CN205592168U - 送风装置以及吸尘器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种送风装置以及吸尘器。本实用新型的例示性的一实施方式涉及一种送风装置，其具有：马达，其具有沿上下延伸的中心轴线而配置的轴；叶轮，其安装于轴；以及叶轮壳，其包围叶轮的上方以及径向外侧。叶轮壳具有：环状的吸气引导部，其具有在上侧开口的吸气口；以及叶轮壳主体部，其包围吸气引导部的周缘以及叶轮的径向外侧。吸气引导部的内侧面即吸气引导部内侧面是随着从上侧向下侧而位于径向内侧且相对于水平面的倾斜度随着从上侧向下侧变大的曲面。

Description

送风装置以及吸尘器

技术领域

本发明涉及一种送风装置以及吸尘器。

背景技术

以往，已知一种具有叶轮的电动送风机。例如，日本特开2014-114804号公报的电动送风机具有形成有吸入外部空气的吸入孔的叶轮罩。

在上述那样的电动送风机中，空气从吸入孔流入叶轮内。在这样的电动送风机中，需要提高流入叶轮内的空气的吸气效率。

实用新型内容

鉴于以上问题，本实用新型的例示性的一实施方式的目的之一是提供一种具有能够提高吸气效率的结构的送风装置。并且，另一目的是提供一种具有这样的送风装置的吸尘器。

本发明的例示性的一实施方式的送风装置具有：马达，其具有沿上下延伸的中心轴线而配置的轴；叶轮，其安装于所述轴；以及叶轮壳，其包围所述叶轮的上方以及径向外侧。所述叶轮壳具有：环状的吸气引导部，其具有在上侧开口的吸气口；以及叶轮壳主体部，其包围所述吸气引导部的周缘以及所述叶轮的径向外侧。所述吸气引导部的内侧面即吸气引导部内侧面是随着从上侧向下侧而位于径向内侧且相对于水平面的倾斜度随着从上侧向下侧变大的曲面。

所述叶轮具有：基底部，其固定于所述轴；多个动叶片，其在所述基底部的上侧排列在周向上；以及环状的护罩，其在所述动叶片的上侧与所述动叶片连接，且中央在上侧开口。所述护罩的径向内端即内端部位于比所述吸气引导部内侧面靠径向内侧的位置。

所述护罩的内侧面具有位于比所述内端部靠上侧的位置的上侧倾斜面部，所述上侧倾斜面部是随着从上侧向下侧而位于径向内侧的倾斜面。

所述上侧倾斜面部是相对于水平面的倾斜度随着从上侧向下侧而变大的曲面。

所述吸气引导部内侧面与所述上侧倾斜面部隔着间隙顺滑地连接。

所述护罩的内侧面具有位于比所述内端部靠下侧的位置的下侧倾斜面部，所述下侧倾斜面部是随着从上侧向下侧而位于径向外侧，且相对于水平面的倾斜度随着从上侧向下侧变小的曲面。

所述护罩具有在轴向上隔着间隙与所述基底部的上表面相向的圆环状的护罩主体部和安装于所述护罩主体部的上部的圆环状的圆环部件，所述圆环部件具有所述上侧倾斜面部。

所述圆环部件的内侧面与所述护罩主体部的下表面顺滑地连接。

所述圆环部件具有所述下侧倾斜面部。

在轴向上，所述动叶片的上端部位于与所述内端部相同的位置或位于比所述内端部靠下侧的位置。

所述护罩具有沿轴向延伸的圆筒状的护罩圆筒部。所述护罩圆筒部的内侧面具有随着从下侧向上侧而向径向外侧弯曲的曲面部。所述曲面部位于所述护罩圆筒部的内侧面的上端部。所述曲面部的上端部位于比所述吸气引导部的内侧面的下端部靠径向外侧的位置。

本实用新型的例示性的一实施方式的吸尘器具有上述送风装置。

根据本实用新型的一实施方式，提供一种具有能够提高吸气效率的结构的送风装置。并且，提供一种具有这样的送风装置的吸尘器。

参照附图并通过以下对优选实施方式的详细的说明，本发明的上述以及其他的要素、特征、步骤、特点和优点将会变得更加清楚。

附图说明

图1是示出第一实施方式的送风装置的剖视图。

图2是示出第一实施方式的送风装置的立体图。

图3是示出第一实施方式的送风装置的立体图。

图4是示出第一实施方式的送风装置的平面图。

图5是示出第一实施方式的轴承保持部件的立体图。

图6是示出第一实施方式的送风装置的局部的剖视图。

图7是示出第二实施方式的送风装置的局部的剖视图。

图8是示出第三实施方式的送风装置的剖视图。

图9是示出第三实施方式的送风装置的立体图。

图10是示出第三实施方式的轴承保持部件的立体图。

图11是示出第三实施方式的转子组件的主视图。

图12是示出第三实施方式的送风装置的局部的放大剖视图。

图13是示出第四实施方式的送风装置的剖视图，是图15的XIII-XIII剖视图。

图14是示出第四实施方式的送风装置的立体图。

图15是示出第四实施方式的送风装置的平面图。

图16是示出实施方式的吸尘器的立体图。

具体实施方式

以下参照附图对本实用新型的实施方式所涉及的送风装置进行说明。

在附图中，适当地将XYZ坐标系表示为三维直角坐标系。在XYZ坐标系中，Z轴方向是与图1所示的中心轴线J的轴向平行的方向。Y轴方向是与Z轴方向正交的方向，是图1的左右方向。X轴方向是同Y轴方向与Z轴方向这两个方向正交的方向。

并且，在以下的说明中，将中心轴线J延伸的方向(Z轴方向)作为上下方向。将Z轴方向的正的一侧(+Z侧)称作“上侧(轴向上侧)”，将Z轴方向的负的一侧(-Z侧)称作“下侧(轴向下侧)”。另外，上下方向、上侧以及下侧只是为了说明而使用的名称，不限定实际的位置关系和方向。并且，在没有特别说明的前提下，将与中心轴线J平行的方向(Z轴方向)简称为“轴向”，将以中心轴线J为中心的径向简称为“径向”，将以中心轴线J为中心的周向简称为“周向”。

<第一实施方式>

如图1至图4所示，送风装置1具有马达10、叶轮70以及叶轮壳80。送风装置1具有轴承保持部件60、安装部件75、螺母76、间隔部件77、流路部件61以及多个静叶片67。在马达10的上侧(+Z侧)安装轴承保持部件60。流路部件61在周向上包围马达10的径向外侧。叶轮壳80安装于流路部件61的上侧。叶轮壳80具有向上侧开口的吸气口80a。在轴承保持部件60与叶轮壳80的轴向(Z轴方向)之间容纳叶轮70。叶轮70能够绕中心轴线J(±θz方向)旋转地安装于马达10。更具体地说，叶轮70安装于轴31。叶轮70具有供从吸气口80a流入的空气通过的叶轮流路86。叶轮流路86向叶轮70的径向外侧开口。另外，在图2以及图3中，省略流路部件61以及叶轮壳80的图示。

如图1所示，马达10具有机壳20、托架24、具有轴31的转子30、定子40、下侧轴承52a、上侧轴承52b以及电路板90。螺母76

机壳20是向上侧开口的有底的圆筒容器。在本实施方式中，机壳20例如由铝等导热率优越的金属构成。机壳20具有周壁21、下盖部22、机壳侧安装脚部23以及机壳侧固定部25。

周壁21呈沿轴向(Z轴方向)延伸的圆筒状。在周壁21的内侧面嵌合定子40。更详细地说，在周壁21的内侧面嵌合后述的定子铁芯41的径向外侧的面的下部。在本实施方式中，周壁21的上端部例如与定子铁芯41的轴向中央在轴向上位于相同位置。

下盖部22位于周壁21的下端。下盖部22覆盖定子40的下侧。下盖部22具有在轴向上(Z轴方向)贯通下盖部22的孔即盖部贯通孔22a。如图3所示，盖部贯通孔22a例如沿周向延伸。在图3的例子中，下盖部22例如具有两个盖部贯通孔22a。

如图2所示，机壳侧安装脚部23从周壁21的下端部向径向外侧延伸。如图3所示，在本实施方式中，机壳侧安装脚部23例如沿周向等间隔地设置有三个。

如图1所示，机壳侧固定部25从下盖部22向上侧延伸。机壳侧固定部25与周壁21的内侧面连接。虽省略图示，机壳侧固定部25例如沿周向等间隔地设置有三个。机壳侧固定部25的周向位置例如与机壳侧安装脚部23的周向位置相同。机壳侧固定部25具有在轴向上贯通机壳侧固定部25的孔即固定用贯通孔25a。固定用贯通孔25a向下盖部22的下侧的面开口。

托架24固定于机壳20的下侧。如图3所示，托架24具有托架主体部24a、托架侧安装脚部24b以及下侧轴承保持部24c。托架侧安装脚部24b从托架主体部24a向径向外侧延伸。托架侧安装脚部24b例如沿周向等间隔地设置有三个。托架侧安装脚部24b分别与机壳侧安装脚部23固定。

如图1以及图3的例子所示，托架侧安装脚部24b与机壳侧安装脚部23被螺钉92固定。由此，托架24固定于机壳20。托架侧安装脚部24b具有在轴向(Z轴方向)上贯通托架侧安装脚部24b的孔即托架贯通孔24d。

下侧轴承保持部24c位于托架主体部24a的中央。下侧轴承保持部24c呈从托架主体部24a向下侧突出的筒状。如图1所示，下侧轴承保持部24c将下侧轴承52a保持于内部。

转子30具有轴31、转子磁铁33、下侧磁铁固定部件32a以及上侧磁铁固定部件32b。即，马达10具有轴31。转子磁铁33呈在径向外侧绕轴(±θz方向)包围轴31的圆筒状。下侧磁铁固定部件32a以及上侧磁铁固定部件32b呈具有与转子磁铁33相同的外径的圆筒状。下侧磁铁固定部件32a以及上侧磁铁固定部件32b从轴向两侧夹持转子磁铁33且安装于轴31。上侧磁铁固定部件32b在轴向(Z轴方向)的上侧部分具有比下侧(转子磁铁33侧)的部分的外径小的小径部32c。

马达10具有轴31。轴31沿上下(Z轴方向)延伸的中心轴线J而配置。轴31被下侧轴承52a和上侧轴承52b支承为能够绕中心轴线J(±θz方向)旋转。在轴31的上侧(+Z侧)的端部安装叶轮70。叶轮70与轴31一体地绕中心轴线J旋转。

