CN205578229U - 真空泵换油装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种真空泵换油装置，包括注油管路、充气管路、连通管路、排油管路和主控器；主控器，被配置为实时检测真空泵的运行状态，并在检测到真空泵的运行状态为需要换油状态时，控制真空泵停止运行，并控制注油管路关闭，充气管路和排油管路导通，由充气管路将压缩气体导入真空泵中，并由排油管路将真空泵中的真空泵油排入废油回收装置；主控器，还被配置为真空泵中的真空泵油排入废油回收装置后，控制充气管路和排油管路关闭，并控制注油管路导通，由注油管路将真空泵油存储容器中的真空泵油注入至真空泵中。其通过主控器实现了真空泵的自动定期换油目的。最终解决了传统的采用人工换油方式所导致的换油效率较低的问题。

Description

真空泵换油装置

技术领域

本实用新型涉及电气设备控制领域，特别是涉及一种真空泵换油装置。

背景技术

目前，电气设备在生产过程中，尤其是空调器在生产过程中，通过都会涉及到空调制品抽真空的工序。其中，在对空调器等电气设备进行抽真空时，通常采用真空泵来实现。而真空泵在日常维护中，需要对其进行定期更换真空泵油以保证真空泵的工作效率和质量。目前，传统的对真空泵进行换油时，通常是采用人工换油方式。即，由操作人员手动操作对真空泵进行换油。由此，当真空泵数量较多时，依靠人工换油方式需要花费大量的人力和时间，其明显影响了换油效率。

实用新型内容

基于此，有必要针对传统的采用人工换油方式对真空本进行换油时所导致的换油效率较低的问题，提供一种真空泵换油装置。

为实现本实用新型目的提供的一种真空泵换油装置，包括注油管路、充气管路、连通管路、排油管路和主控器；

所述注油管路设置有真空泵油存储容器；

所述注油管路的入口和所述充气管路的入口均与压缩气体的输出口连接；

所述注油管路的出口和/或所述充气管路的出口通过所述连通管路与真空泵的进油口连接；

所述排油管路连接在所述真空泵的排油口与废油回收装置之间；

所述主控器，被配置为实时检测所述真空泵的运行状态，并在检测到所述真空泵的运行状态为需要换油状态时，控制所述真空泵停止运行，并控制所述注油管路关闭，所述充气管路和所述排油管路导通，由所述充气管路将压缩气体导入所述真空泵中，并由所述排油管路将所述真空泵中的真空泵油排入所述废油回收装置；

所述主控器，还被配置为所述真空泵中的真空泵油排入所述废油回收装置后，控制所述充气管路和所述排油管路关闭，并控制所述注油管路导通，由所述注油管路将所述真空泵油存储容器中的真空泵油注入至所述真空泵中。

在其中一个实施例中，所述注油管路上设置有第一阀门和第二阀门；

所述第一阀门设置在所述真空泵油存储容器的入口侧；

所述第二阀门设置在所述真空泵油存储容器的出口侧；

所述充气管路上设置有第三阀门；且

所述第三阀门，用于导通和关闭所述充气管路。

在其中一个实施例中，所述第一阀门与所述第二阀门为联动关系；

所述第三阀门与所述第一阀门和所述第二阀门为互锁关系。

在其中一个实施例证，所述注油管路的入口侧设置有气源三联体；

所述气源三联体用于对所述压缩气体的输出口输出的压缩气体进行过滤减压。

在其中一个实施例中，所述第一阀门、所述第二阀门和所述第三阀门均为气动阀或电磁阀。

在其中一个实施例中，所述真空泵的个数为多个；且

多个所述真空泵通过管路并联在所述连通管路与所述废油回收装置之间；

每个所述真空泵与所述排油管路之间的管道上均设置有第四阀门；

每个所述真空泵与所述连通管路之间的管道上均设置有第五阀门；且

所述主控制器，被配置为控制所述注油管路关闭，所述充气管路和所述排油管路导通时，控制多个所述真空泵中当前需要换油的真空泵与所述排油管路之间的所述第四阀门打开以及所述当前需要换油的真空泵与所述连通管路之间的所述第五阀门打开，其余的所述第四阀门和所述第五阀门均关闭；

