CN105317861B - 内外球笼连体锻件及其锻造模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种内外球笼连体锻件，其上端面包括外球笼上端面、外球笼上侧内壁、连接部上端面、内球笼上侧外壁、内球笼上端面，其下端面包括外球笼下端面、外球笼下侧内壁、连接部下端面、内球笼下侧外壁；该锻件还包括内球笼中心孔。本发明还提供一种制造该锻件的锻造模具，模具的上模组件包括由凸模圈、凸模芯组成的分体式凸模，凸模圈下端形成锻件上端面成形面，凸模芯下端形成内球笼中心孔上侧壁成形面；下模组件包括顶杆以及由凹模外圈、凹模中间环和凹模内环组成的分体式凹模，分体式凹模上端形成锻件下端面、外球笼外侧壁的成形面，顶杆上端形成内球笼中心孔下侧壁成形面。本发明使锻件原材料利用率高，使内、外球笼的生产成本低。

Description

内外球笼连体锻件及其锻造模具

技术领域

本发明涉及球笼式移动万向节的内、外球笼制造技术领域，特别是涉及一种内外球笼连体锻件及其锻造模具。

背景技术

球笼式移动万向节是汽车后轮驱动的重要零部件，包括内球笼和外球笼，内球笼的外径比外球笼的内径小。内球笼和外球笼的加工方法往往都采用锻造方法，过去，内球笼和外球笼的锻造加工往往各自独立进行，两者在锻造过程中都产生大量废料，材料消耗大；且在进行锻造工艺前，外球笼和内球笼的坯件需分别进行加热，从而能源损耗也大。于是，所述领域的技术人员从节能降耗的角度出发，如今，已设计出外球笼和内球笼成一体的连体锻件，并设计出专用的锻造模具将该内外球笼连体锻件锻造成形。

现有技术的内外球笼连体锻件的外球笼部分基本成形；受锻造模具的制约，内球笼部分的中心孔没有被锻造出来，外侧壁也很不完整，在锻造工艺后，必须要再进行机加工工艺才能将内球笼的中心孔以及外侧壁加工出来，从而生产工艺复杂，使内、外球笼的生产成本高。并且，内球笼的中心孔及外侧壁的机加工过程中，会产生不少废料，因此材料消耗较大，材料利用率较低。而现有技术的内外球笼连体锻件的锻造模具的模芯往往采用一体式结构，唯一的上模芯的锻造成形面即内外球笼连体锻件的上端面贴合面，唯一的下模芯的锻造成形面即内外球笼连体锻件的下端面贴合面，上模芯的锻造成形面和下模芯的锻造成形面都是形状复杂的阶梯面，阶梯面的局部损坏就会造成整个模芯的报废，从而模具的使用寿命短、使用成本高。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种材料利用率高、使内外球笼生产成本低的内外球笼连体锻件及其锻造模具，以克服现有技术的上述缺陷。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种内外球笼连体锻件，包括内球笼、外球笼以及内球笼和外球笼之间的连接部；

所述连体锻件的上端面包括外球笼上端面、连接部上端面、内球笼上端面，所述外球笼上端面与所述连接部上端面之间为所述外球笼内壁由上至下尺寸依次减小的部分，所述内球笼上端面与所述连接部上端面之间为所述内球笼的外壁由上至下尺寸依次增大的部分；

所述连体锻件下端面包括外球笼下端面、连接部下端面和内球笼下端面，所述外球笼下端面与所述连接部下端面之间为所述外球笼的内壁由下至上尺寸依次减小的部分，所述内球笼下端面与所述连接部下端面之间为所述内球笼的外壁由下至上尺寸依次增大的部分；

所述内球笼包括内球笼中心孔。

优选地，所述内球笼中心孔包括上喇叭孔和下喇叭孔，所述上喇叭孔和所述下喇叭孔之间有一隔层。

优选地，所述上喇叭孔和所述下喇叭孔之间的隔层的厚度为3mm以下。

优选地，所述连接部上端面与所述连接部下端面的间距为2mm-5mm。

本发明还提供一种内外球笼连体锻件的锻造模具，包括上模组件、下模组件；

所述上模组件包括上模底座、分体式凸模、凸模固定板；所述分体式凸模包括凸模圈，以及设于所述凸模圈内部、下端伸出所述凸模圈的凸模芯；所述凸模芯的下端的侧面为所述内球笼中心孔的上侧壁的成形面，所述凸模圈的下端面为所述连体锻件上端面的成形面；所述分体式凸模设于所述上模底座的下方，所述凸模固定板与所述凸模圈的上端的外侧壁连接，并与所述上模底座固定；