定子40位于转子30的径向外侧。定子40绕轴(θz方向)包围转子30。定子40具有定子铁芯41、绝缘件43以及线圈42。

定子铁芯41具有铁芯背部41a和多个(三个)齿部41b。铁芯背部41a呈绕中心轴线J(θz方向)延伸的环状。铁芯背部41a具有在轴向上贯通铁芯背部41a的孔即铁芯背部贯通孔41c。铁芯背部41a的下端部与机壳侧固定部25的上端部接触。由此，定子铁芯41在轴向(Z轴方向)上被定位。

齿部41b从铁芯背部41a的内周面向径向内侧延伸。虽省略图示，齿部41b在周向上等间隔地配置。绝缘件43安装于齿部41b。线圈42隔着绝缘件43安装于齿部41b。线圈42通过卷绕导线而构成。

下侧轴承52a隔着弹性部件53a保持于下侧轴承保持部24c。上侧轴承52b隔着弹性部件53b保持于后述的上侧轴承保持部66。能够通过设置弹性部件53a、53b，抑制转子30的振动。

弹性部件53a、53b呈向轴向两侧开口的圆筒状。弹性部件53a、53b是弹性体制品。在本实施方式中，弹性部件53a、53b的材质例如既可以是热硬化性弹性体(橡胶)，也可以是热可塑性弹性体。

弹性部件53a嵌合于下侧轴承保持部24c的径向内侧。下侧轴承52a嵌合于弹性部件53a的径向内侧。弹性部件53b嵌合于后述的上侧轴承保持部66的径向内侧。上侧轴承52b嵌合于弹性部件53b的径向内侧。

电路板90容纳于机壳20的内部。电路板90位于定子40的下侧。电路板90固定于绝缘件43。虽省略图示，在电路板90例如安装有检测转子30的旋转位置的旋转传感器。

轴承保持部件60安装于机壳20的上侧。轴承保持部件60具有保持部件主体部62、保持部件突出部63、保持部件侧固定部64以及上侧轴承保持部66。

保持部件主体部62例如呈以中心轴线J为中心并向下侧开口的有盖圆筒状。保持部件主体部62的下端部与机壳20的周壁21的上端部接触。在本实施方式中，保持部件主体部62的外侧面与周壁21的外侧面例如在径向上位于相同位置。在保持部件主体部62的内侧面嵌合有定子40。更详细地说，在保持部件主体部62的内侧面嵌合有定子铁芯41的上部。

在本实施方式中，通过机壳20与保持部件主体部62在轴向上(Z轴方向)重合，由机壳20的内部与保持部件主体部62的内部构成容纳空间S。在本实施方式中，在容纳空间S容纳有转子30、定子40以及电路板90。

保持部件突出部63从保持部件主体部62向上侧突出。如图5所示，保持部件突出部63例如呈圆环状。保持部件突出部63具有第一突出部倾斜面63a和第二突出部倾斜面63b。

突出部倾斜面63a是与上侧相向的面。第一突出部倾斜面63a例如呈在周向上的一周延伸的圆环状。如图6所示，第一突出部倾斜面63a是随着从径向内侧向径向外侧而位于下侧的倾斜面。第一突出部倾斜面63a呈沿叶轮70的后述的圆环部71a的下表面即圆环部下表面71e的形状。

因此，易于缩小第一突出部倾斜面63a与圆环部下表面71e的轴向之间的间隙GA4的宽度。并且，能够使间隙GA4的形状成为随着从径向内侧向径向外侧而向下侧倾斜的形状。因此，与单纯地缩小间隙GA4的宽度的情况相比，能够进一步抑制空气通过间隙GA4。由此，例如能够抑制空气产生从马达10的内部通过上侧轴承52b流入间隙GA4的流动。并且反之，例如能够抑制从叶轮70的径向外侧排出的空气从径向外侧流入间隙GA4。

如此，根据本实施方式，能够抑制从吸气口80a流入叶轮70的空气除直至从后述的排气口88排出的流动以外的无用的空气流动的产生。因此，根据本实施方式，能够提高送风装置1的送风效率。

在本实施方式中，第一突出部倾斜面63a相对于水平面(XY平面)的倾斜例如随着从径向内侧向径向外侧变小。

第二突出部倾斜面63b与第一突出部倾斜面63a的径向外端部连接。如图5所示，第二吐出部倾斜面63b是与上侧相向的面。第二突出倾斜面63b例如呈在周向上的一周延伸的圆环状。如图6所示，第二突出部倾斜面63b是从径向内侧朝向径向外侧而向下侧倾斜的倾斜面。

第二突出倾斜面63b相对于水平面(XY平面)的倾斜比第一突出部倾斜面63a大。在本实施方式中，第二突出倾斜面63b相对于水平面的倾斜例如是恒定的。

保持部件突出部63位于从保持部件主体部62的径向外端部向径向内侧离开的位置。在保持部件突出部63的径向外侧具有保持部件主体部62的上表面即主体部上表面62a与叶轮70的后述的圆环部下表面71e的轴向(Z轴方向)之间的间隙GA5。间隙GA5位于比间隙GA4靠径向外侧的位置。间隙GA5与间隙GA4的径向外端连接。间隙GA5的径向外端与后述的连接流路84连接。间隙GA5的轴向尺寸比间隙GA4的轴向尺寸大。

例如，在叶轮70在轴向(Z轴方向)上振动的情况下，叶轮70的轴向位置的变化易于变大为径向外侧的位置左右。与此相对，根据本实施方式，轴向尺寸比间隙GA4大的间隙GA5在比间隙GA4靠径向外侧的位置，位于叶轮70与轴承保持部件60的轴向之间。因此，在叶轮70在轴向上振动的情况下，能够抑制叶轮70与轴承保持部件60接触。

如图1所示，保持部件侧固定部64从保持部件主体部62的上盖部向下侧突出。保持部件侧固定部64与保持部件主体部62的内侧面连接。虽省略图示，保持部件侧固定部64例如沿周向等间隔地设置有三个。保持部件侧固定部64的下端部与铁芯背部41a的上端部接触。

保持部件侧固定部64例如具有向下侧开口的螺纹孔即固定用螺纹孔64a。在本实施方式中，保持部件侧固定部64与机壳侧固定部25例如被螺钉91固定。螺钉91从机壳侧固定部25的固定用贯通孔25a的下侧插入，通过铁芯背部41a的铁芯背部贯通孔41c紧固于保持部件固定部64的固定用螺纹孔64a。由此，保持部件侧固定部64与机壳侧固定部25通过铁芯背部41a固定。其结果是，机壳20与轴承保持部件60被螺钉91固定。

在本实施方式中，由于螺钉91通过铁芯背部41a的铁芯背部贯通孔41c，因此铁芯背部41a被保持部件侧固定部64与机壳侧固定部25在轴向上夹持。由此，能够更牢固地将定子铁芯41固定于机壳20以及轴承保持部件60。

上侧轴承保持部66位于保持部件主体部62的中央。在本实施方式中，上侧轴承保持部66例如呈从保持部件主体部62的上盖部向下侧突出的圆筒状。上侧轴承保持部66向下侧开口。在上侧轴承保持部66的径向内侧保持上侧轴承52b。

如图6所示，轴承保持部件60具有在轴向(Z轴方向)上贯通保持部件突出部63和保持部件主体部62的孔即轴承保持部件贯通孔60a。轴承保持部件贯通孔60a的下端部与上侧轴承保持部66的内部连接。轴承保持部件贯通孔60a的俯视形状例如呈圆形状。

轴承保持部件贯通孔60a具有下侧孔部60b和上侧孔部60c。下侧孔部60b的下端部向上侧轴承保持部66的内部开口。上侧孔部60c与下侧孔部60b的上端部连接。上侧孔部60c向保持部件突出部63的上表面开口。上侧孔部60c位于比第一突出部倾斜面63a靠径向内侧的位置。上侧孔部60c的内径比下侧孔部60b的内径大。

如图1所示，流路部件61呈包围马达10的径向外侧的圆筒状。流路部件61的内径随着从上端部向下侧变小之后，随着从内径最小处P1向下侧变大。换言之，流路部件61的径向内侧的面即流路部件内侧面61a随着从上端部向下侧而位于径向内侧之后，随着从径向位置最内侧处向下侧而位于径向外侧。

流路部件61的内径例如在上端部最大。换言之，流路部件内侧面61a的径向位置例如在上端部位于最靠外侧的位置。

在流路部件61与马达10的径向之间设置有沿轴向(Z轴方向)延伸的排气流路87。即，由流路部件61和马达10形成排气流路87。排气流路87设置在周向上的一周。在本实施方式中，由于马达10的外侧面即机壳20的外周面呈沿轴向呈直线延伸的圆筒状，因此排气流路87的径向宽度相应于流路部件61的内径而变化。

即，排气流路87的径向宽度在随着从上端部向下侧变小之后，随着从宽度最小处向下侧变大。排气流路87的径向宽度例如在上端部最大。通过使排气流路87的宽度如此地变化，能够增大通过排气流路87内的空气的静压。由此，能够抑制通过排气流路87内的空气逆流，即空气从下侧向上侧流动。

排气流路87的径向宽度越小，排气流路87的径向位置越靠径向内侧，排气流路87的径向宽度越大，排气流路87的径向位置越靠径向外侧。在此，由于排气流路87的径向位置越靠径向内侧，排气流路87的周向长度变得越小，因此排气流路87的流路面积变小。另一方面，由于排气流路87的径向位置越靠径向外侧，排气流路87的周向长度变得越大，因此排气流路87的流路面积变大。

因此，例如即使排气流路87的径向宽度缩小，在排气流路87的径向位置靠径向外侧的情况下，也存在如下情况：难以充分地缩小排气流路87的流路面积，难以增大通过排气流路87的空气的静压。

与此相对，根据本实施方式，排气流路87的径向宽度越小，排气流路87的径向位置越靠径向内侧。因此，通过缩小排气流路87的径向宽度，易于充分地缩小流路面积。另一方面，通过增大排气流路87的径向宽度，易于充分地增大流路面积。由此，由于能够增大排气流路87的流路面积的变化，因此易于增大通过排气流路87的空气的静压。因此，根据本实施方式，能够进一步抑制通过排气流路87的空气逆流。

另外，在本说明书中，所谓的排气流路的径向位置包括排气流路的径向外端的径向位置。

在排气流路87露出机壳20的周壁21。因此，易于通过在排气流路87流动的空气冷却机壳20。因此，机壳20例如由铝等导热率优越的金属制成。因此，根据本实施方式，易于通过在排气流路87流动的空气隔着机壳20的周壁21间接地冷却定子铁芯41。