所述主控器，还被配置为控制所述充气管路和所述排油管路关闭，控制所述注油管路导通时，还控制所述当前需要换油的真空泵与所述连通管路之间的所述第五阀门打开，其余的所述第五阀门和所有的所述第四阀门均关闭。

在其中一个实施例中，所述第四阀门和所述第五阀门均为气动阀或电磁阀。

在其中一个实施例中，所述主控器内部设置有计数器和第一判断控制模块；

所述计数器的输入端电连接所述真空泵的电源输出端，被配置为实时检测所述真空泵的实际启动次数；

所述第一判断控制模块的输入端电连接所述计数器的输出端，被配置为读取所述计数器检测到的所述实际启动次数，并判断所述实际启动次数是否达到预设启动次数；若是，则控制所述真空泵停止运行，并控制所述注油管路关闭，所述充气管路和所述排油管路导通；若否，则控制所述真空泵正常运行。

在其中一个实施例中，所述主控器内还设置有计时器和第二判断控制模块；

所述计时器的输入端与所述注油管路电连接，被配置为当所述真空泵油存储容器中的真空泵油注入至所述真空泵中时，对所述注油管路的导通时间进行计时，获取相应的实际注油时间；

所述第二判断控制模块的输入端电连接所述计时器的输出端，被配置为判断所述实际注油时间是否达到预设注油时间；若是，则控制所述注油管路关闭，停止对所述真空泵的注油操作；若否，则继续控制所述注油管路导通，直至所述实际注油时间达到所述预设注油时间为止。

在其中一个实施例中，所述计时器的输入端与所述排油管路电连接，还被配置为当所述排油管路将所述真空泵中的真空泵油排入所述废油回收装置中时，对所述排油管路的导通时间进行计时，获取实际排油时间；

所述第二判断控制模块，还被配置为判断所述实际排油时间是否达到预设排油时间；若是，则控制所述充气管路和所述排油管路关闭，并控制所述注油管路导通；若否，则继续控制所述注油管路关闭，并控制所述充气管路和所述排油管路导通，直至所述实际排油时间达到所述预设排油时间为止。

上述真空泵换油装置，通过设置注油管路、充气管路、连通管路、排油管路和主控器，由主控器对真空泵的运行状态进行实时检测，并在检测到真空泵的运行状态为需要换油状态时，控制真空泵停止运行，并控制注油管路关闭，充气管路和排油管路导通，由充气管路将压缩气体导入真空泵中，并由排油管路将真空泵中的真空泵油排入废油回收装置，以实现对真空泵的排油操作。同时，当真空泵中的真空泵油排入废油回收装置后，还通过主控器控制充气管路和排油管路关闭，并控制注油管路导通，由注油管路将真空泵油存储容器中的真空泵油注入至真空泵中，以实现对真空泵的注油操作。从而最终实现了由主控制操作注油管路、充气管路和排油管路进行相应的导通或关闭，以达到对真空泵全自动定期换油的目的。由此，当对真空泵进行换油时，只需由主控器对注油管路、充气管路和排油管路进行相应的操作即可，全程不需要人工参与。因此，其实现了真空泵的自动定期换油目的，提高了换油效率。最终解决了传统的采用人工换油方式对真空本进行换油时所导致的换油效率较低的问题。

附图说明

图1为本实用新型的真空泵换油装置的一具体实施例的结构示意图；

图2为本实用新型的真空泵换油装置的另一具体实施例的结构示意图；

图3为本实用新型的真空泵换油装置的又一具体实施例的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型技术方案更加清楚，以下结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

首先，需要说明的是，真空泵是指利用机械、物理、化学或物理化学的方法对被抽容器进行抽气而获得真空的器件或设备。相应的，真空泵油则指的是一种专门为真空设备上的真空泵而研制的润滑油，分矿物油和合成油两种。

同时，本实用新型中所提到的真空泵油存储容器指的是用于存储干净未使用过的真空泵油的容器。如：油箱。废油回收装置，则指的是真空泵中已使用过的，需要更换的真空泵油的回收容器，其可为废油桶等。

