所述导向条的顶部端面设置的能限制所述中模套与所述弓形座的位置关系的限位端，所述限位端能抵靠于对应的所述弓形座上方设置的止挡结构。

15.如权利要求14所述的轮胎模具的导向装置，其特征在于：所述止挡结构由所述弓形座顶部设置的上盖的底面构成。

16.一种轮胎模具，其特征在于：所述轮胎模具中采用如权利要求1-15任一项所述的轮胎模具的导向装置。