在排气流路87的下端部设置有排气口88。排气口88是排出从吸气口80a流入送风装置1的空气的部分。在本实施方式中，排气口88的轴向位置与机壳20的下端部的轴向位置大致相同。

如图6所示，在流路部件61的径向外侧的面设置有从下侧向上侧流路部件61的外径变小的台阶65。

如图1所示，叶轮壳80是圆筒状部件。叶轮壳80包围叶轮70的上方以及径向外侧。叶轮壳80安装于流路部件61的上端部。叶轮壳80具有叶轮壳主体部82和吸气引导部81。

叶轮壳主体部82呈包围吸气引导部81的周缘以及叶轮70的径向外侧且向轴向两侧开口的圆筒状。即，叶轮壳主体部82包围吸气引导部81的周缘以及叶轮70的径向外侧。在叶轮壳主体部82的径向内侧嵌合流路部件61的上端部。在本实施方式中，流路部件61的上端部被压入叶轮壳主体部82的径向内侧。

如图6所示，在叶轮壳主体部82的下端部设置有从上侧向下侧叶轮壳主体部82的内径变大的台阶83。流路部件61的上端面同与台阶83的轴向(Z轴方向)正交的台阶面83a接触。叶轮壳主体部82的下端部同流路部件61的与台阶65的轴向正交的台阶面65a接触。由此，叶轮壳主体部82相对于流路部件61在轴向上被定位。

叶轮壳主体部82的内侧面具有弯曲面82a和相向面82b。弯曲面82a是从上侧向下侧而位于径向外侧的截面观察呈圆弧状的曲面。弯曲面82a与流路部件内侧面61a无级地连续地连接。因此，在沿弯曲面82a流动的空气流入排气流路87时，不易产生损失。因此，根据本实施方式，能够提高送风装置1的送风效率。

弯曲面82a与叶轮70的径向外侧的开口部在径向上相向。弯曲面82a与叶轮70的径向之间设置有连接叶轮流路86与排气流路87的连接流路84。

连接流路84的径向宽度从上侧向下侧变大。即，连接流路84的径向宽度在下端部最大。连接流路84的下端部是与排气流路87的上端部连接的部分。连接流路84的下端部的径向宽度与排气流路87的上端部的径向宽度相同。

如上所述，在排气流路87的上部侧，随着从上侧向下侧排气流路87的宽度变小。因此，在从连接流路84至排气流路87的上部侧的流路中，在连接流路84与排气流路87的连接处，流路的宽度最大。换言之，在从连接流路84至排气流路87的上部侧的流路中宽度最大处设置有叶轮壳80与流路部件61的连接部即台阶83。

相向面82b是与叶轮70的后述的护罩圆环部72a相向的面。相向面82b呈模仿护罩圆环部上表面72c的形状。因此，易于缩小相向面82b与护罩圆环部上表面72c的间隙GA3的宽度。

例如，由于若间隙GA3的宽度过大，则间隙GA3内的压力变低，因此空气易于在间隙GA3内流动，容易增大损失。与此相对，根据本实施方式，由于能够缩小间隙GA3的宽度，因此能够抑制空气在间隙GA3内流动，能够降低空气的损失。

吸气引导部81从叶轮壳主体部82的上端部的内缘向径向内侧突出。吸气引导部81例如呈圆环状。吸气引导部81的内侧是吸气口80a。即，吸气引导部81具有在上侧开口的吸气口80a。在本实施方式中，吸气引导部81的内侧面即吸气引导部内侧面81a呈随着从上侧朝向下侧而位于径向内侧的倾斜面。吸气引导部内侧面81a是相对于水平面(XY平面)的倾斜度随着从上侧向下侧变大的曲面。即，吸气引导部81的内侧面即吸气引导部内侧面81a是随着从上侧向下侧而位于径向内侧，且相对于水平面的倾斜度随着从上侧向下侧变大的曲面。

因此，能够通过吸气引导部内侧面81a将从吸气口80a流入送风装置1的空气顺畅地向叶轮70的内部输送。由此，能够降低从吸气口80a摄入空气时的损失，易于将空气摄入叶轮70内。因此，根据本实施方式，能够得到具有能够提高吸气效率的结构的送风装置1。

吸气引导部内侧面81a相对于水平面(XY平面)的倾斜随着从上侧向下侧变大。吸气引导部内侧面81a的径向内端相对于水平面的倾斜与上侧倾斜面部74a的上端部相对于水平面的倾斜大致相同。吸气引导部内侧面81a的径向内端与上侧倾斜面部74a的上端部在径向上位置大致相同。

叶轮70固定于轴31。叶轮70具有基底部71、护罩72以及多个动叶片73。基底部71在本实施方式中，基底部71例如通过对由金属制成的板冲压加工而制造。

基底部71固定于轴31。基底部71具有平板部71b和圆环部71a。平板部71b呈在径向上扩展的圆板状。在本实施方式中，在平板部71b的中心通过中心轴线J。平板部71b的上表面即平板部上表面71d以及平板部71b的下表面即平板部下表面71f是平坦面。平板部上表面71d以及平板部下表面71f例如与水平面(XY平面)平行。平板部71b具有在中央通过轴31的孔。安装部件75安装部件75平板部上表面71d平板部下表面71f平板部下表面71f平板部下表面71f平板部上表面71d平板部下表面71f

圆环部71a与平板部71b的径向外侧的外缘连接。圆环部71a俯视观察呈圆环状。圆环部71a随着从径向内侧向径向外侧而位于下侧。圆环部71a的上表面即圆环部上表面71c以及圆环部71a的下表面即圆环部下表面71e随着从径向内侧向径向外侧而位于下侧。

圆环部上表面71c相对于水平面(XY平面)的倾斜以及圆环部下表面71e相对于水平面的倾斜随着从径向内侧向径向外侧而变小。圆环部下表面71e的一部分与保持部件突出部63的第一突出部倾斜面63a在轴向(Z轴方向)上相向。

护罩72呈中央在上侧开口的环状。护罩72与圆环部上表面71c隔着间隙在轴向上相向。护罩72的内缘例如呈与圆环部71a同心的圆形状。护罩72在动叶片73的上侧与动叶片73连接。护罩72通过动叶片73与圆环部71a固定。

护罩72具有护罩主体部72e和圆环部件74。护罩主体部72e与基底部71的上表面隔着间隙在轴向上相向。护罩主体部72e呈圆环状。护罩主体部72e具有护罩圆环部72a和护罩圆筒部72b。

护罩圆环部72a呈圆环板状。护罩圆环部72a的上表面即护罩圆环部上表面72c以及护罩圆环部72a的下表面即护罩圆环部下表面72d是随着从径向内侧朝向径向外侧而位于下侧的倾斜面。护罩圆环部上表面72c相对于水平面(XY平面)的倾斜以及护罩圆环部下表面72d相对于水平面的倾斜随着从径向内侧向径向外侧变小。

护罩圆环部72a的径向外端与弯曲面82a的上端部P2在径向上重叠。即，弯曲面82a的上端部P2位于比护罩圆环部下表面72d的径向外端靠上侧的位置。因此，从叶轮流路86向叶轮70的径向外侧排出的空气不会碰撞到上端部P2。由此，能够抑制空气进入护罩圆环部72a的径向外端部与叶轮壳主体部82的径向之间的间隙GA2。因此，根据本实施方式，能够提高送风装置1的送风效率。

间隙GA2的宽度比相向面82b与护罩圆环部上表面72c的间隙GA3的宽度小。由此，能够抑制在连接流路84流动的空气通过间隙GA2向间隙GA3流入。

并且，弯曲面82a的上端部P2位于比护罩圆环部72a的上表面的径向外端部靠下侧的位置。因此，从叶轮流路86向叶轮70的径向外侧排出的空气易于沿弯曲面82a流动。由此，能够降低空气从叶轮流路86通过连接流路84向排气流路87流动时的损失。因此，根据本实施方式，能够提高送风装置1的送风效率。

护罩圆筒部72b呈从护罩圆环部72a的内缘向上侧延伸的圆筒状。护罩圆筒部72b位于比基底部71的平板部71b靠径向外侧的位置。

圆环部件74是圆环状的部件。圆环部件74安装于护罩主体部72e的上部。在本实施方式中，圆环部件74安装于护罩圆筒部72b的上端部。圆环部件74嵌合于护罩圆筒部72b的径向内侧而固定。但是，圆环部件74也可以安装于护罩圆筒部72b的上端部以外的部位。

在圆环部件74的径向外侧的面具有圆环部件74的外径从上侧向下侧变小的台阶74c。护罩圆筒部72b的上端面同与台阶74c的轴向(Z轴方向)正交的台阶面74d接触。由此，圆环部件74相对于护罩圆筒部72b在轴向上被定位。圆环部件74的径向内侧是供来自吸气口80a的空气流入的叶轮开口部70a。

圆环部件74的内侧面是护罩72的内侧面的一部分。圆环部件74的内侧面的径向内端即内端部P3是护罩72的内侧面的径向内端。内端部P3位于比吸气引导部内侧面81a靠径向内侧的位置。换言之，内端部P3位于比吸气口80a的内缘80b靠径向内侧的位置。即，护罩72的径向内端即内端部P3位于比吸气引导部内侧面81a靠径向内侧的位置。因此，例如通过将圆环部件74的内侧面中比内端部P3靠上侧的部分作为倾斜面，能够顺畅地引导从吸气引导部81的吸气口80a向叶轮70内流入的空气。由此，能够进一步提高送风装置1的吸气效率。

圆环部件74的内侧面是倾斜面。圆环部件74具有上侧倾斜面部74a。另外，圆环部件74具有下侧倾斜面部74b。更详细地说，圆环部件74的内侧面具有上侧倾斜面部74a和下侧倾斜面部74b。即，护罩72的内侧面具有上侧倾斜面部74a和下侧倾斜面部74b。上侧倾斜面部74a位于比内端部P3靠上侧的位置。因此，护罩72的内侧面具有位于比内端部P3靠上侧的位置的上侧倾斜面部74a。上侧倾斜面部74a是随着从上侧向下侧而位于径向内侧的倾斜面。

因此，能够通过吸气引导部内侧面81a和上侧倾斜面部74a构成将流入吸气口80a的空气顺畅地向径向内侧引导的倾斜面。由此，在将空气导入叶轮70的内部时，更不易产生损失，易于将空气导入叶轮70内。由此，能够进一步提高送风装置1的送风效率。

并且，例如在叶轮开口部70a的内侧面即图6的例子中圆环部件74的内侧面是沿轴向(Z轴方向)延伸的面的情况下，存在流入叶轮70的空气产生剥离而产生空气的逆流的情况。与此相对，根据本实施方式，由于圆环部件74的内侧面具有上侧倾斜面部74a，因此流入叶轮70的空气不易产生剥离，能够抑制逆流。

