CN205816756U - 连铸用双列直型结晶器铜管 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种连铸用双列直型结晶器铜管，包括：铜管，为整体式拉拔扁结晶器铜管，自上而下具有一定锥度，整体直形无弧度；隔板，沿铜管的长度方向设置，与铜管的内外弧内部两侧设置的铣槽配合定位，隔板的数量为一块或一块以上，隔板将铜管的内腔分隔成两个及以上的单独内腔；在铜管的内外弧设置铣槽的位置，两侧对称设置有用于安装O型密封圈的密封槽；铜管的内外弧两侧对称加工且沿长度方向均布多个用于安装螺钉的阶梯孔，隔板的两侧加工有同阶梯孔对应的螺纹孔，螺钉穿过阶梯孔和螺纹孔将隔板固定在铜管的内腔内。本实用新型具有设计结构简单、实用又紧凑，保证连铸机生产工艺的合理性、完整性、可靠性与先进性等优点。

Description

连铸用双列直型结晶器铜管

技术领域

本实用新型属于冶金机械连铸设备领域，尤其涉及一种用于连铸板坯连铸机改造方坯、矩形坯连铸机生产线中的连铸用双列直型结晶器铜管。

背景技术

目前，在冶金行业中，连铸机按照铸坯断面形状，可以分为板坯、方坯、矩形坯等类型。其中，板坯连铸机与方坯、矩形坯连铸机是两类不同的机型，各有其显著的技术特点，所涉及的设备配置与整体工艺布局差异很大。尤其是连铸机的结晶器设备设计与装配差别明显。这样在连铸机的改造利用方面造成很大的弊端，板坯连铸机不能改造生产方坯及矩形坯。

由于目前钢铁市场的供需关系，钢厂需调整产品结构来适应市场需要，在原板坯连铸机的基础上进行铸坯改造，使其具备生产方坯、矩形坯的能力，同时可以最大程度的保留原连铸机的利旧，减少相应设计、生产及安装的成本。

目前市场上的连铸结晶器设备还不能应用到需改造的板坯连铸机，存在的问题主要有：

一、在连铸机工艺参数不满足。板坯连铸机结晶器设备是直段，无弧形，而目前市场中的结晶器铜管都为全弧形。

二、连铸结晶器断面参数不满足。板坯结晶器铸坯断面为板型，与方坯、矩形坯相差甚远。

因此，有必要开发设计一种连铸用双列直型结晶器铜管，以解决上述问题。

实用新型内容

根据上述提出的技术问题，而提供一种连铸用双列直型结晶器铜管。本实用新型实现了在最大程度上的保留原连铸机的前提下，在原板坯连铸机结晶器设备基础上进行改造，将板坯断面切割成小断面，使其可以生产方坯、矩形坯断面，达到板坯连铸机生产方坯、矩形坯连铸机的目的。

本实用新型采用的技术手段如下：

一种连铸用双列直型结晶器铜管，其特征在于，包括：

铜管，为整体式拉拔扁结晶器铜管，自上而下具有一定锥度，整体直形无弧度；

隔板，沿所述铜管的长度方向设置，与所述铜管的内外弧内部两侧设置的铣槽配合定位，所述隔板的数量为一块或一块以上，所述隔板将所述铜管的内腔分隔成两个及以上的单独内腔；

在所述铜管的内外弧设置铣槽的位置，两侧对称设置有用于安装O型密封圈的密封槽；

所述铜管的内外弧两侧对称加工且沿长度方向均布多个用于安装螺钉的阶梯孔，所述隔板的两侧加工有同所述阶梯孔对应的螺纹孔，所述螺钉穿过所述阶梯孔和所述螺纹孔将所述隔板固定在所述铜管的内腔内。

进一步地，所述铣槽的深度为所述铜管壁厚的20％-30％，具体数值根据铜管规格与受力分析考虑，所述铣槽的形状同所述隔板的两侧边形状一致。

进一步地，所述铜管在长度方向上的靠近上下端口的位置上设有通水口。

进一步地，所述隔板为上薄下厚具有厚度差的铜板，所述隔板的横断面为等腰梯形结构或有一直边的梯形结构。

进一步地，所述隔板与所述铜管相接触的内角设有圆角，所述铜管与所述隔板构成两个及以上的完整圆滑过渡的单独内腔。

进一步地，所述单独内腔内设有电镀镀层。

较现有技术相比，本实用新型将原板坯连铸机升级、改造方坯、矩形坯连铸机，使之具备生产方坯及矩形坯的能力，减少了大量的设计工作，降低加工与安装的成本，提高了生产效率，加大市场竞争力。本实用新型具有设计结构简单、实用又紧凑，最大程度的保留了原板坯连铸机生产工艺，保证连铸机生产工艺的合理性、完整性、可靠性与先进性等优点，降低加工与安装的成本，提高了生产效率，加大市场竞争力。