所述下模组件包括下模底座、凹模固定板、分体式凹模、顶杆；所述分体式凹模包括凹模外圈、凹模中间环和凹模内环，所述凹模中间环的上端面包括所述外球笼下端面的成形面、所述连接部下端面的成形面、所述外球笼下端面与所述连接部下端面之间的外球笼内壁的成形面，所述凹模内环的上端面为所述内球笼下端面的成形面，所述凹模中间环的位于所述凹模内环上方的内壁部分为所述内球笼下端面与所述连接部下端面之间的内球笼外壁的成形面，所述凹模外圈的位于所述凹模中间环上方的内壁包括外球笼外侧壁的成形面、所述外球笼外侧壁的成形面上方的凸模侧壁配合面；所述下模底座设于所述分体式凹模的下方，所述凹模固定板与所述凹模外圈的下端的外侧壁连接，并与所述下模底座固定；所述顶杆设于所述凹模内环的中心孔内，并穿过所述下模底座，所述顶杆的上端的侧面为所述内球笼中心孔的下侧壁的成形面，所述顶杆的下端连接有驱动其上下移动的驱动机构。

优选地，所述凹模外圈的上端的外侧壁为圆柱面，所述凸模固定板的下端设有导向环，所述导向环的内壁与所述凹模外圈的上端的外侧壁贴合，所述导向环的下端面位于所述凸模圈的下端面的外缘的下方。

优选地，所述凸模芯与所述凸模圈通过上端尺寸大、下端尺寸小的阶梯结构实现相互限位，所述凸模圈与所述凸模固定板通过上端尺寸大、下端尺寸小的阶梯结构实现连接。

优选地，所述上模底座与所述凸模固定板之间设有定位结构。

优选地，所述凹模内环与所述凹模中间环通过下端尺寸大、上端尺寸小的阶梯结构实现相互限位，所述凹模中间环与所述凹模外圈也通过下端尺寸大、上端尺寸小的阶梯结构实现相互限位，所述凹模外圈与所述凹模固定板通过下端尺寸大、上端尺寸小的锥孔结构实现连接；所述凹模内环的下端面、所述凹模中间环的下端面以及所述凹模外圈的下端面平齐，且均与所述下模底座的上端面贴合。

优选地，所述凹模固定板与所述下模底座之间设有定位结构。

如上所述，本发明的内外球笼连体锻件及其锻造模具，具有以下有益效果：

1、对锻件原材料的利用率高，节能降耗的效果显著；使内球笼和外球笼的制造能够避开机加工工艺，利用冲压工艺即可实现内球笼和外球笼最终成形，使内球笼和外球笼的生产效率高、生产成本低。