并且，例如在使吸气引导部内侧面81a呈沿圆环部件74的上侧倾斜面部74a延伸至内端部P3的形状的情况下，与本实施方式相同，易于将空气输送至叶轮70的内部。但是，在该情况下，需要增大吸气引导部81的轴向(Z轴方向)尺寸。因此，若想要维持叶轮70的轴向尺寸，则产生送风装置1在轴向上大型化的问题。另一方面，若为了维持送风装置1的轴向尺寸而缩小叶轮70的轴向尺寸，则需要缩小叶轮70的轴向尺寸占送风装置1的轴向尺寸的比例。

与此相对，根据本实施方式，圆环部件74具有上侧倾斜面部74a，空气通过吸气引导部内侧面81a和上侧倾斜面部74a被顺畅地向径向内侧输送。由此，能够抑制空气损失的产生，且能够增大叶轮70的轴向尺寸占送风装置1的轴向尺寸的比例。

并且，由于圆环部件74具有上侧倾斜面部74a，例如在随着变更吸气口80a的设计等而需要变更上侧倾斜面部74a的设计的情况下，能够通过只更换圆环部件74而变更上侧倾斜面部74a的设计。因此，能够减少伴随设计变更而产生的工夫以及成本。

上侧倾斜面部74a的上端部与吸气引导部内侧面81a的径向内端在径向上大致位于相同的位置。上侧倾斜面部74a与吸气口80a侧(上侧)相向。如图4所示，上侧倾斜面部74a位于比吸气口80a的内缘80b靠径向内侧的位置。因此，上侧倾斜面部74a与吸气口80a在轴向上重叠，易于沿上侧倾斜面部74a引导从吸气口80a流入的空气。因此，能够进一步提高送风装置1的吸气效率。

如图6所示，在本实施方式中，上侧倾斜面部74a是相对于水平面的倾斜度随着从上侧向下侧变大的曲面。因此，能够通过上侧倾斜面部74a进一步顺畅地引导空气。由此，能够进一步提高送风装置1的吸气效率。在此，水平面与图6的XY平面对应。

吸气引导部内侧面81a与上侧倾斜面部74a隔着间隔顺滑地连接。因此，引导流入叶轮70内的空气的部分在从吸气引导部内侧面81a向上侧倾斜面部74a移动时，能够抑制空气产生损失。由此，能够进一步提高送风装置1的吸气效率。

另外，在本说明书中，所谓某两个面隔着间隙连接，包括在沿间隙侧的端部的倾斜延长一侧的面的情况下与另一侧的面连接。并且，所谓的某两个面隔着间隙连接，包括某两个面共同构成同一面的一部分。

并且，在本说明书中，所谓的某两个面顺滑地连接，包括在彼此连接的一侧的端部中各面的倾斜度大致相同。并且，所谓的在某两个面隔着间隙连接的情况下某两个面顺滑地连接，包括一侧的面的间隙侧的端部的倾斜度与另一侧的面的间隙侧的端部的倾斜度大致相同。

吸气引导部内侧面81a和上侧倾斜面部74a例如位于包括吸气引导部内侧面81a和上侧倾斜面部74a的顺滑的同一曲面上。因此，能够使空气从吸气口80a进一步顺畅地向径向内侧输送，使空气向叶轮70内部流入。

下侧倾斜面部74b与上侧倾斜面部74a的下端部连接。上侧倾斜面部74a与下侧倾斜面部74b的连接处例如是内端部P3。下侧倾斜面部74b位于比内端部P3靠下侧的位置。

护罩72的内侧面具有下侧倾斜面部74b。下侧倾斜面部74b随着从上侧向下侧而位于径向外侧。下侧倾斜面74b是相对于水平面(XY平面)的倾斜度随着从上侧向下侧变小的曲面。因此，能够将从上侧倾斜面部74a输送至径向内侧的空气沿下侧倾斜面部74b向径向外侧顺畅地引导。由此，能够进一步降低空气的损失，能够进一步提高送风装置1的吸气效率。

在本实施方式中，由于圆环部件74具有下侧倾斜面部74b，因此例如随着变更吸气口80a的设计等而需要变更下侧倾斜面部74b的设计的的情况下，能够通过只更换圆环部件74来变更下侧倾斜面部74b的设计。因此，能够减少随着设计变更而产生的工夫以及成本。

下侧倾斜面部74b的下端部与护罩圆环部下表面72d的径向内端连接。因此，能够将流入叶轮70内的空气沿下侧倾斜面部74b以及护罩圆环部下表面72d顺畅地向径向外侧输送。由此，根据本实施方式，能够提高送风装置1的送风效率。

下侧倾斜面部74b与护罩圆环部下表面72d顺滑地连接。即，圆环部件74的内侧面与护罩主体部72e的下表面顺滑地连接。因此，能够将流入叶轮70内的空气沿下侧倾斜面74b以及护罩圆环部下表面72d顺畅地向径向外侧输送。

在下侧倾斜面部74b与护罩圆环部下表面72d的连接处，下侧倾斜面部74b相对于水平面(XY平面)的倾斜与护罩圆环部下表面72d相对于水平面的倾斜大致相同。

圆环部件74的内径从上端部向连接上侧倾斜面部74a与下侧倾斜面部74b的内端部P3变小。圆环部件74的内径从内端部P3向下侧变大。即，圆环部件74的内径在内端部P3变得最小。在本实施方式中，内端部P3处的圆环部件74的内侧面的倾斜例如与水平面(XY平面)正交。

吸气引导部81位于圆环部件74的上侧。吸气引导部81与圆环部件74的轴向(Z轴方向)间隙GA1的宽度比间隙GA3的宽度小。由此，能够抑制从吸气口80a流入叶轮70的空气通过间隙GA1流入间隙GA3。

在本实施方式中，圆环部件74与叶轮壳主体部82的径向间隙GA6的宽度与间隙GA1的宽度大致相同。即，间隙GA6的宽度比间隙GA3的宽度小。间隙GA6连接间隙GA1与间隙GA3。通过使间隙GA6的宽度与间隙GA1的宽度大致相同地小，能够进一步抑制空气从间隙GA1流入间隙GA3。

多个动叶片73在基底部71的上侧排列在周向上。动叶片73被基底部71的圆环部上表面71c与护罩72的护罩圆环部下表面72d在轴向(Z轴方向)上夹持并固定。动叶片73的下端部固定于圆环部上表面71c。动叶片73的上端部固定于护罩圆环部下表面72d。在本实施方式中，动叶片73的下端部被插入并固定于位于圆环部上表面71c的槽。在本实施方式中，动叶片73的上端部被插入并固定于位于护罩圆环部下表面72d的槽。

在轴向(Z轴方向)上，在护罩圆环部72a与圆环部71a之间设置有叶轮流路86。叶轮流路86被多个动叶片73分隔。叶轮流路86与叶轮开口部70a连通。

间隔部件77被插入于轴承保持部件贯通孔60a的径向内侧。间隔部件77位于平板部71b的下侧。间隔部件77具有间隔部件下部77a和间隔部件上部77b。间隔部件下部77a呈沿轴向(Z轴方向)延伸的圆筒状。间隔部件下部77a嵌合于轴31的外周面。间隔部件下部77a的下端部与上侧轴承52b的内圈的上端部接触。间隔部件下部77a位于轴承保持部件贯通孔60a的下侧孔部60b。

间隔部件上部77b呈与间隔部件下部77a的上端部连接的圆环板状。间隔部件上部77b从间隔部件下部77a的上端部向径向外侧延伸。间隔部件上部77b位于轴承保持部件贯通孔60a的上侧孔部60c。

间隔部件上部77b的上表面即间隔部件上表面77c是平坦面。间隔部件上表面77c例如与水平面(XY平面)平行。间隔部件上表面77c与基底部71的平板部下表面平板部下表面71f接触。

叶轮70的轴向(Z轴方向)位置由间隔部件77决定。因此，能够通过调整间隔部件77的轴向尺寸，调整叶轮70与轴承保持部件60之间的间隙GA4、GA5的轴向尺寸。

间隔部件77与轴承保持部件贯通孔60a的间隙例如具有与间隙GA4大致相同的宽度。因此，能够抑制空气在间隔部件77与轴承保持部件贯通孔60a的间隙流动。由此，能够进一步抑制无用的空气的流动以及循环的产生。

并且，根据本实施方式，轴承保持部件贯通孔60a具有下侧孔部60b和比下侧孔部60b的内径大的上侧孔部60c。因此，在下侧孔部60b与上侧孔部60c的连接处产生台阶。由此，与轴承保持部件贯通孔60a是沿轴向(Z轴方向)呈直线延伸的形状的情况相比，能够使轴承保持部件贯通孔60a与间隔部件77的间隙的形状变复杂。因此，根据本实施方式，能够进一步抑制空气在轴承保持部件贯通孔60a与间隔部件77的间隙流动。

并且，通过使向保持部件突出部63的上表面开口的上侧孔部60c的内径大于下侧孔部60b的内径，能够增大间隔部件上部77b的外径。因此，能够增大间隔部件77与平板部71b接触的面积。由此，易于通过间隔部件77更稳定地支承间隔部71。

安装部件75位于基底部71的平板部71b的上侧。安装部件75是环状的部件。安装部件75嵌合于轴31的外周面。安装部件75的下表面即安装部件下表面75b例如与水平面(XY平面)平行。安装部件下表面75b与平板部上表面71d接触。平板部上表面71d。由此，平板部71b被间隔部件77与安装部件75在轴向(Z轴方向)上夹持。

例如，在对由金属制成的板部件冲压加工而制造基底部71的情况下，为了将基底部71垂直且高精度地安装于轴31，基底部71需要用于判断是否垂直地安装的作为基准的面。即，需要设置具有相对于水平面(XY平面)平行的平坦面的平板部71b。但是，由于平板部71b的厚度较薄，因此只在平板部71b将基底部71高精度地安装于轴31较困难。

与此相对，根据本实施方式，平板部71b被嵌合于轴31的间隔部件77以及安装部件75在轴向(Z轴方向)上夹持。因此，平板部下表面平板部下表面71f与平坦面即间隔部件上表面77c接触，平板部上表面平板部上表面71d与平坦面即安装部件下表面75b接触。因此，根据本实施方式，通过间隔部件77和安装部件75，能够垂直且高精度地将平板部71b安装于轴31。其结果是，能够将叶轮70高轴精度地安装于轴31。