基于上述理由本实用新型可在连铸设备领域广泛推广。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型连铸用双列直型结晶器铜管结构示意图。

图2为本实用新型连铸用双列直型结晶器铜管的主视图。

图中：1、铜管；2、隔板；3、螺钉；4、O型密封圈；5、电镀镀层。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1、图2所示，一种连铸用双列直型结晶器铜管，包括：铜管1，为整体式拉拔扁结晶器铜管，自上而下具有一定锥度，整体直形无弧度，即为带有锥度的类直筒形式；隔板2，本实施例中设置两块，沿所述铜管1的长度方向设置，与所述铜管1的内外弧(即铜管1内腔内外弧方向)内部两侧设置的铣槽配合定位，所述隔板2为上薄下厚具有厚度差的铜板，所述隔板2的横断面为有一直边的梯形结构(当选择一块隔板时，可以选择隔板2的横断面为等腰梯形结构，同样可以将铜管1内腔分隔成相同的或不同的矩形、方形空腔，隔板2的数量是根据原板坯连铸机改造成方坯连铸机的规格确定的)，隔板2横截面最薄厚度与所述铜管1的壁厚一致，如选用20mm的壁厚，则所述铣槽的深度为5mm，所述铣槽的形状同所述隔板2的两侧边形状一致。

在所述铜管1的内外弧设置铣槽的位置，两侧对称设置有用于安装O型密封圈4的密封槽，总共设置4个O型密封圈4；所述铜管1在长度方向上的靠近上下端口的位置上设有通水口。

所述铜管1的内外弧两侧对称加工且沿长度方向均布多个用于安装螺钉3的阶梯孔，阶梯孔位于密封槽的内侧，本实施例中为设置76个阶梯孔，所述隔板2的两侧加工有同所述阶梯孔对应的螺纹孔，所述螺钉3穿过所述阶梯孔和所述螺纹孔将所述隔板2固定在所述铜管1的内腔内，并通过O型密封圈4进行密封。

所述隔板2与所述铜管1相接触的内角设有半径为R的圆角，所述铜管1与所述隔板2构成两个完整圆滑过渡的单独内腔，即“小结晶器”倒锥度，隔板2分割形成的方坯、矩形坯断面可根据连铸机的整体工艺进行调整，规格也可以改变，不受图形所示限制，圆角的半径R同所述铜管1内角半径相同。所述单独内腔内设有电镀镀层5。

本实用新型将具有板坯性质的结晶器铜管设计成两个或两个以上独立的方坯、矩形坯断面“小结晶器”，实现了在最大程度的保留原连铸机的前提下，将原板坯连铸机结晶器部分升级改造成方坯、矩形坯结晶器，使之具备生产方坯及矩形坯的能力。该设计连铸用双列直型结晶器铜管的推广应用，对提高连铸机生产铸坯的多样性、降低生产成本有着积极意义。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (6)

1.一种连铸用双列直型结晶器铜管，其特征在于，包括：

铜管(1)，为整体式拉拔扁结晶器铜管，自上而下具有一定锥度，整体直形无弧度；

隔板(2)，沿所述铜管(1)的长度方向设置，与所述铜管(1)的内外弧内部两侧设置的铣槽配合定位，所述隔板(2)的数量为一块或一块以上，所述隔板(2)将所述铜管(1)的内腔分隔成两个及以上的单独内腔；

在所述铜管(1)的内外弧设置铣槽的位置，两侧对称设置有用于安装O型密封圈(4)的密封槽；

所述铜管(1)的内外弧两侧对称加工且沿长度方向均布多个用于安装螺钉(3)的阶梯孔，所述隔板(2)的两侧加工有同所述阶梯孔对应的螺纹孔，所述螺钉(3)穿过所述阶梯孔和所述螺纹孔将所述隔板(2)固定在所述铜管(1)的内腔内。

2.根据权利要求1所述的连铸用双列直型结晶器铜管，其特征在于，所述铣槽的深度为所述铜管(1)壁厚的20％-30％，所述铣槽的形状同所述隔板(2)的两侧边形状一致。

3.根据权利要求1或2所述的连铸用双列直型结晶器铜管，其特征在于，所述铜管(1)在长度方向上的靠近上下端口的位置上设有通水口。

4.根据权利要求1所述的连铸用双列直型结晶器铜管，其特征在于，所述隔板(2)为上薄下厚具有厚度差的铜板，所述隔板(2)的横断面为等腰梯形结构或有一直边的梯形结构。

5.根据权利要求4所述的连铸用双列直型结晶器铜管，其特征在于，所述隔板(2)与所述铜管(1)相接触的内角设有圆角，所述铜管(1)与所述隔板(2)构成两个及以上的完整圆滑过渡的单独内腔。

6.根据权利要求1或5所述的连铸用双列直型结晶器铜管，其特征在于，所述单独内腔内设有电镀镀层(5)。