CN205615589U - 一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构及螺纹套管 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构及套管，套管结构包括：第一车身连接板、第二车身连接板、套管、副车架和安装螺栓；所述套管包括：套管本体，所述套管本体具有容纳安装螺栓的本体通孔，所述套管本体顶部设有突出部，所述突出部具有与所述本体通孔连通的突出部通孔，所述突出部通孔的孔壁设有内螺纹；所述套管安装在所述第一车身连接板和所述第二车身连接板之间，所述套管本体的底部安装在所述第二车身连接板上表面，所述突出部穿过所述第一车身连接板并与第一车身连接板焊接固定。本实施例通过重新设计套管，优化副车架与车身连接点紧固结构设计，解决了传统紧固结构自身稳定性不足的问题，减少松脱的风险。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车相关技术领域，特别是一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构及螺纹套管。
背景技术
汽车副车架是支承前后车桥、悬挂的支架，连接着车桥、悬挂以及车身，具有阻隔振动和噪声的作用。汽车副车架是一个非常关重的零部件，对其所接附区域的车身结构有较高要求，因此与副车架连接的车体以及周边承载零件的结构，及副车架与车体的连接方式的设计就显得尤为重要。
在传统汽车技术中，副车架与车身的连接一般是采用安装螺栓螺母的连接方式，如图1所示，套管5'与车身连接板3'烧焊，凸焊螺母6'与车身连接板4'烧焊，车身连接板3'和4'与纵梁焊接，副车架通过安装螺栓2'穿过套管5'与凸焊螺母6'进行紧固。焊接示意图见图2，其中粗黑线部分7'为焊接点。断面型式图见图3。
但是这种结构形式有明显缺点：
1)套管5'与车身连接板3'单边烧焊，凸焊螺母6'与车身连接板4'焊接，两次焊接，烧焊使焊接平面不平，存在公差累积，如图3中的A、B、C、D处都存在不同的间隙值，零件尺寸难以保证，存在扭矩松动的风险；
2)C、D处的焊接变形，使副车架1'的安装平面不平，影响副车架1'安装精度；
3)如图4所示，由于套管5'的底部有烧焊需求，因此套管5'的底部下表面有凸焊脚51'，因此套管只能采用切削工艺进行机加工，生产效率低下；
4)由于套管上面有凸焊螺母，为了保证有效的接触面积，设置在下面的套管壁厚需要做到8mm，无法降低成本、减轻重量。
实用新型内容
基于此，有必要针对现有技术的汽车前纵梁焊接螺纹套管结构较为复杂，且稳定性不足，松脱风险较大的技术问题，提供一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构及螺纹套管。
一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构，包括：第一车身连接板、第二车身连接板、套管、副车架和安装螺栓；
所述套管包括：套管本体，所述套管本体具有容纳安装螺栓的本体通孔，所述套管本体顶部设有突出部，所述突出部具有与所述本体通孔连通的突出部通孔，所述突出部通孔的孔壁设有内螺纹；
所述套管安装在所述第一车身连接板和所述第二车身连接板之间，所述套管本体的底部安装在所述第二车身连接板上表面，所述突出部穿过所述第一车身连接板并与第一车身连接板焊接固定，所述安装螺栓的螺杆穿过所述副车架，并从第二车身连接板的下表面插入所述套管本体的本体通孔后，与所述突出部通孔的内螺纹螺纹连接。
进一步的，所述套管还包括套设在套管本体底部的套管底板，所述突出部的直径小于所述套管本体的直径，所述套管底板的直径大于所述套管本体的直径，所述套管本体的顶部顶住所述第一车身连接板的下表面，所述套管底板压住所述第二车身连接板的上表面。
更进一步的，所述套管本体、所述突出部和所述套管底板一体成型。
优选地，所述套管本体、所述突出部和所述套管底板采用冷镦一体成型。
进一步的，所述套管本体的筒壁厚度为4.5毫米～5.5毫米。
一种汽车前纵梁焊接螺纹套管，包括：套管本体，所述套管本体具 有容纳安装螺栓的本体通孔，所述套管本体顶部设有突出部，所述突出部具有与所述本体通孔连通的突出部通孔，所述突出部通孔的孔壁设有内螺纹。