安装部件75具有安装部件倾斜面75a。安装部件倾斜面75a是与上侧相向的面。如图4所示，在本实施方式中，安装部件倾斜面75a例如呈圆环状。如图6所示，安装部件倾斜面75a是随着从上侧向下侧而向径向外侧倾斜的倾斜面。因此，安装部件倾斜面75a相对于水平面(XY平面)的倾斜随着从上侧向下侧变小。

安装部件倾斜面75a的下端部(径向外端)与基底部71的圆环部上表面71c的上端部(径向内端)连接。

如上所述，在通过冲压加工由金属制成的板部件来制造基底部71的情况下，为了高精度地固定于轴31，需要设置平板部71b。此时，平板部71b具有平板部上表面71d。因此，在平板部71b向吸气口80a露出的状态下，流入叶轮70的空气的一部分碰撞平坦面即平板部上表面71d，易于产生空气的损失。

并且，例如即使在安装从上侧支承平板部71b的部件，且平板部上表面71d未相对于吸气口80a露出的状态下，由于空气碰撞支承的部件主体，也存在易于产生空气的损失的问题。

与此相对，根据本实施方式，从上侧支承平板部71b的安装部件75具有与叶轮70的圆环部上表面71c连接的倾斜面即安装部件倾斜面75a。因此，即使在对由金属制成的板部件冲压加工来制造基底部71的情况下，也能够通过安装部件倾斜面75a将空气顺畅地向外侧输送，能够降低空气的损失。

由此，根据本实施方式，即使在通过冲压加工来制造基底部71的情况下，也能够高精度地将基底部71安装于轴31，且能够抑制产生空气的损失。因此，能够确保叶轮70相对于轴31的轴精度，且能够提高送风装置1的送风效率。

安装部件倾斜面75a与圆环部上表面71c顺滑地连接。在安装部件倾斜面75a与圆环部上表面71c的连接处，安装部件倾斜面75a的倾斜度与圆环部上表面71c的倾斜度相同。因此，能够将空气进一步顺畅地向径向外侧输送。

螺母76被紧固于轴31的上端部而固定。螺母76具有螺母主体部76b和螺母上部76a。螺母主体部76b例如是六边螺母。螺母主体部76b的下端部与安装部件75的上端部接触。通过从安装部件75的上侧紧固螺母主体部76b，能够使平板部71b被安装部件75与间隔部件77牢固地夹持。

螺母上部76a与螺母主体部76b的上侧连接。螺母上部76a呈覆盖螺母主体部76b的螺纹孔部分的上侧的圆顶状。螺母上部76a覆盖轴31的上侧。螺母上部76a的外侧面呈半球面。因此，能够将从轴31的上侧流入叶轮70的内部的空气沿螺母上部76a的外侧面顺畅地向径向外侧输送。由此，根据本实施方式，能够提高送风装置1的送风效率。

并且，根据本实施方式，由于安装部件75具有安装部件倾斜面75a，因此能够将从轴31的上侧流入叶轮70的内部的空气沿螺母上部76a的外侧面以及安装部件倾斜面75a顺畅地向叶轮流路86输送。由此，根据本实施方式，能够进一步提高送风装置1的送风效率。另外，只要螺母上部76a的下端部与螺母主体部76b的上端部顺滑地连接，就能够进一步提高送风装置1的送风效率。另外，只要螺母主体部76b的外表面是螺母上部76a的下端部以及安装部件倾斜面75a顺滑地连接的倾斜面，就能够进一步提高送风装置1的送风效率。

在本实施方式中，螺母上部76a的上端部例如位于比圆环部件74靠上侧的位置。螺母上部76a的上端部位于吸气引导部81的径向内侧。因此，更加易于将从吸气口80a吸入的空气引导至叶轮70的内部。

如图1所示，多个静叶片67位于流路部件61与马达10之间。即，静叶片67位于排气流路87内。静叶片67对在排气流路87内流动的空气整流。如图2所示，多个静叶片67沿周向等间隔地配置。静叶片67具有静叶片下部67a和静叶片上部67b。静叶片下部67a沿轴向(Z轴方向)延伸。

静叶片上部67b与静叶片下部67a的上端部连接。静叶片上部67b随着从下侧向上侧，俯视观察时向顺时针方向(－θz方向)弯曲。

在本实施方式中，静叶片下部67a与静叶片上部67b例如是单一部件的一部分。在本实施方式中，静叶片67例如与轴承保持部件60是单一部件。

如图1所示，若叶轮70通过马达10旋转，则来自吸气口80a的空气流入叶轮70。流入叶轮70内的空气从叶轮流路86向径向外侧排出。从叶轮流路86排出的空气通过连接流路84以及排气流路87从上侧向下侧行进，从排气口88向下排出。由此，送风装置1输送空气。

另外，在本实施方式中，能够采用以下的结构。

在上述说明中，是整个上侧倾斜面部74a位于比内缘80b靠径向内侧的位置的结构，但不限于此。在本实施方式中，也可以上侧倾斜面部74a的一部分位于比内缘80b靠径向外侧的位置。即，在本实施方式中，能够采用如下结构：上侧倾斜面部74a的至少一部分位于比吸气口80a的内缘80b靠径向内侧的位置。

并且，在本实施方式中，圆环部件74的内侧面也可以不具有下侧倾斜面部74b。

并且，在本实施方式中，保持部件突出部63也可以沿保持部件主体部62的整个径向设置。在该情况下，第一突出部倾斜面63a也可以与叶轮70的整个圆环部下表面71e相向。根据该结构，由于能够增大间隙GA4延长的长度，因此能够进一步抑制空气向间隙GA4流动。

并且，在本实施方式中，螺母76的螺母主体部76b也可以埋入安装部件75。即，也可以螺母上部76a的外侧面与安装部件75的安装部件倾斜面75a连接。根据该结构，能够通过螺母上部76a的外侧面和安装部件倾斜面75a将空气进一步顺畅地向径向外侧输送。因此，能够进一步提高送风装置1的送风效率。

并且，在本实施方式中，叶轮70也可以是单一部件。并且，在本实施方式中，静叶片67与流路部件61也可以是单一部件。

<第二实施方式>

在以下的说明中，对于与第一实施方式相同的结构，存在通过适当地标注相同的符号等而省略说明的情况。

如图7所示，送风装置2具有轴承保持部件160、叶轮170、螺母76、间隔部件77、流路部件61以及叶轮壳80。轴承保持部件160具有保持部件主体部162、保持部件突出部163以及上侧轴承保持部66。

在本实施方式中，保持部件主体部162与外罩突出部163是彼此不同的部件。因此，在叶轮170的形状发生变更的情况下等，能够通过只更换保持部件突出部163缩小间隙GA4的宽度。保持部件突出部163固定于保持部件主体部162的上表面即主体部上表面162a。轴承保持部件160的其他结构与第一实施方式的轴承保持部件60的结构相同。

叶轮170具有基底部171、护罩172以及动叶片173。基底部171具有圆环部71a和安装部175。安装部175的形状，呈连接了第一实施方式的安装部件75与平板部71b的形状。即，本实施方式的基底部171是将第一实施方式的基底部71与第一实施方式的安装部件75作为单一部件的部件。本实施方式的基底部171例如通过模铸被制造。

基底部171具有平坦面即基底部下表面171a。基底部下表面171a是基底部171的下表面的一部分。基底部下表面171a与第一实施方式的平板部下表面71f相同。间隔部件77的间隔部件上表面77c与基底部下表面171a接触。

但是，由于通过模铸制造的部件不易出精度，因此对于需要精度的部分需要施加切削加工等后续加工。因此，在通过模铸制造固定于轴31的基底部171的情况下，需要对固定于轴31的部分施加后续加工。在本实施方式的例子中，需要通过切削加工高精度地制造嵌合的内侧面。

在此，例如也能够通过模铸将基底部171与间隔部件77制造成单一部件。但是，此时，通过模铸制造的部件的与轴31嵌合的部分的轴向(Z轴方向)尺寸增大为间隔部件77的尺寸。因此，增加后续加工的工夫，增加制造基底部171的工夫和成本。

与此相对，根据本实施方式，基底部171与间隔部件77是分体部件。因此，能够缩小基底部171的嵌合于轴31的部分的轴向(Z轴方向)尺寸。由此，即使在通过模铸制造基底部171的情况下，也能够减少施加切削加工等追加加工的工夫。因此，根据本实施方式，能够抑制制造基底部171的工夫和成本的增加。

并且，根据本实施方式，基底部171具有平坦面即基底部下表面171a。因此，使基底部下表面171a与间隔部件上表面77c接触，通过间隔部件77与螺母76夹持基底部171，能够将基底部171高精度地安装于轴31。

护罩172具有护罩圆环部72a和护罩圆筒部174。护罩圆筒部174的形状是连接了第一实施方式的护罩圆筒部72b与第一实施方式的圆环部件74的形状。即，本实施方式的护罩圆筒部174是将第一实施方式的护罩72与第一实施方式的圆环部件74作为单一部件的部件。

护罩圆筒部174的内侧面具有上侧倾斜面部174a和下侧倾斜面部174b。上侧倾斜面部174a与第一实施方式的圆环部件74的上侧倾斜面部74a相同。下侧倾斜面部174b与第一实施方式的圆环部件74的下侧倾斜面部74b相同。

在本实施方式中，动叶片173与护罩172是单一部件。动叶片173与护罩172例如通过模铸而制造为单一部件。

在轴向上，动叶片173的上端部位于比护罩圆筒部174的内径变得最小的内端部P3靠下侧的位置。因此，能够抑制上侧倾斜面部174a的径向内侧的空气向上侧逆流。

在本实施方式中，整个动叶片173位于比内端部P3靠下侧的位置。即，动叶片173的上端部位于比内端部P3靠下侧的位置。因此，能够进一步抑制上侧倾斜面部174a的径向内侧的空气向上侧逆流。

另外，在本实施方式中，也能够采用以下结构。

在轴向上，动叶片173的上端部也可以位于与内端部P3相同的位置。即使在该情况下，也能够进一步抑制上侧倾斜面部174a的径向内侧的空气向上侧逆流。

并且，在本实施方式中，动叶片173与护罩172的连接处的上端部在轴向上也可以位于与内端部P3相同的位置或位于比内端部P3靠下侧的位置。在该情况下，动叶片173的除与护罩172的连接部分以外的部分也可以位于比内端部P3靠上侧的位置。

<第一实施方式>

送风装置3如图8以及图9所示，具有马达210、轴承保持部件260、叶轮270、流路部件261、多个静叶片267以及叶轮壳280。在马达210的上侧(+Z侧)安装轴承保持部件260。流路部件261在周向上包围马达210的径向外侧。叶轮壳280安装于流路部件261的上侧。叶轮270容纳于轴承保持部件260与叶轮壳280的轴向(Z轴方向)之间。叶轮270能够绕中心轴线J旋转地安装于马达210。另外，在图9中，省略流路部件261以及叶轮壳280的图示。