参见图1，作为本实用新型的真空泵换油装置的一具体实施例，其包括注油管路110、充气管路120、连通管路130、排油管路140和主控器150。其中，注油管路110设置有真空泵油存储容器113。真空泵油存储容器113中存储有干净的未使用过的真空泵油。

同时，注油管路110的入口和充气管路120的入口均与压缩气体的输出口连接。注油管路110的出口和/或充气管路120的出口通过连通管路130与真空泵200的进油口连接。具体的，注油管路110的出口直接与真空泵200的进油口连接，同时充气管路120的出口通过连通管路130与真空泵200的进油口连接；或者是，注油管路110的出口通过连通管路130与真空泵200的进油口连接，同时充气管路120的出口直接与真空泵200的进油口连接；又或者是，注油管路110和充气管路120均通过连通管路130与真空泵200的进油口连接。

并且，排油管路140连接在真空泵200的排油口与废油回收装置180之间。由此，当进行真空泵200的注油操作和排油操作时，可通过压缩气体来分别驱动真空泵油存储容器113中的真空泵油注入到真空泵200中，以及驱动真空泵200中已使用过的废油排出至废油回收装置180中。

并且，主控器150，被配置为实时检测真空泵200的运行状态，并在检测到真空泵200的运行状态为需要换油状态时，控制真空泵200停止运行，同时控制注油管路110关闭，充气管路120和排油管路140导通，由充气管路120将压缩气体导入真空泵200中，并由排油管路140将真空泵200中的真空泵油排入废油回收装置180，以实现通过驱动压缩气体来实现真空泵200的自动排油阶段。

同时，主控器150，还被配置为真空泵200中的真空泵油排入废油回收装置180后，控制充气管路120和排油管路140关闭，同时控制注油管路110导通，由注油管路110将真空泵油存储容器113中的真空泵油注入至真空泵200中，以实现通过驱动压缩气体来实现真空泵200的自动注油阶段。

此处，应当说明的是，为了降低换油成本，压缩气体可直接采用压缩空气来实现。

其通过在真空泵换油装置中设置注油管路110、充气管路120、排油管路140和连通管路130，并由主控器150根据真空泵200的运行状态对注油管路110、充气管路120和排油管路140进行相应的操作，以实现驱动压缩气体来实现真空泵200的自动排油和注油功能。其全程均不需要人工参与，只需由主控器150实时检测真空泵200的运行状态即可实现真空泵200的自动定期换油目的。

其中，参见图1，应当说明的是，当主控器150检测到真空泵200的运行状态为需要换油状态时，此时需要先对真空泵200进行排油操作。即，将真空泵200中残留的已使用过的废油排出。由此，主控制器150可通过操作充气管路120和排油管路140同时导通，从而使得压缩空气能够通过充气管路120输入至真空泵200中，以驱动真空泵200中的废油通过排油管路140排出至废油回收装置180中。同时，由于在本实用新型的真空泵换油装置的一具体实施例中，充气管路120与注油管路110通过连通管路130与真空泵200的进油口连通，因此，当主控器150控制充气管路120导通时，为了避免压缩气体通过连通管路130进入注油管路110中，使得设置在注油管路110上的真空泵油存储容器113中的真空泵油溢出现象的发生，主控器150还同时控制注油管路110关闭，以保证真空泵200的正常有效排油阶段。

