CN205735828U - 锁模牢固的模压加筋管模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种能够增大锁模力，减少锁紧螺栓损坏，延长锁紧螺栓使用寿命的锁模牢固的模压加筋管模具。该模具包括凸模、凹模；所述凹模包括两块半凹模；所述半凹模上设置有加筋管模腔；所述半凹模上设置有注塑孔和排气孔；所述半凹模具有连接面；所述半凹模的连接面上设置有向半凹模外侧延伸的边沿；所述边沿上设置有螺栓孔，所述螺栓孔位于中心线O1O2靠近加筋管模腔的一侧；所述两块半凹模沿连接面对称组合形成凹模；所述凸模与凹模之间形成加筋管成型腔；所述凸模的一端设置有法兰，法兰通过螺栓与凹模连接。采用该模具能够在锁模力不变的情况下减少锁紧螺栓的数量，降低维护成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种塑料管模具，尤其是一种锁模牢固的模压加筋管模具。
背景技术
公知的：塑料管材是一种新型的化学管材，塑料管材作为化学建材的重要组成部分，以其优越的性能，卫生、环保、低耗等为广大用户所广泛接受，主要有UPVC排水管，UPVC给水管，铝塑复合管，聚乙烯PE给水管材，聚丙烯PPR热水管，PS管等这几种。
生产塑料管材均通过模具进行注塑成型，通过将注塑原料注入到注塑模具内凝固后形成塑料管材。塑料管材在模具内成型后，需要将塑料管材从模具中取出，因此注塑模具往往采用组合模具，从而便于开模取出管材。
常见的加筋管成型模具的凹模采用两瓣式，将两块半凹模组合形成凹模，两块半凹模之间通过螺栓连接。由于在生产过程中，凹模需要经常的锁模和开模。因此对将两块半凹模进行连接的锁紧螺栓要求较高；锁紧螺栓的损坏较大。传统的模具锁紧螺栓的使用寿命较短，同时需要经常更换，因此维护成本较高。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够增大锁模力，减少锁紧螺栓损坏，延长锁紧螺栓使用寿命的锁模牢固的模压加筋管模具。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：锁模牢固的模压加筋管模具，包括凸模、凹模；所述凹模包括两块半凹模；所述半凹模上设置有加筋管模腔；所述加筋管模腔内设置有沿半凹模长度方向上均匀分别的半环形凹槽；所述两块半凹模中的一块半凹模由下至上1/2～3/4的位置设置有注塑孔；另一块半凹模由下至上1/9～1/8的位置设置有连通加筋管模腔的排气孔；所述半凹模具有连接面；所述两块半凹模沿连接面对称组合形成凹模；所述半凹模的连接面上设置有向半凹模外侧延伸的边沿；所述边沿上设置有螺栓孔，所述螺栓孔的中心位于中心线O1O2靠近加筋管模腔的一侧；所述中心线O1O2为边沿外侧到凹模内径之间距离的中垂线；所述半凹模上安装有锁紧螺栓，所述锁紧螺栓穿过两块半凹模的螺栓孔锁紧两块半凹模；所述凸模一端插入凹模内与凹模配合，所述凸模与凹模之间形成加筋管成型腔；所述凸模的一端设置有法兰，所述法兰通过螺栓与凹模连接。
进一步的，所述螺栓孔的中心位于中心线O1O2靠近加筋管模腔的一侧；中心线O1O2的另一侧设置有定位销孔。
进一步的，所述边沿上的定位销孔至少具有两个。
进一步的，所述螺栓孔的中心位于中心线O1O2靠近加筋管模腔的一侧；所述螺栓孔的中心距离加筋管模腔内壁的间距为6mm。
进一步的，所述半凹模的外表面上设置有半环形加强筋。
本实用新型的有益效果是：本实用新型所述的锁模牢固的模压加筋管模具，由于在半凹模连接面的边沿上设置螺栓孔，同时螺栓孔的中心位于中心线O1O2靠近加筋管模腔的一侧，因此能够有效的增大锁紧螺栓的锁紧力，从而采用相同的螺栓能够提供较大的锁模力。因此可以减少螺栓的损坏，延长螺栓的使用寿命，降低对锁紧螺栓的要求，同时在锁模力不变的情况下能够减少锁紧螺栓的数量，从而可以降低成本。
附图说明
图1是本实用新型实施例中锁模牢固的模压加筋管模具的轴测图；
图2是本实用新型实施例中锁模牢固的模压加筋管模具的主视图；
图3是图2中A-A剖视图；
图4是本实用新型实施例中锁模牢固的模压加筋管模具的侧视图；
图5是图4中的B-B剖视图；
图6是图2中的C-C剖视图；
图中标示：1-凸模，11-法兰，2-半凹模，21-半环形加强筋，22-边沿，23-螺栓孔，24-定位销孔，25-排气孔，26-连接面，27-注塑孔，3-加筋管成型腔，31-半环形凹槽。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
如图1至图6所示，本实用新型所述的锁模牢固的模压加筋管模具，包括凸模1、凹模；所述凹模包括两块半凹模2；所述半凹模2上设置有加筋管模腔；所述加筋管模腔内设置有沿半凹模2长度方向上均匀分别的半环形凹槽31；所述两块半凹模2中的一块半凹模2由下至上1/2～3/4的位置设置有注塑孔27；另一块半凹模2由下至上1/9～1/8的位置设置有连通加筋管模腔的排气孔25；所述半凹模2具有连接面26；所述两块半凹模2沿连接面26对称组合形成凹模；所述半凹模2的连接面26上设置有向半凹模2外侧延伸的边沿22；所述边沿22上设置有螺栓孔23，所述螺栓孔23的中心位于中心线O1O2靠近加筋管模腔的一侧；所述中心线O1O2为边沿22外侧到凹模内径之间距离的中垂线；所述半凹模2上安装有锁紧螺栓，所述锁紧螺栓穿过两块半凹模2的螺栓孔23锁紧两块半凹模2；所述凸模1一端插入凹模内与凹模配合，所述凸模1与凹模之间形成加筋管成型腔3；所述凸模1的一端设置有法兰11，所述法兰11通过螺栓与凹模连接。