2、锻造模具的凸模和凹模均采用分体式结构，当模具的成形面发生局部损坏时，只需将相应的零件替换掉即可重新投入使用，从而维修方便，使模具的使用寿命长，使用成本低。

3、锻造模具的导向环的设置，减小了凸模与凹模之间的错位，使锻件废品率降低。

4、上模组件及下模组件的各零部件间的限位结构的设置，使锻造模具的装配方便，使锻造模具的装配效率高、维修速度快。

附图说明

图1显示为本发明的内外球笼连体锻件的剖视示意图。

图2显示为本发明的内外球笼连体锻件的锻造模具在开模状态时的剖视示意图。

图3显示为本发明的内外球笼连体锻件的锻造模具在合模状态时的剖视示意图。

图4显示为将本发明的内外球笼连体锻件冲压成内球笼和外球笼的工艺流程图。

元件标号说明

1 连体锻件的上端面 2 连体锻件下端面

100 内球笼 110 内球笼上端面

120 内球笼外壁由上至下尺寸依次增大部分 130 内球笼下端面

140 内球笼外壁由下至上尺寸依次增大部分 150 内球笼中心孔

151 上喇叭孔 152 下喇叭孔

153 隔层 200 外球笼

210 外球笼上端面 220 外球笼内壁由上至下尺寸依次减小部分

230 外球笼下端面 240 外球笼内壁由下至上尺寸依次减小部分

300 连接部 310 连接部上端面

320 连接部下端面 500 上模组件

510 上模底座 511 上模底座与凸模固定板间的定位结构

520 凸模固定板 530 翻新垫板

540 凸模圈 541 凸模圈下端面

542 凸模圈下端面的外缘 543 凸模圈与凸模固定板间的阶梯结构

550 凸模芯 551 凸模芯下端的侧面

552 凸模芯与凸模圈间的阶梯结构 560 导向环

561 导向环内壁 562 导向环下端面

570 紧固件 580 紧固件

600 下模组件 610 下模底座

611 凹模固定板与下模底座间的定位结构 620 凹模固定板

630 顶杆 631 顶杆的上端的侧面

640 凹模外圈 641 凹模外圈上端面

642 凹模外圈的上端的外侧壁 643 凹模中间环与凹模外圈间的阶梯结构

644 凹模外圈与凹模固定板间的锥孔结构 645 外球笼外侧壁成形面

646 凸模侧壁配合面 650 凹模中间环

651 凹模中间环上端面 652 凹模中间环的位于凹模内环上方的内壁

660 凹模内环 661 凹模内环上端面

662 凹模内环与凹模中间环间的阶梯结构 670 紧固件

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1至图4。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

鉴于现有技术的内外球笼连体锻件，其内球笼的中心孔锻造不出来，且内球笼的外侧壁也很不完整，在锻造工艺后，需要后续安排机加工工艺才能将内球笼的中心孔以及外侧壁加工出来，从而生产工艺复杂，使内、外球笼的生产成本高、生产效率低。并且，内球笼的中心孔及外侧壁的机加工过程中，会产生不少废料，因此材料消耗较大，材料利用率较低。而现有技术的内外球笼连体锻件的锻造模具的模芯往往采用一体式结构，锻造成形面的局部损坏就会造成整个模芯报废，从而模具的使用寿命短、使用成本高。本发明的发明人设计出一种内外球笼连体锻件及其锻造模具，通过将锻造模具的模芯设计成分体式结构，使锻造成形面的局部损坏时，可通过更换相应的零件即可使模具能够继续使用，从而使模具维修方便、使用寿命长、使用成本低；使内球笼的中心孔也能够被锻造出来，锻造出来的内球笼的外侧壁也较完整，从而不必再安排机加工，通过冲压工艺即可完成内、外球笼的加工成形，使材料消耗小、材料利用率高，使内、外球笼的生产成本低、生产效率高。

以下，将通过具体实施例来对本发明的内外球笼连体锻件及其锻造模具进行详细说明。

如图1所示，一种内外球笼连体锻件，包括内球笼100、外球笼200以及内球笼和外球笼之间的连接部300。

其中，所述连体锻件的上端面1包括外球笼上端面210、连接部上端面310、内球笼上端面110；所述外球笼上端面210与所述连接部上端面310之间为所述外球笼内壁由上至下尺寸依次减小的部分220，所述内球笼上端面110与所述连接部上端面310之间为所述内球笼的外壁由上至下尺寸依次增大的部分120。

所述连体锻件下端面2包括外球笼下端面230、连接部下端面320和内球笼下端面130，所述外球笼下端面230与所述连接部下端面320之间为所述外球笼的内壁由下至上尺寸依次减小的部分240，所述内球笼下端面130与所述连接部下端面320之间为所述内球笼的外壁由下至上尺寸依次增大的部分140。

另外，所述内球笼还包括内球笼中心孔150。

本发明的内外球笼连体锻件设计成这样的结构，对锻件原材料的消耗非常小，只有连接部300在内、外球笼成形后成为废料，从而材料利用率高，节能降耗的效果显著；且可采用冲压工艺将连接部300切除，使内球笼100和外球笼200的制造能够避开机加工工艺，从而使内球笼100和外球笼200的生产效率高、生产成本低。