其中，作为本实用新型的真空泵换油装置的一具体实施例，注油管路110的导通和关闭可通过阀门的打开和关闭来实现。具体的，在注油管路110上设置第一阀门111和第二阀门112。其中，第一阀门111和第二阀门112分别位于注油管路110上的真空泵油存储容器113的两侧。即，第一阀门111设置在注油管路110上，并位于真空泵油存储容器113的入口侧(即真空泵油存储容器113与压缩气体输入口之间的连接管路上)。第二阀门112则位于真空泵油存储容器113的出口侧(即真空泵油存储容器113与真空泵200之间的连接管路上)。由此，当主控器150控制注油管路110导通时，只需控制第一阀门111和第二阀门112打开即可；当主控器150控制注油管路110关闭(即截止)时，只需控制第一阀门111和第二阀门112关闭即可。其操作简单，易于实现。同时，为了进一步简化主控器150的操作，第一阀门111和第二阀门112可设置为联动关系。即，第一阀门111关闭时，第二阀门112同时也会随着第一阀门111的关闭而关闭；第一阀门111打开时，第二阀门112同时也会随着第一阀门111的打开而打开。同时，为了保证真空泵油通过注油管路110顺利充注至真空泵200中，在注油管路110上还设置有气源三联体114，由气源三联体114对进入真空泵油存储容器113的压缩气体进行滤水及减压，保证了充注入真空泵200中的真空泵油的纯度和质量。并且，还有效保证了真空泵油的顺畅流通。

相应的，基于同一控制操作原理，主控器150控制充气管路120的导通和关闭，同样可通过在充气管路120上设置阀门来实现。具体的，充气管路120上设置有第三阀门121。其中，第三阀门121位于充气管路120的入口与真空泵200的进油口之间的连接管路上。当主控制器需要控制充气管路120导通时，直接控制第三阀门121打开即可；当主控制需要控制充气管路120关闭(即截止)时，直接控制第三阀门121关闭即可。

其中，应当说明的是，为了更进一步的简化主控器150的操作，第三阀门121与第一阀门111和第二阀门112优选为互锁关系。即，第一阀门111和第二阀门112打开时，第三阀门121自动随着第一阀门111和第二阀门112的打开而关闭；第一阀门111和第二阀门112关闭时，第三阀门121自动随着第一阀门111和第二阀门112的关闭而打开。

相应的，主控器150控制排油管路140的导通和关闭同样可通过在排油管路140与真空泵200的排油口之间的连接管路上设置第四阀门160，同时由主控器150控制第四阀门160的关闭和打开，即可实现控制排油管路140的关闭和导通。

另外，为了进一步降低本实用新型的真空泵换油装置的成本，第一阀门111、第二阀门112、第三阀门121和第四阀门160优选为气动阀或电磁阀。通过采用气动阀或电磁阀作为控制注油管路110、充气管路120和排油管路140导通或关闭的阀门开关，其结构简单，易于实现，且成本低廉。

进一步的，还需要说明的是，作为本实用新型的真空泵换油装置的一具体实施例，主控器150优选为PLC(可编程逻辑控制器)。通过采用PLC控制真空泵换油装置中的各个管路，以实现驱动压缩气体进行真空泵油的自动定期更换功能，能够完全代替人工操作，从而有效降低劳动强度，同时提高换油效率。

另外，作为本实用新型的真空泵换油装置的一具体实施例，主控器150实时检测真空泵200的运行状态时，其具体可通过检测真空泵200的实际启动次数来判断真空泵200是否需要换油。即，通过检测真空泵200的实际启动次数来判断真空泵200的使用周期是否已到换油的期限。

具体的，可在主控器150中设置计数器151和第一判断控制模块(图中未示出)。其中，计数器151的输入端电连接真空泵的电源输出端，被配置为实时检测真空泵200的实际启动次数。同时，第一判断控制模块的输入端电连接计数器的输出端，由第一判断控制模块读取计数器151所检测到的真空泵200的实际启动次数，并判断实际启动次数是否达到预设启动次数。若是，则表明此时真空泵200的运行状态以达到需要换油的状态，即此时真空泵200的使用周期以达到换油的期限。因此，此时由第一判断控制模块控制真空泵200停止运行，同时控制注油管路110关闭(如：可控制注油管路110上的第一阀门111和第二阀门112关闭)，并控制充气管路120和排油管路140导通(如：控制充气管路120上的第三阀门121打开，同时控制排油管路140与真空泵200的排油口之间的连接管路上的第四阀门160打开)，从而使得真空泵200由停止运行阶段进入排油阶段。其中，第一判断控制模块可采用比较器和控制电路来实现。