马达210如图15所示，包括机壳220、具有轴231的转子230、定子240、下侧轴承52a、上侧轴承52b以及连接器290。

机壳220是容纳转子230和定子240的有底圆筒容器。机壳220具有圆筒状的周壁221、位于周壁221的下端的下盖部222以及位于下盖部222的中央部的下侧轴承保持部222b。在机壳220的周壁221的内侧面固定定子240。下侧轴承保持部222b呈从下盖部222的中央部向下侧(-Z侧)突出的筒状。下侧轴承保持部222b将下侧轴承52a保持于内部。

如图8以及图9所示，在机壳220设置有贯通孔221a。贯通孔221a从周壁221的下部侧贯通下盖部222而设置。即，贯通孔221a在径向上贯通周壁221且在轴向(Z轴方向)上贯通下盖部222。虽省略图示，贯通孔221a例如沿周向设置有三个。

如图8所示，贯通孔221a的上端部位于比后述的定子铁芯241的下端部靠上侧的位置。因此，定子铁芯241的下部侧露出于机壳220的外部。由此，定子铁芯241的径向外侧的面与设置于马达210与流路部件261之间的后述的排气流路287相向。因此，能够通过在排气流路287流动的空气，冷却定子铁芯241。

并且，例如作为将定子铁芯241冷却的方法，也考虑使空气流入机壳220内的方法。但是，在该方法中，机壳220内的定子铁芯241以及线圈42等成为阻碍空气流动的阻力，产生空气的损失。因此，存在送风装置3的送风效率下降的问题。

与此相对，根据本实施方式，由于采用了与排气流路287相向且使定子铁芯241的外侧面露出的结构，因此定子铁芯241不会成为排气流路287内的空气流动的阻力。由此，根据本实施方式，能够不使送风效率下降而冷却定子铁芯241。

贯通孔221a的上端部在轴向(Z轴方向)上，位于定子铁芯241的大致中心。即，在本实施方式中，定子铁芯241的下部侧的一半露出于排气流路287。因此，能够进一步冷却定子铁芯241。

转子230如图8所示，具有轴231、转子磁铁33、下侧磁铁固定部件232a以及上侧磁铁固定部件232b。转子磁铁33呈在径向外侧绕轴(θz方向)包围轴231的圆筒状。下侧磁铁固定部件232a以及上侧磁铁固定部件232b呈具有与转子磁铁33相同外径的圆筒状。下侧磁铁固定部件232a以及上侧磁铁固定部件232b从轴向两侧夹持转子磁铁33且安装于轴231。上侧磁铁固定部件232b在轴向(Z轴方向)的上侧部分具有比下侧(转子磁铁33侧)的部分的外径小的小径部32c。

轴231沿上下(Z轴方向)延伸的中心轴线J而配置。轴231被下侧轴承52a和上侧轴承52b支承为能够绕轴(±θz方向)旋转。在轴231的上侧(+Z侧)的端部安装叶轮270。

定子240位于转子230的径向外侧。定子240绕轴(θz方向)包围转子230。定子240具有定子铁芯241、绝缘件43以及线圈42。定子铁芯241具有铁芯背部241a和多个(三个)齿部41b。

下侧轴承52a隔着弹性部件253a保持于下侧轴承保持部222b。上侧轴承52b隔着弹性部件253b保持于保持筒部262d。能够通过设置弹性部件253a、253b抑制转子230的振动。

弹性部件253a、253b呈在轴向两侧开口的圆筒状。弹性部件253a、253b是弹性体制品。在本实施方式中，弹性部件253a、253b的材质例如，既可以是热硬化性弹性体(橡胶)，也可以是热可塑性弹性体。

弹性部件253a例如嵌合于下侧轴承保持部222b的径向内侧。下侧轴承52a嵌合于弹性部件253a的径向内侧。弹性部件253b位于保持筒部262d的径向内侧。上侧轴承52b嵌合于弹性部件253b的径向内侧。

轴承保持部件260位于机壳220的上侧的开口。如图10所示，轴承保持部件260具有保持部件主体部262c、第一凸部262a、第二凸部262b以及保持筒部262d。

保持部件主体部262c例如呈以中心轴线J为中心的圆筒状。如图9所示，保持部件主体部262c嵌合于机壳220的周壁221的内侧。

在保持部件主体部262c的外周面构成从下侧向上侧而保持部件主体部262c的外径变大的台阶。保持部件主体部262c的台阶的与轴向正交的台阶面与周壁221的上端部接触。由此，保持部件主体部262c的轴向位置被定位。

第一凸部262a从保持部件主体部262c的上表面向上侧突出。第一凸部262a呈包围中心轴线J的周向的圆环状。在第一凸部262a的中心例如通过中心轴线J。

第二凸部262b从保持部件主体部262c的上表面向上侧突出。第二凸部262b位于第一凸部262a的径向外侧。第二凸部262b呈在周向上包围第一凸部262a的圆环状。在第二凸部262b的中心例如通过中心轴线J。在本实施方式中，轴承保持部件260通过组合多个保持部件片260a而构成。因此，能够高精度地调整图11所示的转子组件211的旋转平衡。如图11所示，转子组件211通过在安装有上侧轴承52b的转子230固定叶轮270而构成。以下进行详细说明。

以往，转子组件211的旋转平衡的调整首先分别进行转子230单体的平衡调整和叶轮270单体的平衡调整。之后，组装包含转子230的马达210，将叶轮270固定于转子230的轴231。在此，由于在将叶轮270固定于轴231时产生安装误差，因此，在将叶轮270固定于轴231的状态下，即在转子组件211的状态下，再次进行转子组件211的平衡调整。如此，为了调整转子组件211的旋转平衡，需要进行多次平衡调整，存在花费工夫的问题。

并且，例如通过切除构成转子组件211的元件的一部分来进行转子组件211的平衡调整。在此，在上述的以往的方法中，在组装马达210之后，为了将叶轮270安装于轴231，在组装了转子组件211的状态下，转子230被定子240以及机壳220包围。因此，在进行转子组件211的平衡调整时，无法切除转子230的一部分，只能仅通过切除叶轮270进行平衡调整。即，在以往的方法中，只能在一面进行转子组件211的平衡调整。因此，存在如下情况：不能根据转子组件211的平衡的偏差一方，高精度地调整转子组件211的旋转平衡。

与此相对，根据本实施方式，轴承保持部件260由多个保持部件片260a构成。因此，能够在组装图11所示的转子组件211之后，将转子组件211插入定子240的内侧，之后通过从上侧轴承52b的径向外侧安装保持部件片260a来组装马达210。由此，能够在组装马达210之前，进行转子组件211的平衡调整。因此，能够切除转子230和叶轮270这两者来进行平衡调整。即，能够在两面以上进行转子组件211的平衡调整。其结果是，根据本实施方式，能够高精度地调整转子组件211的旋转平衡。

并且，由于能够高精度地调整转子组件211的旋转平衡，因此不必在转子230单体和叶轮270单体分别地进行平衡调整。由此，能够使进行转子组件211的平衡调整的次数为一次。因此，根据本实施方式，能够减少对转子组件211的旋转平衡的调整所费的工夫。

并且，例如如本实施方式，在轴承保持部件260由多个保持部件片260a构成的情况下，容易产生各保持部件片260a的尺寸误差以及保持部件片260a彼此的组装误差。因此，与轴承保持部件260是单一部件的情况相比，存在轴承保持部件260的保持筒部262d的尺寸误差变大的隐患。由此，存在不能将上侧轴承52b稳定地保持于保持筒部262d的隐患。

与此相对，根据本实施方式，上侧轴承52b隔着弹性部件253b保持于保持筒部262d。因此，即使在保持筒部262d产生了尺寸误差的情况下，也能够通过弹性部件253b吸收尺寸误差。因此，根据本实施方式，即使由多个保持部件片260a构成轴承保持部件260的情况下，也能够稳定地保持上侧轴承52b。

在图10的例子中，轴承保持部件260例如通过组合三个保持部件片260a而构成。在本实施方式中，多个保持部件片260a例如彼此是相同的形状。因此，容易制造保持部件片260a。举一例，在保持部件片260a通过注塑成型制造成树脂制品的情况下，能够使制造保持部件片260a的模具相同。由此，能够减少制造保持部件片260a的工夫以及成本。在图10的例子中，保持部件片260a的俯视形状例如呈中心角为120°的扇形。

如图8所示，连接器290从定子240向下侧延伸。连接器290通过贯通孔221a向机壳220的下侧突出。连接器290具有未图示的连接配线。连接配线与线圈42电连接。通过未图示的外部电源连接于连接器290，经由连接配线向线圈42供给电源。

叶轮270固定于轴231。叶轮270能够与轴231一同绕中心轴线J旋转。叶轮270具有基底部件271、动叶片273以及护罩272。在本实施方式中，基底部件271例如是单一部件。即，基底部件271与动叶片273是分体部件。基底部件271例如是金属制品。

基底部件271具有圆板部271a、外侧筒部271b以及内侧筒部271c。虽省略图示，圆板部271a呈在径向上扩展的圆板状，其中心通过中心轴线J。外侧筒部271b呈从圆板部271a的内缘向上侧延伸的圆筒状。外侧筒部271b例如以中心轴线J为中心。外侧筒部271b的上端部向径向内侧弯曲。

因此，通过后述的吸气口80a流入叶轮270内的空气易于沿外侧筒部271b的上表面向径向外侧流动。由此，根据本实施方式，能够提高送风装置3的送风效率。

内侧筒部271c位于比外侧筒部271b靠径向内侧的位置。内侧筒部271c呈沿轴向(Z轴方向)延伸的圆筒状的筒部。内侧筒部271c例如以中心轴线J为中心。内侧筒部271c的上端部向径向外侧弯曲。

内侧筒部271c的上端部与外侧筒部271b的上端部顺滑地连接。内侧筒部271c中比圆板部271a靠上侧的部分与外侧筒部271b连接的形状在截面观察时呈在下侧开口的U字状。

在内侧筒部271c的径向内侧压入有轴231。由此，叶轮270固定于轴231。由此，根据本实施方式的叶轮270，通过在内侧筒部271c的径向内侧压入轴231，能够不另外设置固定部件而将叶轮270固定于轴231。因此，能够减少送风装置3的零件数。并且，由于圆板部271a、外侧筒部271b以及内侧筒部271c由单一部件构成，因此能够进一步减少送风装置3的零件数。由此，能够减少送风装置3的组装工时。另外，将叶轮270固定于轴231的固定部件例如是螺母。