为了便于锻造成形，以及结合内球笼100的实际使用情况，优选地，所述内球笼中心孔150包括上喇叭孔151和下喇叭孔152，所述上喇叭孔151和所述下喇叭孔152之间有一隔层153。所述隔层153的设计是为了降低锻造模具的制造精度和制造成本，避免锻造模具在合模过程中发生干涉而造成损坏。而为了使锻件原材料的消耗小、利用率高，优选地，所述隔层153的厚度为3mm以下，该隔层153可以在冲压工艺中切除，使内球笼100最终成形。

为了使锻件原材料的消耗小、利用率高，同时保证原材料在锻压过程中正常流动，使锻造后的内外球笼连体锻件成品率高、废品率低，优选地，所述连接部上端面310与所述连接部下端面320的间距为2mm-5mm。

如图4所示，本发明的内外球笼连体锻件，可采用冲压工艺使内球笼100、外球笼200最终成形：首先，可利用冲压模具将外球笼200最终冲压成形，使内球笼100和连接部300仍然为一体；然后，再利用冲压模具将连接部300从内球笼100上切除，并将内球笼中心孔150内的隔层153切除掉，使内球笼100也最终成形。从而避免现有技术的机加工工艺，使内球笼100、外球笼200不但生产成本低，且生产效率高。其中，所述连接部300连接所述外球笼200的内壁的最小直径处以及所述内球笼100的外壁的最大直径处，不但厚度只有2mm-5mm，便于冲压，且使所述连接部300与内球笼100、外球笼200之间形成凹陷部，在冲压、分离的过程中减少了毛刺的产生，安全性也得到提高。

如图2、图3所示，本发明还提供一种制造上述内外球笼连体锻件的锻造模具，包括上模组件500、下模组件600。

其中，所述上模组件500包括上模底座510、分体式凸模、凸模固定板520。所述分体式凸模包括凸模圈540，以及设于所述凸模圈540内部、下端伸出所述凸模圈540的凸模芯550；所述凸模芯的下端的侧面551为所述内球笼中心孔150的上侧壁(即上喇叭孔151的侧壁)的成形面；所述凸模圈的下端面541为所述连体锻件上端面1的成形面，包括外球笼上端面成形面、所述外球笼上端面与所述连接部上端面之间的所述外球笼内壁的成形面、连接部上端面成形面、所述连接部上端面与所述内球笼上端面之间的所述内球笼外壁的成形面、内球笼上端面成形面；所述分体式凸模设于所述上模底座510的下方，所述凸模固定板520与所述凸模圈540的上端的外侧壁连接，并与所述上模底座510固定，所述凸模固定板520与所述上模底座510的固定可通过紧固件570实现。

所述下模组件600包括下模底座610、凹模固定板620、分体式凹模、顶杆630；所述分体式凹模包括凹模外圈640、凹模中间环650和凹模内环660，所述凹模中间环的上端面651包括所述外球笼下端面230的成形面、所述连接部下端面320的成形面、所述外球笼下端面与所述连接部下端面之间的外球笼内壁240的成形面，所述凹模内环660的上端面661为所述内球笼下端面130的成形面，所述凹模中间环650的位于所述凹模内环660上方的内壁652部分为所述内球笼下端面130与所述连接部下端面320之间的内球笼外壁140的成形面，所述凹模外圈640的位于所述凹模中间环650上方的内壁包括外球笼外侧壁的成形面645、所述外球笼外侧壁的成形面上方的凸模侧壁配合面646；所述下模底座610设于所述分体式凹模的下方，所述凹模固定板620与所述凹模外圈640的下端的外侧壁连接，并与所述下模底座610固定，所述凹模固定板620与所述下模底座610的固定可通过紧固件670实现；所述顶杆630设于所述凹模内环660的中心孔内，并穿过所述下模底座610，所述顶杆630的上端的侧面631为所述内球笼中心孔150的下侧壁(即下喇叭孔152的侧壁)的成形面，所述顶杆630的下端连接有驱动其上下移动的驱动机构。