进一步的，还包括套设在套管本体底部的套管底板，所述突出部的直径小于所述套管本体的直径，所述套管底板的直径大于所述套管本体的直径。
更进一步的，所述套管本体、所述突出部和所述套管底板一体成型。
优选地，所述套管本体、所述突出部和所述套管底板采用冷镦一体成型。
进一步的，所述套管本体的筒壁厚度为4.5毫米～5.5毫米。
本实施例通过重新设计套管，优化副车架与车身连接点紧固结构设计，解决了传统紧固结构自身稳定性不足的问题，减少松脱的风险。
附图说明
图1为现有技术的汽车前纵梁焊接螺纹套管结构的示意图；
图2为现有技术的汽车前纵梁焊接螺纹套管结构的焊接示意图；
图3为现有技术的汽车前纵梁焊接螺纹套管结构的断面型式图；
图4为现有技术的汽车前纵梁焊接螺纹套管结构的套管的底面示意图；
图5为本实用新型一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构的示意图；
图6为本实用新型一种汽车前纵梁焊接螺纹套管的示意图；
图7为本实用新型一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构的焊接示意图；
图8为本实用新型一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构的断面型式图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细的说明。
如图5所示为本实用新型一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构的示意图，如图8所示为本实用新型一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构的断面型式图，本实用新型一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构，包括：第一车 身连接板1、第二车身连接板2、套管3、副车架和安装螺栓；
如图6所示，所述套管3包括：套管本体31，所述套管本体31具有容纳安装螺栓的本体通孔，所述套管本体31顶部设有突出部32，所述突出部32具有与所述本体通孔连通的突出部通孔，所述突出部通孔的孔壁设有内螺纹；
所述套管3安装在所述第一车身连接板1和所述第二车身连接板2之间，所述套管本体31的底部安装在所述第二车身连接板2上表面，所述突出部32穿过所述第一车身连接板1并与第一车身连接板1焊接固定，所述安装螺栓的螺杆穿过所述副车架，并从第二车身连接板2的下表面插入所述套管本体31的本体通孔后，与所述突出部通孔的内螺纹螺纹连接。
如图7所示为套管3与第一车身连接板1和第二车身连接板2的焊接示意图，其中粗黑线34为焊接点。
本实用新型的副车架和安装螺栓的连接方式可以参考图1，采用现有技术的方式进行连接。本实用新型的套管3安装在第一车身连接板1和第二车身连接板2之间，安装螺栓的螺杆穿过副车架，并从第二车身连接板2的下表面插入套管本体31的本体通孔后，与突出部通孔的内螺纹螺纹连接。因此，本实用新型只需要在突出部32和第一车身连接板1的连接处进行焊接，从而减少了焊接失效的风险。与现有技术相比，由现有技术原来的两个零件(套管和凸焊螺母)，两次焊接，改为本实用新型的一个零件(套管)，一次焊接，这样减少了尺寸传递路径，提高了系统稳定性，减小了失效的风险，使紧固结构设计更加稳健。
在其中一个实施例中，所述套管3还包括套设在套管本体31底部的套管底板33，所述突出部32的直径小于所述套管本体31的直径，所述套管底板33的直径大于所述套管本体32的直径，所述套管本体31的顶部顶住所述第一车身连接板1的下表面，所述套管底板33压住所述第二车身连接板2的上表面。
本实施例由于突出部32的直径小于套管本体31的直径，因此可以用第一车身连接板的下表面卡住套管本体31，使得突出部32与第一车身 连接板1的焊接更为稳固，同时，套管底部33的直径大于套管本体32的直径，能更好地与第二车身连接板2接触，使得套管底部无需与第二车身连接板2进行焊接。
在其中一个实施例中，所述套管本体31、所述突出部32和所述套管底板33一体成型。
本实施例的套管本体31、突出部32和套管底板33一体成型，使得结构更为稳固。
优选地，所述套管本体31、所述突出部32和所述套管底板33采用冷镦一体成型。