由于所述两块半凹模2中的一块半凹模2由下至上1/2～3/4的位置设置有注塑孔27；另一块半凹模2由下至上1/9～1/8的位置设置有连通加筋管模腔的排气孔25；所述半凹模2具有连接面26；所述两块半凹模2沿连接面26对称组合形成凹模；因此能够保证注塑原料注入到凹模内，凹模内的空气能够从排气孔25处完全排出。
在注塑成型加筋管的过程中：
首先将两块半凹模2进行组合形成凹模；将两块半凹模2对称放置，将两块半凹模2进行定位，然后将锁紧螺栓穿过螺栓孔23将两块半凹模2锁死。
凹模组装完成后，将凸模1插入到凹模内，同时通过螺栓将凸模1的法兰与凹模连接；模具组装完成后，通过注塑机将注塑原液通过半凹模2上的注塑孔27注入到加筋管成型腔3内，此时加筋管成型腔3内的空气通过排气孔孔25排出；然后进行冷却，等到加筋管成型后，拆卸凸模1；最后将两块半凹模2进行拆分，从而取出加筋管。取出后重复上述步骤可以对另一批加筋管进行生产。
总上所述，本实用新型所述的锁模牢固的模压加筋管模具，由于在半凹模2的连接面26的边沿22上设置螺栓孔23，同时螺栓孔23的中心位于中心线O1O2靠近加筋管模腔的一侧，因此能够有效的增大锁紧螺栓的锁紧力，从而采用相同的螺栓能够提供较大的锁模力。因此可以减少螺栓的损坏，延长螺栓的使用寿命，降低对锁紧螺栓的要求，同时在锁模力不变的情况下能够减少锁紧螺栓的数量，从而可以降低成本。
为了便于半凹模2的组合安装时的定位，进一步的，所述螺栓孔23的中心位于中心线O1O2靠近加筋管模腔的一侧；中心线O1O2的另一侧设置有定位销孔24。在安装时首先将定位销插入到定位销孔24内，从而精确的定位两块半凹模2；然后再通过锁紧螺栓将两块半凹模2锁紧。
为了提高定位精度的准确性，进一步的，所述边沿22上的定位销孔24至少具有两个。
为了在尽最大可能减少凹模对锁模力的要求，同时满足塑料管材成型对模具壁厚的要求。最优选的所述螺栓孔23的中心位于中心线O1O2靠近加筋管模腔的一侧；所述螺栓孔23的中心距离加筋管模腔内壁的间距为6mm。由于螺栓孔23离加筋管模腔内壁的距离越小，螺栓孔23内锁紧螺栓受到的锁模力越小，但是螺栓孔23与加筋管模腔之间的壁厚越薄，因此优选的所述螺栓孔23的中心距离加筋管模腔内壁的间距为6mm。在保证壁厚要求的同时，能够最大限度的降低凹模对锁模力的要求。
为了增加半凹模2的强度，同时减小热胀冷缩对半凹模2的影响。进一步的，所述半凹模2的外表面上设置有半环形加强筋21。
Claims (5)
1.锁模牢固的模压加筋管模具，包括凸模(1)、凹模；其特征在于:所述凹模包括两块半凹模(2)；所述半凹模(2)上设置有加筋管模腔，所述加筋管模腔内设置有沿半凹模(2)长度方向上均匀分别的半环形凹槽(31)；所述两块半凹模(2)中的一块半凹模(2)由下至上1/2～3/4的位置设置有注塑孔(27)；另一块半凹模(2)由下至上1/9～1/8的位置设置有连通加筋管模腔的排气孔(25)；所述半凹模(2)具有连接面(26)；所述两块半凹模(2)沿连接面(26)对称组合形成凹模；所述半凹模(2)的连接面(26)上设置有向半凹模(2)外侧延伸的边沿(22)；所述边沿(22)上设置有螺栓孔(23)，所述螺栓孔(23)的中心位于中心线O1O2靠近加筋管模腔的一侧；所述中心线O1O2为边沿(22)外侧到凹模内径之间距离的中垂线；所述半凹模(2)上安装有锁紧螺栓，所述锁紧螺栓穿过两块半凹模(2)的螺栓孔(23)锁紧两块半凹模(2)；所述凸模(1)一端插入凹模内与凹模配合，所述凸模(1)与凹模之间形成加筋管成型腔(3)；所述凸模(1)的一端设置有法兰(11)，所述法兰(11)通过螺栓与凹模连接。
2.如权利要求1所述的锁模牢固的模压加筋管模具，其特征在于：所述螺栓孔(23)的中心位于中心线O1O2靠近加筋管模腔的一侧；中心线O1O2的另一侧设置有定位销孔(24)。
3.如权利要求2所述的锁模牢固的模压加筋管模具，其特征在于：所述边沿(22)上的定位销孔(24)至少具有两个。
4.如权利要求1所述的锁模牢固的模压加筋管模具，其特征在于：所述螺栓孔(23)的中心位于中心线O1O2靠近加筋管模腔的一侧；所述螺栓孔(23)的中心距离加筋管模腔内壁的间距为6mm。
5.如权利要求1所述的锁模牢固的模压加筋管模具，其特征在于：所述半凹模(2)的外表面上设置有半环形加强筋(21)。
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2016
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