该锻造模具不但能将所述内球笼中心孔150锻造出来，大大提高锻件原材料的利用率，使锻件原材料的消耗小，有利于节能降耗；上模组件500的凸模和下模组件600的凹模还均采用了分体式结构，当连体锻件的各成形面发生局部损坏时，只需将相应的零件替换掉，锻造模具即可重新投入使用，从而锻造模具的维修方便，使锻造模具的使用寿命长，使用成本低。

因所述上模底座510结构复杂，制造成本高，从而其更换成本也高，为了保护所述上模底座510，降低维修成本，优选地，在所述上模底座510与所述分体式凸模(即凸模圈540和凸模芯550)之间设有翻新垫板530，翻新垫板530使上模底座510在工作过程中受力均匀，不易损坏，而翻新垫板530则结构简单、制造成本低，在使用过程中因局部受力大出现损坏时，更换成本低。另外，当旧的锻造模具进行翻新时，所述分体式凸模、上模底座510以及凸模固定板520的厚度尺寸都会变小，此时，还可以通过加厚翻新垫板530来补偿所述分体式凸模、上模底座510以及凸模固定板520的厚度尺寸变化，使旧的锻造模具经过翻新后能够继续使用。

为了减小上模组件500的凸模与下模组件600的凹模在工作过程中发生的错位，降低锻造加工的废品率，优选地，所述凹模外圈640的上端的外侧壁642为圆柱面，所述凸模固定板520的下端设有导向环560，该导向环560与所述凸模固定板520采用分体式结构，可采用不同的材料分别制造出来后，通过紧固件580固定为一体；当然，也可以采用一体式结构，作为一个零件制造出来。所述导向环的内壁561与所述凹模外圈的上端的外侧壁642贴合，所述导向环的下端面562位于所述凸模圈的下端面的外缘542的下方，以使所述凸模圈540的侧壁在与所述凹模外圈640的凸模侧壁配合面646进行配合前，所述导向环560能够起到导向作用。当然，也可以采用导向块来取代所述导向环560，甚至采用在所述凸模固定板520与所述凹模固定板620之间安装导向柱来实现合模过程中的导向。

为了便于安装，为所述锻造模具的维修提供方便，同时从零部件的制造成本考虑，优选地，所述凸模芯550与所述凸模圈540通过上端尺寸大、下端尺寸小的阶梯结构552实现相互限位，所述凸模圈540与所述凸模固定板520通过上端尺寸大、下端尺寸小的阶梯结构543实现连接，所述凸模芯550的上端面、所述凸模圈540的上端面以及所述凸模固定板520的上端面平齐；当然，也可以采用在凸模芯550的上端设一大的法兰盘，使所述凸模圈540的上端面与所述凸模芯550的法兰盘的下端面贴合，则所述凸模芯550的法兰盘的上端面为所述分体式凸模的上端面。

还是从安装的便利性考虑，优选地，所述上模底座510与所述凸模固定板520之间设有定位结构511，该定位结构包括设于上模底座510下端面、同时还用于安装所述翻新垫板530的定位凹槽，以及与该定位凹槽配合的所述凸模固定板520的定位凸台。当然，该定位结构还可以采用在所述上模底座510、所述凸模固定板520上设置定位孔，在定位孔内安装定位销的方式来实现。

为了便于安装，为所述锻造模具的维修提供方便，同时从零部件的制造成本考虑，优选地，所述凹模内环660与所述凹模中间环650通过下端尺寸大、上端尺寸小的阶梯结构662实现相互限位，所述凹模中间环650与所述凹模外圈640也通过下端尺寸大、上端尺寸小的阶梯结构643实现相互限位，所述凹模外圈640与所述凹模固定板620通过下端尺寸大、上端尺寸小的锥孔结构644实现连接；所述凹模内环660的下端面、所述凹模中间环650的下端面以及所述凹模外圈640的下端面平齐，且均与所述下模底座610的上端面贴合。

还是从安装的便利性考虑，优选地，所述凹模固定板620与所述下模底座610之间设有定位结构611，该定位结构611包括设于所述下模底座610上端面的定位凹槽和设于所述凹模固定板620下端的定位凸台。当然，该定位结构还可以采用在所述凹模固定板620、所述下模底座610上设置定位孔，在定位孔内安装定位销的方式来实现。