同时，由于主控器150控制注油管路110导通，使得真空泵200由排油阶段进入注油阶段时，为了保证真空泵200所更换后的真空泵油的纯度，优选的，其应当在真空泵200中的废油全部排出后再进行真空泵200的注油阶段。由此，作为本实用新型的真空泵换油装置的一具体实施例，主控器150还设置有计时器152和第二判断控制模块(图中未示出)。其中，第二判断控制模块同样可采用比较器和控制电路来实现。

其中，计时器152的输入端与注油管路(110)电连接，被配置为当排油管路140将真空泵200中的真空泵油排入废油回收装置180中时，对排油管路140的导通时间进行计时，获取实际排油时间。同时，第二判断控制模块的输入端电连接计时器的输出端，由第二判断控制模块读取计时器152所检测到的实际排油时间，并判断实际排油时间是否达到预设排油时间。此处，需要说明的是，预设排油时间可根据真空泵200的规格、类型以及排油管路140的路径尺寸(即排油速率的大小)等参数进行自由设置。具体为，预设排油时间为当前正在进行排油的真空泵200中的废油全部排出所需要的时间。

当第二判断控制模块判断出实际排油时间已达到预设排油时间时，则表明此时真空泵200中的废油已全部排出。因此，此时可控制真空泵200由排油阶段转为注油阶段。因此，第二判断控制模块直接控制充气管路120和排油管路140关闭，并同时控制注油管路110导通即可实现真空泵200由排油阶段向注油阶段的转换。当第二判断控制模块判断出实际排油时间未达到预设排油时间时，表明此时真空泵200中的废油还未全部排出，因此为了保证真空泵200所更换后的真空泵油的质量和纯度，从而保证真空泵200的工作效率和指令，此时则由第二判断控制模块继续控制充气管路120和排油管路140导通，同时控制注油管路110关闭直至实际排油时间达到预设排油时间为止。

另外，当主控器150控制真空泵200由排油阶段转为注油阶段后，此时注油管路110导通，真空泵油存储容器113中存储的真空泵油在压缩气体的驱动下注入至真空泵200中。其中，由于真空泵200对于其所需要的真空泵油具有一定的量的限制和要求，因此为了避免真空泵200中注入的真空泵油过量而导致真空泵油的浪费以及真空泵油过量对真空泵200的工作质量的不良影响，作为本实用新型的真空泵换油装置的一具体实施例，其主控器150上所设置的计时器152的输入端还与排油管路(140)电连接，并被配置为当真空泵油存储容器113中的真空泵油注入至真空泵200中时，对注油管路110的导通时间进行计时，获取相应的实际注油时间。同时，由第二判断控制模块判断实际注油时间是否达到预设注油时间。此处，需要说明的是，预设注油时间指的是注入至真空泵200中的真空泵油的量达到真空泵200所要求的标准所需要的时间。其具体同样可根据真空泵200的规格和类型，以及注油管路110的路径尺寸(即注油速率)来进行相应的设置。

当第二判断控制模块判断出实际注油时间达到预设注油时间后，表明此时真空泵200中注入的新的真空泵油已达到其所要求的标准，因此此时可停止对真空泵200的注油操作。即，此时可由第二判断控制模块控制注油管路110关闭，从而停止对真空泵200的注油操作。当第二判断控制模块判断出实际注油时间未达到预设注油时间时，则表明此时真空泵200注入的真空泵油还未达到真空泵200的要求标准，因此此时可由第二判断控制模块继续控制注油管路110导通，直至实际注油时间达到预设注油时间为止(即，直至真空泵200中注入的真空泵油达到真空泵200的要求标准为止)。

其中，应当指出的是，为了保证真空泵200在进行注油操作前，真空泵200内的废油已全部排出至废油回收装置180中，其也可通过在主控器150上设置相应的油量检测模块(图中未示出)。通过油量检测模块来实时检测在排油阶段时，真空泵200内的实际剩余油量。进而再根据所检测到的实际剩余油量来判断真空泵200内的废油是否全部排出。

相应的，在真空泵200注油阶段，也可通过设置在主控器150上的油量检测模块实时检测注油阶段中，真空泵200的当前注入油量，从而根据所检测到的当前注入油量来判断真空泵200中注入的真空泵油的量是否已达到要求。

