CN102658611A - 气室橡胶隔膜的成型模具及应用其的预成型工艺 - Google Patents

Abstract

一种气室橡胶隔膜的成型模具及应用其的预成型工艺，为应用于气室橡胶隔膜硫化成型工艺模芯组，包括：上模、中模及下模；上模下侧形成有对应气室橡胶隔膜形状的上凸缘，上凸缘表面具有能成型气室橡胶隔膜上半部的上型腔；中模上侧对应上模的上凸缘的形状，形成有中凹腔，且模具中模下侧形成有对应气室橡胶隔膜形状的中凸缘，中凹腔及中凸缘为型芯；下模上侧对应中模的中凸缘的形状，形成有下凹腔，下凹腔表面具有能成型气室橡胶隔膜下半部的下型腔。由于上半和下半部可以一次预成型，退出中模时，只需打开模具后直接退出即可，不需要再重新型安排上半部和下半部的位置，因此，生产效率大大提高。

Description

气室橡胶隔膜的成型模具及应用其的预成型工艺

技术领域

本发明有关于橡胶件的生产技术，特别涉及一种生产效率更高的汽车刹车系统中的气室橡胶隔膜的成型模具及应用其的预成型工艺。

背景技术

如图1所示，气室橡胶隔膜是中间夹有帆布的橡胶产品，应用于大型汽车的刹车系统中，安装于汽车制器中，通过隔膜位移增加气室压强，以张开刹车片，抱紧车轮，起到制动效果，是大型货车的核心零件。

目前的气室橡胶隔膜生产技术，如申请号为01210777.8名称为汽室隔膜模具，提供一种汽室隔膜模具，包括第一次硫化上型芯模、第二次硫化上型芯模与下型腔模之间设有分别与上型芯模和下型腔模互相吻合定位的套圈，通过上型芯模的凸缘和套圈的环槽及紧配在套圈中的导套和紧配在下型腔模中的导柱来达到上型芯模、套圈、下型腔模的定位联锁，是实现二次硫化工艺和帆布准确定位的新模具。然而，这种模具和生产工艺一般要进行三次的预成型和两次硫化，步骤相当繁复，并且，上述技术方案由于在套圈和下型腔模间通过多个导套和导柱配合定位，使套圈和下型膜腔套合时不方便，必须要对准多个导套产导柱，由于通过高温处理，导套、导柱和套圈、下型腔模间，部分会产生烧结现象。

发明内容

本发明为解决现有技术的问题，本发明目的在于提供一种生产效率更高的汽车刹车系统中的气室橡胶隔膜的成型模具及应用其的预成型工艺。

提供一种气室橡胶隔膜的成型模具，为应用于气室橡胶隔膜硫化成型工艺模芯组，其包括：上模、中模及下模；上模下侧形成有对应气室橡胶隔膜形状的上凸缘，上凸缘表面具有能成型气室橡胶隔膜上半部的上型腔；中模上侧对应上模的上凸缘的形状，形成有中凹腔，且模具中模下侧形成有对应气室橡胶隔膜形状的中凸缘，中凹腔及中凸缘为型芯；下模上侧对应中模的中凸缘的形状，形成有下凹腔，下凹腔表面具有能成型气室橡胶隔膜下半部的下型腔。

所述中模型芯边缘增加一圈的凸台，模具下模加设一个与之对应的定位槽。

所述凸台形成于中模型芯向外10-12mm，环形凸台单侧厚度为10-12mm高为35-45mm。

所述凸台与定位槽的配合间隙为0.6-0.8mm。

所述上模上型腔的表面粗糙度比模具中模型芯的表面粗糙大。

所述下模下型腔32的表面粗糙度比模具中模2的型芯的表面粗糙大。

应用前述模具的的预成型工艺，包括步骤：

一、气室橡胶隔膜上半部4和气室橡胶隔膜下半部5成型：

①把气室橡胶隔膜上半部4所需的胶料放入模具中模2中凹腔21里，把气室橡胶隔膜下半部5所需的胶料放入模具下模3下型腔32里，合上模具；

②胶料预成型时间为60-80秒预成型压力大小为16-18MPa，排气2-3次；

二、隔膜布预成型：

①在隔膜布被模具中模拉到气室橡胶隔膜下半部表面时在隔膜布的边缘有一个预紧力防止隔膜布与气室橡胶隔膜下半部预成型时产生折皱；

②把剪裁好的隔膜布放置在模具下模正中位置，合上模具，隔膜布预成型时间为10-20秒，排气次数2-3次；

三、气室橡胶隔膜硫化成型：

隔膜布与气室橡胶隔膜下半部预成型后分开模具，移出模具中模，合上模具上模和模具下模使得气室橡胶隔膜上半部、隔膜布、气室橡胶隔膜下半部受压硫化成型；硫化时间为300-360秒排气2-3次，硫化温度为170-180℃；