由于套管底部33无需与第二车身连接板2进行焊接，因此无需设置凸焊脚，能够采用更简单高效的冷镦工艺进行加工，可以大大提高生产效率。
在其中一个实施例中，所述套管本体31的筒壁厚度为4.5毫米～5.5毫米。
优选地，套管本体31的筒壁厚度为5毫米。传统结构由于套管上面有凸焊螺母，为了保证有效的接触面积，设置在下面的套管的壁厚需要做到8mm，以保证有效的接触面积，而本实用新型无需采用凸焊螺母，因此套管本体31的筒壁厚度可以进一步缩小至5±0.5毫米。本实施例可以达到降低成本、减轻重量的双重效果。
如图6所示为本实用新型一种汽车前纵梁焊接螺纹套管的示意图，包括：套管本体31，所述套管本体31具有容纳安装螺栓的本体通孔，所述套管本体31顶部设有突出部32，所述突出部32具有与所述本体通孔连通的突出部通孔，所述突出部通孔的孔壁设有内螺纹。
在其中一个实施例中，还包括套设在套管本体31底部的套管底板33，所述突出部32的直径小于所述套管本体31的直径，所述套管底板33的直径大于所述套管本体32的直径，所述套管本体31的顶部顶住所述第一车身连接板1的下表面，所述套管底板33压住所述第二车身连接板2的上表面。
在其中一个实施例中，所述套管本体31、所述突出部32和所述套管 底板33一体成型。
优选地，所述套管本体31、所述突出部32和所述套管底板33采用冷镦一体成型。
在其中一个实施例中，所述套管本体31的筒壁厚度为4.5毫米～5.5毫米。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构，其特征在于，包括：第一车身连接板、第二车身连接板、套管、副车架和安装螺栓；
所述套管包括：套管本体，所述套管本体具有容纳安装螺栓的本体通孔，所述套管本体顶部设有突出部，所述突出部具有与所述本体通孔连通的突出部通孔，所述突出部通孔的孔壁设有内螺纹；
所述套管安装在所述第一车身连接板和所述第二车身连接板之间，所述套管本体的底部安装在所述第二车身连接板上表面，所述突出部穿过所述第一车身连接板并与第一车身连接板焊接固定，所述安装螺栓的螺杆穿过所述副车架，并从第二车身连接板的下表面插入所述套管本体的本体通孔后，与所述突出部通孔的内螺纹螺纹连接。
2.根据权利要求1所述的汽车前纵梁焊接螺纹套管结构，其特征在于，所述套管还包括套设在套管本体底部的套管底板，所述突出部的直径小于所述套管本体的直径，所述套管底板的直径大于所述套管本体的直径，所述套管本体的顶部顶住所述第一车身连接板的下表面，所述套管底板压住所述第二车身连接板的上表面。
3.根据权利要求2所述的汽车前纵梁焊接螺纹套管结构，其特征在于，所述套管本体、所述突出部和所述套管底板一体成型。
4.根据权利要求3所述的汽车前纵梁焊接螺纹套管结构，其特征在于，所述套管本体、所述突出部和所述套管底板采用冷镦一体成型。
5.根据权利要求1所述的汽车前纵梁焊接螺纹套管结构，其特征在于，所述套管本体的筒壁厚度为4.5毫米～5.5毫米。
6.一种汽车前纵梁焊接螺纹套管，其特征在于，包括：套管本体，所述套管本体具有容纳安装螺栓的本体通孔，所述套管本体顶部设有突出部，所述突出部具有与所述本体通孔连通的突出部通孔，所述突出部通孔的孔壁设有内螺纹。
7.根据权利要求6所述的汽车前纵梁焊接螺纹套管，其特征在于，还包括套设在套管本体底部的套管底板，所述突出部的直径小于所述套 管本体的直径，所述套管底板的直径大于所述套管本体的直径。
8.根据权利要求7所述的汽车前纵梁焊接螺纹套管，其特征在于，所述套管本体、所述突出部和所述套管底板一体成型。
9.根据权利要求8所述的汽车前纵梁焊接螺纹套管，其特征在于，所述套管本体、所述突出部和所述套管底板采用冷镦一体成型。
10.根据权利要求6所述的汽车前纵梁焊接螺纹套管，其特征在于，所述套管本体的筒壁厚度为4.5毫米～5.5毫米。
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| CN106379415B (zh) * | 2016-11-18 | 2018-08-10 | 安徽江淮汽车集团股份有限公司 | 一种汽车前副车架 |
| CN106515860B (zh) * | 2016-11-18 | 2019-03-08 | 安徽江淮汽车集团股份有限公司 | 一种汽车副车架安装结构 |
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