本发明的制造内外球笼连体锻件的锻造模具的工作原理是：

首先，将锻造毛坯加热到合适温度后，放入所述分体式凹模的凹模中间环650的上端面651上，此时，所述顶杆630处于初始位置(即顶杆630处于其上下移动行程的最下端的位置)。然后，驱动上模组件500向下运动，凸模芯550的下端首先抵住锻造毛坯，并向下运动，实现所述内球笼中心孔150的上侧壁的成形；在所述内球笼中心孔150的上侧壁成形的后阶段，所述凸模圈540的连接部上端面成形面也抵住锻造毛坯，使锻造毛坯发生塑性形变，下方中部凸出部分进入凹模中间环650和凹模内环660之间的腔体；上模组件500继续向下运动，直到所述凸模圈540的的下端面541全部压住锻造毛坯，使内外球笼连体锻件的上端面1成形；在内外球笼连体锻件的上端面1成形的后阶段，顶杆630插入塑性形变了的锻造毛坯的内部，随着上模组件500的向下移动的最终结束，所述内球笼中心孔150的下侧壁和所述内外球笼连体锻件的下端面2同时最终成形，所述内外球笼连体锻件的锻造完成。最后，使上模组件500向上移动，完成开模；之后，控制顶杆630向上移动，将完成锻造的内外球笼连体锻件从下模组件600的成形腔内顶出，实现内外球笼连体锻件的脱模。

在整个锻造过程中，外界提供给所述上模组件500的压力是恒定的，从而，上模组件500中凸模芯550受力最大，不但自身有损坏的可能，还对翻新垫板530产生很大的局部反作用力，从而翻新垫板530应采用刚度、强度较高的板材，且当翻新垫板530发生损坏时，更换翻新垫板530即可，避免了结构复杂的上模底座510的报废，而凸模芯550和凸模圈540也可以根据需要单个更换。下模组件600中凹模中间环650的连接部下端面成形面受力最大，因而凹模中间环650可采用刚度、强度高的板材，且当凹模中间环650发生损坏时，更换凹模中间环650即可，同样地，凹模外圈640、凹模内环660以及其它零部件也可以单个更换。可见，本发明的锻造模具便于维护，使用寿命长、使用成本低。

综上所述，本发明的内外球笼连体锻件及其锻造模具，对锻件原材料的利用率高，节能降耗的效果显著；使内球笼和外球笼的制造能够避开机加工工艺，利用冲压工艺即可实现内球笼和外球笼最终成形，使内球笼和外球笼的生产效率高、生产成本低。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种内外球笼连体锻件，包括内球笼(100)、外球笼(200)以及内球笼和外球笼之间的连接部(300)；其特征在于，

所述连体锻件的上端面(1)包括外球笼上端面(210)、连接部上端面(310)、内球笼上端面(110)，所述外球笼上端面(210)与所述连接部上端面(310)之间为所述外球笼内壁由上至下尺寸依次减小的部分(220)，所述内球笼上端面(110)与所述连接部上端面(310)之间为所述内球笼的外壁由上至下尺寸依次增大的部分(120)；

所述连体锻件下端面(2)包括外球笼下端面(230)、连接部下端面(320)和内球笼下端面(130)，所述外球笼下端面(230)与所述连接部下端面(320)之间为所述外球笼的内壁由下至上尺寸依次减小的部分(240)，所述内球笼下端面(130)与所述连接部下端面(320)之间为所述内球笼的外壁由下至上尺寸依次增大的部分(140)；

所述内球笼包括内球笼中心孔(150)。

2.根据权利要求1所述的内外球笼连体锻件，其特征在于：所述内球笼中心孔(150)包括上喇叭孔(151)和下喇叭孔(152)，所述上喇叭孔(151)和所述下喇叭孔(152)之间有一隔层(153)。