并且，例如在将轴231压入从圆板部271a的内缘沿轴向延伸的筒状部的情况下，在圆板部271a与筒状部的连接处易于集中应力。因此，存在如下隐患：例如，由于在叶轮270旋转时产生的陀螺效应等，在对叶轮270施加了应力的情况下，叶轮270摆动扭转。

与此相对，根据本实施方式，在位于比从圆板部271a的内缘向上侧延伸的外侧筒部271b靠径向内侧的位置的内侧筒部271c压入轴231。由此，能够抑制圆板部271a与外侧筒部271b的连接处集中应力，能够增大圆板部271a、外侧筒部271b以及内侧筒部271c连接的部分的刚性。因此，在对叶轮270施加了应力的情况下，能够抑制叶轮270摆动扭转。

内侧筒部271c的下端部位于比圆板部271a靠下侧的位置。内侧筒部271c的下端部与轴承保持部件260在径向上重叠。内侧筒部271c压入有轴231的部分位于比圆板部271a靠下侧的位置。内侧筒部271c的下端部与上侧轴承52b的内圈的上端部接触。

因此，内侧筒部271c作为规定圆板部271a的轴向(Z轴方向)位置的间隔部件发挥功能。由此，根据本实施方式，能够不必另外设置间隔部件而进一步减少送风装置3的零件数，且能够进一步减少送风装置3的组装工时。

并且，例如考虑使内侧筒部271c比外侧筒部271b向上侧延伸，且使内侧筒部271c压入有轴231的部分位于比圆板部271a靠上侧的位置的结构。但是，在该情况下，需要增大轴231向上侧突出的尺寸。因此，产生轴231的轴向(Z轴方向)尺寸变大的问题。

与此相对，根据本实施方式，内侧筒部271c比圆板部271a向下侧延伸。由此，能够使内侧筒部271c压入有轴231的部分位于比圆板部271a靠下侧的位置，能够减小轴231的轴向(Z轴方向)尺寸。

基底部件271的制造方法不特别限定。在本实施方式中，基底部件271是具有圆板部271a、筒状的外侧筒部271b以及内侧筒部271c的由金属制成的单一部件。因此，例如能够通过对由金属制成的板状部件施加翻边加工，制造基底部件271。由此，能够易于制造叶轮270。并且，在从板状部件制造基底部件271的情况下，例如与通过压铸制造基底部件271的情况相比，易于使基底部件271轻量化。

动叶片273位于圆板部271a的上表面。动叶片273例如被插入设置于圆板部271a的上表面的槽，且被固定于圆板部271a的上表面。动叶片273沿周向设置有多个。

护罩272是与圆板部271a的上表面相向的环状的部分。护罩272的内缘例如呈与圆板部271a同心的圆形状。护罩272通过动叶片273与圆板部271a固定。

如图9所示，护罩272具有护罩圆环部272a和护罩圆筒部272b。护罩圆环部272a呈圆环板状。护罩圆筒部272b呈从护罩圆环部272a的内缘向上侧延伸的圆筒状。即，护罩272具有沿轴向延伸的圆筒状的护罩圆筒部272b。护罩圆筒部272b具有在上侧开口的叶轮开口部272c。护罩圆筒部272b位于比基底部件271的外侧筒部271b靠径向外侧的位置。

如图12所示，护罩圆筒部272b的内侧面具有曲面部272d。曲面部272d位于护罩圆筒部272b的内侧面的上端部。曲面部272d随着从下侧向上侧而向径向外侧弯曲。曲面部272d的上端部位于比吸气引导部81的内侧面的下端部靠径向外侧的位置。由此，即使在叶轮270的径向位置偏移的情况下，从吸气引导部81流入的空气也不会撞到曲面部272d的上端部。因此，空气变得不易进入叶轮270与吸气引导部81之间。并且，抑制此时产生漩涡。由此，提高送风效率。

在轴向(Z轴方向)上，在护罩圆环部272a与圆板部271a之间设置有叶轮流路286。叶轮流路286被多个动叶片273分隔。叶轮流路286与叶轮开口部272c连通。叶轮流路286向叶轮270的径向外侧开口。

叶轮270的轴向位置由作为间隔部件发挥功能的内侧筒部271c决定。叶轮270的下表面即圆板部271a的下表面设置于轴承保持部件260的与第一凸部262a的上端以及第二凸部262b的上端接近的位置。由此，通过第一凸部262a、第二凸部262b以及圆板部271a，在叶轮270与轴承保持部件260的轴向(Z轴方向)之间构成迷宫结构。因此，能够抑制从叶轮270的叶轮流路286向径向外侧排出的空气通过叶轮270与轴承保持部件260的间隙从径向外侧向径向内侧流动。其结果是，根据本实施方式，能够进一步提高送风装置3的送风效率。

如图8所示，流路部件261呈包围马达210的径向外侧的圆筒状。流路部件261的内径随着从上端部向下侧变小之后随着从内径最小处向下侧变大。换言之，流路部件261的径向内侧的面即流路部件内侧面261c随着从上端部向下侧位于径向内侧的位置之后，随着从径向位置靠最内侧处向下侧位于径向外侧的位置。

流路部件261的内径例如在上端部最大。换言之，流路部件内侧面261c的径向位置例如在上端部位于最靠外侧的位置。

在流路部件261与马达210的径向之间，设置有沿轴向(Z轴方向)延伸的排气流路287。即，由流路部件261和马达210形成排气流路287。排气流路287遍及周向上的一周而设置。在本实施方式中，由于马达210的外侧面即机壳220的外周面是沿轴向呈直线延伸的圆筒状，因此排气流路287的径向宽度相应于流路部件261的内径而变化。

即，排气流路287的径向宽度随着从上端部向下侧变小之后，随着从宽度最小处向下侧变大。排气流路287的径向宽度例如在上端部最大。通过使排气流路287的宽度如此地变化，能够增大通过排气流路287内的空气的静压。由此，能够抑制通过排气流路287内的空气逆流，即空气从下侧向上侧流动。

排气流路287的径向宽度越小，排气流路287的径向位置越靠径向内侧，排气流路287的径向宽度越大，排气流路287的径向位置越靠径向外侧。在此，由于排气流路287的径向位置越靠径向内侧，排气流路287的周向长度越小，因此排气流路287的流路面积变小。另一方面，由于排气流路287的径向位置越靠径向外侧，排气流路287的周向长度越大，因此排气流路287的流路面积变大。

因此，例如即使缩小排气流路287的径向宽度，在排气流路287的径向位置靠径向外侧的情况下，也存在如下情况：不易充分地缩小排气流路287的流路面积，不易增大通过排气流路287的空气的静压。

与此相对，根据本实施方式，排气流路287的径向宽度越小，排气流路287的径向位置越靠径向内侧。因此，通过缩小排气流路287的径向宽度，易于充分地缩小流路面积。另一方面，通过增大排气流路287的径向宽度，易于充分地增大流路面积。由此，由于能够增大排气流路287的流路面积的变化，因此易于增大通过排气流路287的空气的静压。因此，根据本实施方式，能够进一步抑制通过排气流路287的空气逆流。

另外，在本说明书中，所谓的排气流路的径向位置包括排气流路的径向外侧的端部的径向位置。

在排气流路287的下端部设置有排气口288。排气口288是排出从后述的吸气口80a流入送风装置3的空气的部分。在本实施方式中，排气口288的轴向位置与马达210的下端部的轴向位置大致相同。

在本实施方式中，流路部件261具有上侧流路部件261b和下侧流路部件261a。上侧流路部件261b连接于下侧流路部件261a的上侧。上侧流路部件261b的内径随着从上端部向下侧变小。下侧流路部件261a的内径随着从上端部向下侧变大。即，在流路部件261中内径最小的位置与连接上侧流路部件261b与下侧流路部件261a的连接位置P4在轴向(Z轴方向)上相同。同样，排气流路287的径向宽度最小的位置与连接位置P4在轴向上相同。

多个静叶片267设置在流路部件261与马达210的径向之间。即，静叶片267设置在排气流路287内。静叶片267对在排气流路287内流动的空气整流。如图9所示，多个静叶片267沿周向等间隔地配置。静叶片267具有静叶片下部267a和静叶片上部267b。静叶片下部267a沿轴向(Z轴方向)延伸。

静叶片上部267b与静叶片下部267a的上端部连接。静叶片上部267b随着从下侧向上侧，在俯视观察时向顺时针方向(-θz方向)弯曲。

如图8所示，静叶片下部267a例如与下侧流路部件261a在径向上重叠。静叶片上部267b例如与上侧流路部件261b在径向上重叠。在本实施方式中，静叶片下部267a与静叶片上部267b例如是单一部件的一部分。在本实施方式中，静叶片267例如与上侧流路部件261b被制造成单一部件。

叶轮壳280是圆筒状部件。叶轮壳280安装于流路部件261的上端部。叶轮壳280具有在上侧开口的吸气口80a。

叶轮壳280具有叶轮壳主体部282和吸气引导部81。叶轮壳主体部282呈包围叶轮270的径向外侧并在轴向两侧开口的圆筒状。在叶轮壳主体部282的径向内侧嵌合有流路部件261的上端部。在本实施方式中，流路部件261的上端部例如被压入叶轮壳主体部282的径向内侧。

如图12所示，在叶轮壳主体部282的下端部设置有叶轮壳主体部282的内径从上侧向下侧变大的台阶283。流路部件261的上端面同与台阶283的轴向正交的台阶面283a接触。由此，叶轮壳主体部282相对于流路部件261在轴向(Z轴方向)上被定位。

叶轮壳主体部282的内侧面具有弯曲面282a和相向面282b。弯曲面282a是从上侧向下侧位于径向外侧的截面观察呈圆弧状的曲面。弯曲面282a与流路部件内侧面261c无级地连续地连接。因此，在沿弯曲面282a流动的空气流入排气流路287时，不易产生损失。因此，根据本实施方式，能够提高送风装置3的送风效率。

弯曲面282a与叶轮270的径向外侧的开口部在径向上相向。在弯曲面282a与叶轮270的径向之间，设置有连接叶轮流路286与排气流路287的连接流路284。

连接流路284的径向宽度随着从上侧向下侧变大。即，连接流路284的径向宽度在下端部最大。连接流路284的下端部是与排气流路287的上端部连接的部分。连接流路284的下端部的径向宽度与排气流路287的上端部的径向宽度相同。