四、开模后取出产品待冷却后对产品进行毛边修剪。

由所述凸台与定位槽的配合夹持隔膜布，提供预紧力防止隔膜布与气室橡胶隔膜下半部预成型时产生折皱。所述隔膜布为帆布。

本发明所提供的气室橡胶隔膜的成型模具及其成型方法，由于上半和下半部可以一次预成型，且退出中模时，只需打开模具后直接退出即可，也不需要再重新型安排上半部和下半部的位置，因此，生产效率大大提高。且，环形凸台与定位槽的设计，可以有效夹持隔膜布，提供预紧力防止隔膜布与气室橡胶隔膜下半部预成型时产生折皱。正由于其是一体的环形，所以定位更快速准确，同时也可提高生产效率。

附图说明

图1为本发明所涉及的气室橡胶隔膜结构示意图。

图2为本发明模具结构示意图。

图3为本发明模具夹持隔膜布后的示意图。

图4为本发明模具硫化成型时的结构示意图。

其中：

上模1         上凸缘11         上型腔12

中模2         中凹腔21         中凸缘22

下模3         下凹腔31         下型腔32

上半部4       下半部5          隔膜布6

定位槽33

具体实施方式

以下结合附图对本发明最优实施方式详细说明如下，但不以此为限。

如图2-4所示，本发明提供一种气室橡胶隔膜的成型模具，是应用于气室橡胶隔膜硫化成型工艺的模芯组，其包括：上模1、中模2及下模3；上模1下侧形成有对应气室橡胶隔膜形状的上凸缘11，上凸缘11表面具有能成型气室橡胶隔膜上半部4的上型腔12，以便成型上半部4，且所述上模1上型腔12的表面粗糙度比模具中模2型芯的表面粗糙大。使得预成型后的气室橡胶隔膜上半部4粘附在模具上模1型芯上。

中模2上侧对应上模1的上凸缘11的形状，形成有中凹腔21，且模具中模2下侧形成有对应气室橡胶隔膜形状的中凸缘22，中凹腔21及中凸缘22便为型芯；

下模3上侧对应中模2的中凸缘22的形状，形成有下凹腔31，下凹腔31表面具有能成型气室橡胶隔膜下半部5的下型腔32，所述下模3下型腔32的表面粗糙度比模具中模2的型芯的表面粗糙大。保证预成型后的气室橡胶隔膜下半部5粘附在模具下模3型腔上。

所述中模2型芯边缘增加一圈的凸台23，模具下模3加设一个与之对应的定位槽33。所述凸台形成于中模2型芯向外10-12mm，环形凸台单侧厚度为10-12mm高为35-45mm。所述凸台23与定位槽33的配合间隙为0.6-0.8mm。在隔膜布6被模具中模2拉到气室橡胶隔膜下半部5表面时在隔膜布6的边缘有一个预紧力防止隔膜布6与气室橡胶隔膜下半部5预成型时产生折皱。

如图2-4所示，前述模具的气室橡胶隔膜预成型工艺，其包括步骤：

一、气室橡胶隔膜上半部4和气室橡胶隔膜下半部5成型：

①把气室橡胶隔膜上半部4所需的胶料放入模具中模2中凹腔21里，把气室橡胶隔膜下半部5所需的胶料放入模具下模3下型腔32里，合上模具；

②胶料预成型时间为60-80秒预成型压力大小为16-18MPa，排气2-3次；

二、隔膜布6预成型：

①在隔膜布6被模具中模2拉到气室橡胶隔膜下半部5表面时在隔膜布6的边缘有一个预紧力防止隔膜布6与气室橡胶隔膜下半部5预成型时产生折皱；

②把剪裁好的隔膜布6(帆布)放置在模具下模3正中位置，合上模具，隔膜布6预成型时间为10-20秒，排气次数2-3次；

三、气室橡胶隔膜硫化成型：

隔膜布6与气室橡胶隔膜下半部5预成型后分开模具，移出模具中模2，合上模具上模1和模具下模3使得气室橡胶隔膜上半部4、隔膜布6、气室橡胶隔膜下半部5受压硫化成型；硫化时间为300-360秒排气2-3次，硫化温度为170-180℃；