3.根据权利要求2所述的内外球笼连体锻件，其特征在于：所述上喇叭孔(151)和所述下喇叭孔(152)之间的隔层(153)的厚度为3mm以下。

4.根据权利要求1至3任一所述的内外球笼连体锻件，其特征在于：所述连接部上端面(310)与所述连接部下端面(320)的间距为2mm-5mm。

5.一种制造如权利要求1所述的内外球笼连体锻件的锻造模具，包括上模组件(500)、下模组件(600)；其特征在于，

所述上模组件(500)包括上模底座(510)、分体式凸模、凸模固定板(520)；所述分体式凸模包括凸模圈(540)，以及设于所述凸模圈内部、下端伸出所述凸模圈的凸模芯(550)；所述凸模芯的下端的侧面(551)为所述内球笼中心孔(150)的上侧壁的成形面，所述凸模圈的下端面(541)为所述连体锻件上端面(1)的成形面；所述分体式凸模设于所述上模底座(510)的下方，所述凸模固定板(520)与所述凸模圈(540)的上端的外侧壁连接，并与所述上模底座(510)固定；

所述下模组件(600)包括下模底座(610)、凹模固定板(620)、分体式凹模、顶杆(630)；所述分体式凹模包括凹模外圈(640)、凹模中间环(650)和凹模内环(660)，所述凹模中间环的上端面(651)包括所述外球笼下端面(230)的成形面、所述连接部下端面(320)的成形面、所述外球笼下端面(230)与所述连接部下端面(320)之间的外球笼的内壁由下至上尺寸依次减小的部分(240)的成形面，所述凹模内环(660)的上端面(661)为所述内球笼下端面(130)的成形面，所述凹模中间环(650)的位于所述凹模内环(660)上方的内壁(652)部分为所述内球笼下端面(130)与所述连接部下端面(320)之间的内球笼的外壁由下至上尺寸依次增大的部分(140)的成形面，所述凹模外圈(640)的位于所述凹模中间环(650)上方的内壁包括外球笼外侧壁的成形面(645)、所述外球笼外侧壁的成形面上方的凸模侧壁配合面(646)；所述下模底座(610)设于所述分体式凹模的下方，所述凹模固定板(620)与所述凹模外圈(640)的下端的外侧壁连接，并与所述下模底座(610)固定；所述顶杆(630)设于所述凹模内环(660)的中心孔内，并穿过所述下模底座(610)，所述顶杆(630)的上端的侧面(631)为所述内球笼中心孔(150)的下侧壁的成形面，所述顶杆(630)的下端连接有驱动其上下移动的驱动机构。

6.根据权利要求5所述的内外球笼连体锻件的锻造模具，其特征在于：所述凹模外圈(640)的上端的外侧壁(642)为圆柱面，所述凸模固定板(520)的下端设有导向环(560)，所述导向环的内壁(561)与所述凹模外圈的上端的外侧壁(642)贴合，所述导向环的下端面(562)位于所述凸模圈的下端面的外缘(542)的下方。

7.根据权利要求5或6所述的内外球笼连体锻件的锻造模具，其特征在于：所述凸模芯(550)与所述凸模圈(540)通过上端尺寸大、下端尺寸小的阶梯结构(552)实现相互限位，所述凸模圈(540)与所述凸模固定板(520)通过上端尺寸大、下端尺寸小的阶梯结构(543)实现连接。

8.根据权利要求5或6所述的内外球笼连体锻件的锻造模具，其特征在于：所述上模底座(510)与所述凸模固定板(520)之间设有定位结构(511)。

9.根据权利要求5或6所述的内外球笼连体锻件的锻造模具，其特征在于：所述凹模内环(660)与所述凹模中间环(650)通过下端尺寸大、上端尺寸小的阶梯结构(662)实现相互限位，所述凹模中间环(650)与所述凹模外圈(640)也通过下端尺寸大、上端尺寸小的阶梯结构(643)实现相互限位，所述凹模外圈(640)与所述凹模固定板(620)通过下端尺寸大、上端尺寸小的锥孔结构(644)实现连接；所述凹模内环(660)的下端面、所述凹模中间环(650)的下端面以及所述凹模外圈(640)的下端面平齐，且均与所述下模底座(610)的上端面贴合。

10.根据权利要求5或6所述的内外球笼连体锻件的锻造模具，其特征在于：所述凹模固定板(620)与所述下模底座(610)之间设有定位结构(611)。