如上所述，在排气流路287的上部侧，排气流路287的宽度随着从上侧向下侧而变小。因此，在从连接流路284至排气流路287的上部侧的流路中，在连接流路284与排气流路287的连接处，流路的宽度最大。换言之，在从连接流路284至排气流路287的上部侧的流路的宽度最大处，设置有叶轮壳280与流路部件261的连接部即台阶283。

弯曲面282a的上端部P5位于比护罩圆环部272a的下表面的径向外端靠上侧的位置。因此，从叶轮流路286向叶轮270的径向外侧排出的空气不会与上端部P5碰撞。由此，能够抑制空气进入护罩圆环部272a的径向外端与叶轮壳主体部282的径向之间的间隙GA8。因此，根据本实施方式，能够提高送风装置3的送风效率。

间隙GA8比后述的相向面282b与护罩272的外侧面之间的间隙GA9小。由此，能够抑制在连接流路284流动的空气通过间隙GA8向间隙GA9流入。

弯曲面282a的上端部P5位于比护罩圆环部272a的上表面的径向外端靠下侧的位置。因此，从叶轮流路286向叶轮270的径向外侧排出的空气易于沿弯曲面282a流动。由此，能够降低空气从叶轮流路286通过连接流路284向排气流路287流动时的损失。因此，根据本实施方式，能够提高送风装置3的送风效率。

相向面282b是与叶轮270的护罩272相向的面。相向面282b呈模仿护罩272的外侧面的形状。因此，易于缩小相向面282b与护罩272的外侧面之间的间隙GA9的宽度。

例如，由于若间隙GA9的宽度过大，则间隙GA9内的压力变低，因此空气易于在间隙GA9流动，容易增大损失。与此相对，根据本实施方式，由于易于缩小间隙GA9的宽度，因此能够抑制空气在间隙GA9内流动，能够降低空气的损失。间隙GA9的宽度例如大致均等。

吸气引导部81从叶轮壳主体部282的上端部的内缘向径向内侧突出。吸气引导部81例如呈圆环状。吸气引导部81的上侧的开口是吸气口80a。吸气引导部81的径向内侧面呈随着从下侧向上侧而位于径向外侧的曲面。吸气引导部81的内侧面的相对于水平面的倾斜随着从上侧向下侧变大。因此，能够在叶轮270内提高送风装置3的吸气效率。

吸气引导部81位于护罩圆筒部272b的上侧。吸气引导部81与护罩圆筒部272b的轴向间隙GA7比间隙GA9小。由此，能够抑制从吸气口80a流入叶轮270的空气通过间隙GA7向间隙GA9流入。

吸气引导部81的径向内侧的端部的径向位置与护罩圆筒部272b的径向内侧的端部的径向位置大致相同。因此，沿吸气引导部81进入叶轮270的内部的空气易于沿护罩圆筒部272b流动。由此，能够降低吸入叶轮270内的空气的损失。

并且，例如在由于旋转时的振动等使叶轮270的径向位置向内侧偏移的情况下，存在如下隐患：从吸气口80a沿吸气引导部81流动的空气撞到护罩圆筒部272b的上端部，产生剥离。因此，存在空气的损失变大的隐患。

与此相对，根据本实施方式，上述的护罩圆筒部272b的内侧面具有位于上端部的曲面部272d。因此，即使在叶轮270的径向位置发生偏移的情况下，空气也易于沿曲面部272d向下侧流动。因此，能够降低空气的损失。

如图8所示，若叶轮270通过马达210旋转，则空气从吸气口80a流入叶轮270。流入叶轮270内的空气从叶轮流路286向径向外侧排出。从叶轮流路286排出的空气通过连接流路284以及排气流路287从上侧向下侧行进，从排气口288向下排出。如此，送风装置3输送空气。

另外，在本实施方式中，也能够采用以下的结构。

在本实施方式中，叶轮270也可以是单一部件。并且，在本实施方式中，轴承保持部件260既可以由两个保持部件片260a构成，也可以由四个以上的保持部件片260a构成。

<第四实施方式>

在图14以及图15中，省略流路部件361、轴承保持部件360、叶轮270以及叶轮壳280的图示。另外，存在如下情况：对与第三实施方式相同的结构，通过适当地标注相同的符号等省略说明。

如图13所示，送风装置4包括马达310、轴承保持部件360、叶轮270、流路部件361、多个静叶片367以及叶轮壳280。

马达310包括机壳320、具有轴231的转子230、定子340、下侧轴承52a、上侧轴承52b以及连接器290。机壳320具有周壁321、下盖部222以及下侧轴承保持部222b。

如图14所示，在周壁321设置有多个贯通孔321a以及多个缺口321b。如图13所示，贯通孔321a的上端部位于比后述的定子铁芯341靠下侧的位置。贯通孔321a的其他结构与第三实施方式的贯通孔221a的结构相同。

如图14所示，缺口321b是从周壁321的上端部向下侧切除的部分。即，缺口321b在径向上贯通周壁321，并在上侧开口。缺口321b例如沿周向等间隔地设置有六个。在径向上观察的缺口321b的形状例如呈沿轴向延伸的矩形状。

如图15所示，定子340具有定子铁芯341。定子铁芯341具有铁芯背部241a、齿部41b以及铁芯突出部341c。铁芯突出部341c从铁芯背部241a的外周面向径向外侧突出。铁芯突出部341c例如沿周向设置有六个。

各铁芯突出部341c分别嵌合于缺口321b。铁芯突出部341c的径向外侧的面与机壳320的外周面位于同一平面上。铁芯突出部341c的径向外侧的面露出于机壳320的外部。在本实施方式中，由于多个缺口321b沿周向等间隔地配置，因此在马达310的外周面，定子铁芯341的铁芯突出部341c的外周面与机壳320的外周面彼此不同地沿周向排列。

如图13所示，铁芯突出部341c的径向外侧的面与排气流路287相向。因此，根据本实施方式，能够通过在排气流路287流动的空气冷却定子铁芯341。

铁芯突出部341c的下端部与缺口321b的下侧的边缘接触。由此，定子铁芯341在轴向上被定位。

静叶片367具有静叶片下部367a和静叶片上部367b。静叶片下部367a与静叶片上部367b例如彼此是分体部件。静叶片下部367a的其他结构与第三实施方式的静叶片下部267a的结构相同。静叶片上部367b的其他结构与第三实施方式的静叶片上部267b的结构相同。

轴承保持部件360除去在外周面固定静叶片上部367b这一点以外，与第三实施方式的轴承保持部件260相同。轴承保持部件360与静叶片上部367b例如是单一部件。在本实施方式中，轴承保持部件360作为具有静叶片的扩散器发挥功能。

在本实施方式中，流路部件361是单一部件。在流路部件361的内周面固定有静叶片下部367a。流路部件361与静叶片下部367a例如是单一部件。流路部件361的其他结构与第三实施方式的流路部件261的结构相同。送风装置4的其他结构与第三实施方式的送风装置3的结构相同。

另外，在本实施方式中，缺口321b的数量不特别限定，既可以是五个以下，也可以是七个以上。并且，在本实施方式中，也可以设置在径向上贯通周壁321的贯通孔来替代缺口321b。

图16所示的吸尘器100具有本实用新型所涉及的送风装置。由此，能够实现装设了吸气效率优良的送风装置的吸尘器。

另外，上述的第一实施方式以及第四实施方式的送风装置可以用于所有的设备。上述的第一实施方式以及第四实施方式的送风装置例如能够用于吸尘器，干燥机。

并且，上述的第一实施方式以及第四实施方式所说明的各结构在彼此不产生矛盾的范围内，能够适当地组合。

Claims (12)

1.一种送风装置，其具有：

马达，其具有沿上下延伸的中心轴线而配置的轴；

叶轮，其安装于所述轴；以及

叶轮壳，其包围所述叶轮的上方以及径向外侧，

所述叶轮壳具有：

环状的吸气引导部，其具有在上侧开口的吸气口；以及

叶轮壳主体部，其包围所述吸气引导部的周缘以及所述叶轮的径向外侧，

其特征在于，

所述吸气引导部的内侧面即吸气引导部内侧面是随着从上侧向下侧而位于径向内侧且相对于水平面的倾斜度随着从上侧向下侧而变大的曲面。

2.根据权利要求1所述的送风装置，其特征在于，

所述叶轮具有：

基底部，其固定于所述轴；

多个动叶片，其在所述基底部的上侧排列在周向上；以及

环状的护罩，其在所述动叶片的上侧与所述动叶片连接，且中央在上侧开口，

所述护罩的径向内端即内端部位于比所述吸气引导部内侧面靠径向内侧的位置。

3.根据权利要求2所述的送风装置，其特征在于，

所述护罩的内侧面具有位于比所述内端部靠上侧的位置的上侧倾斜面部，

所述上侧倾斜面部是随着从上侧向下侧而位于径向内侧的倾斜面。

4.根据权利要求3所述的送风装置，其特征在于，

所述上侧倾斜面部是相对于水平面的倾斜度随着从上侧向下侧而变大的曲面。

5.根据权利要求3所述的送风装置，其特征在于，

所述吸气引导部内侧面与所述上侧倾斜面部隔着间隙顺滑地连接。

6.根据权利要求3所述的送风装置，其特征在于，

所述护罩的内侧面具有位于比所述内端部靠下侧的位置的下侧倾斜面部，

所述下侧倾斜面部是随着从上侧向下侧而位于径向外侧，且相对于水平面的倾斜度随着从上侧向下侧变小的曲面。

7.根据权利要求6所述的送风装置，其特征在于，

所述护罩具有在轴向上隔着间隙与所述基底部的上表面相向的圆环状的护罩主体部和安装于所述护罩主体部的上部的圆环状的圆环部件，

所述圆环部件具有所述上侧倾斜面部。

8.根据权利要求7所述的送风装置，其特征在于，

所述圆环部件的内侧面与所述护罩主体部的下表面顺滑地连接。

9.根据权利要求7所述的送风装置，其特征在于，

所述圆环部件具有所述下侧倾斜面部。

10.根据权利要求2所述的送风装置，其特征在于，

在轴向上，所述动叶片的上端部位于与所述内端部相同的位置或位于比所述内端部靠下侧的位置。

11.根据权利要求2至10中的任一项所述的送风装置，其特征在于，

所述护罩具有沿轴向延伸的圆筒状的护罩圆筒部，

所述护罩圆筒部的内侧面具有随着从下侧向上侧而向径向外侧弯曲的曲面部，

所述曲面部位于所述护罩圆筒部的内侧面的上端部，

所述曲面部的上端部位于比所述吸气引导部的内侧面的下端部靠径向外侧的位置。

12.一种吸尘器，其特征在于，

其具有权利要求1至11中任一项所述的送风装置。