四、开模后取出产品待冷却后对产品进行毛边修剪。

由所述凸台23与定位槽33的配合夹持隔膜布6，提供预紧力防止隔膜布6与气室橡胶隔膜下半部5预成型时产生折皱。

本发明所提供的气室橡胶隔膜的成型模具及其成型方法，由于上半部4和下半部5可以一次预成型，且退出中模2时，只需打开模具后直接退出即可，也不需要再重新型安排上半部4和下半部5的位置，因此，生产效率大大提高。且，环形凸台23与定位槽33的设计，可以有效夹持隔膜布6，能有效提供预紧力防止隔膜布6与气室橡胶隔膜下半部5预成型时产生折皱。由于其是一体的环形，所以定位更快速准确，同时也可提高生产效率。

惟以上所述者，仅为本发明的较佳实施例而已，当不能以此限定本发明实施范围；故，凡依本发明申请专利范围及创作说明书内容所作的简单的等效变化与修饰，皆应仍属本发明专利涵盖之范围内。

Claims (9)

1.一种气室橡胶隔膜的成型模具，为应用于气室橡胶隔膜硫化成型工艺模芯组，其特征在于，包括：上模(1)、中模(2)及下模(3)；上模(1)下侧形成有对应气室橡胶隔膜形状的上凸缘(11)，上凸缘(11)表面具有能成型气室橡胶隔膜上半部(4)的上型腔(12)；

中模(2)上侧对应上模(1)的上凸缘(11)的形状，形成有中凹腔(21)，且模具中模(2)下侧形成有对应气室橡胶隔膜形状的中凸缘(22)，中凹腔(21)及中凸缘(22)为型芯；

下模(3)上侧对应中模(2)的中凸缘(22)的形状，形成有下凹腔(31)，下凹腔(31)表面具有能成型气室橡胶隔膜下半部(5)的下型腔(32)。

2.如权利要求1所述的气室橡胶隔膜的成型模具，其特征在于：所述中模(2)型芯边缘增加一圈的凸台(23)，模具下模(3)加设一个与之对应的定位槽(33)。

3.如权利要求2所述的气室橡胶隔膜的成型模具，其特征在于：所述凸台形成于中模(2)型芯向外10-12mm，环形凸台单侧厚度为10-12mm高为35-45mm。

4.如权利要求3所述的气室橡胶隔膜的成型模具，其特征在于：所述凸台(23)与定位槽(33)的配合间隙为0.6-0.8mm。

5.如权利要求1-4任一项所述的气室橡胶隔膜的成型模具，其特征在于：所述上模(1)上型腔(12)的表面粗糙度比模具中模(2)型芯的表面粗糙大。

6.如权利要求5所述的气室橡胶隔膜的成型模具，其特征在于：所述下模(3)下型腔(32)的表面粗糙度比模具中模(2)的型芯的表面粗糙大。

7.一种使用如权利要求1-6任一项所述模具的气室橡胶隔膜预成型工艺，其特征在于，包括：

一、气室橡胶隔膜上半部(4)和气室橡胶隔膜下半部(5)成型：

①把气室橡胶隔膜上半部(4)所需的胶料放入模具中模(2)中凹腔(21)里，把气室橡胶隔膜下半部(5)所需的胶料放入模具下模(3)下型腔(32)里，合上模具；

②胶料预成型时间为60-80秒预成型压力大小为16-18MPa，排气2-3次；

二、隔膜布(6)预成型：

①在隔膜布(6)被模具中模(2)拉到气室橡胶隔膜下半部(5)表面时在隔膜布(6)的边缘有一个预紧力防止隔膜布(6)与气室橡胶隔膜下半部(5)预成型时产生折皱；

②把剪裁好的隔膜布(6)放置在模具下模(3)正中位置，合上模具，隔膜布(6)预成型时间为10-20秒，排气次数2-3次；

三、气室橡胶隔膜硫化成型：

隔膜布(6)与气室橡胶隔膜下半部(5)预成型后分开模具，移出模具中模(2)，合上模具上模(1)和模具下模(3)使得气室橡胶隔膜上半部(4)、隔膜布(6)、气室橡胶隔膜下半部(5)受压硫化成型；硫化时间为300-360秒排气2-3次，硫化温度为170-180℃；

四、开模后取出产品待冷却后对产品进行毛边修剪。

8.如利要求7所述的预成型工艺，其特征在于：由所述凸台(23)与定位槽(33)的配合夹持隔膜布(6)，提供预紧力防止隔膜布(6)与气室橡胶隔膜下半部(5)预成型时产生折皱。

9.如利要求7或8所述的预成型工艺，其特征在于：所述隔膜布(6)为帆布。

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