进一步的，参见图2，为了更加有效地提高真空泵200的换油效率，从而更进一步的降低劳动强度，作为本实用新型的真空泵换油装置的另一具体实施例，在本实用新型的真空泵换油装置中，真空泵200的个数可为多个。

具体的，多个真空泵200通过管路并联在连接管路与废油回收装置180之间。其中，每个真空泵200与排油管路140之间的管道上均设置有第四阀门160，从而通过相应的第四阀门160的打开和关闭来控制真空泵200中当前需要换油的真空泵与排油管路140之间的导通和关闭。相应的，每个真空泵200与连通管路130之间的管道上均设置有第五阀门170。其中，每个第五阀门170被配置为控制相应的真空泵200与连通管路130之间的导通和关闭。即，通过每个第五阀门170的打开和关闭，来实现充气管路120和注油管路110与相应的真空泵200之间的导通和关闭。此处，需要说明的是，第四阀门160和第五阀门170均可为气动阀或电磁阀。

同时，主控器150还被配置为控制注油管路110关闭，充气管路120和排油管路140导通时(即主控器150控制多个真空泵200中当前需要换油的真空泵200进入排油阶段时)，还控制多个真空泵200中当前需要换油的真空泵200与排油管路140之间的第四阀门160打开以及当前需要换油的真空泵200与连通管路130之间的第五阀门170打开，并控制多个真空泵200中除当前需要换油的真空泵200外的其余真空泵200与排油管路140上的第四阀门160关闭，以及多个真空泵200中除当前需要换油的真空泵200外的其余真空泵200与连通管路130之间的第五阀门170关闭。并且，主控器150还被配置为控制充气管路120和排油管路140关闭，控制注油管路110导通时(即，主控器150控制真空泵200由排油阶段转为注油阶段时)，控制所有真空泵200与排油管路140之间的第四阀门160关闭，还控制多个真空泵200中当前需要换油的真空泵200与连通管路130上的第五阀门170打开，并控制多个真空泵200中除当前需要换油的真空泵200外的其余真空泵200与连通管路130上的第五阀门170关闭。

也就是说，当真空泵换油装置中存在多个真空泵200时，为了保证各个真空泵200的相互独立性，优选的，主控器150在同一时间内只控制多个真空泵200中的一个真空泵200进行更换油的操作。如：参见图2，多个真空泵200中包括第一真空泵200’。其中，第一真空泵200’为当前需要换油的真空泵。

当主控器150对第一真空泵200’进行排油阶段时，此时，主控器150控制注油管路110关闭(具体可为：控制第一阀门111和第二阀门112关闭)，同时控制充气管路120导通(具体可为：控制第三阀门121以及第一真空泵200’与连通管路130之间的第五阀门170打开，并控制其余真空泵200与连通管路130之间的第五阀门170关闭)，并且还控制第一真空泵200’与排油管路140之间的第四阀门160打开，并控制多个真空泵200中除第一真空泵200’之外的其他真空泵200与排油管路140之间的第四阀门160关闭，从而实现驱动压缩气体对第一真空泵200’进行排油的操作。

同理，当第一真空泵200’排油完成后，主控器150对第一真空泵200’进行注油操作时(即，第一真空泵200’由排油阶段转换为注油阶段时)，此时，主控器150控制注油管路110导通(具体操作为：控制第一阀门111和第二阀门112打开，同时控制第一真空泵200’与连通管路130之间的第五阀门170打开,并控制多个真空泵200中除第一真空泵200’之外的其他真空泵200与连通管路130之间的第五阀门170关闭)，同时控制充气管路120关闭(具体操作为：控制第三阀门121关闭)，并且还控制第一真空泵200’与排油管路140之间的第四阀门160关闭，并控制多个真空泵200中除第一真空泵200’之外的其他真空泵200与排油管路140之间的第四阀门160关闭，从而实现驱动压缩气体将真空泵油存储容器113中的真空泵油注入到第一真空泵200’中的目的。

为了更清楚的说明本实用新型的真空泵换油装置的技术方案，以下以真空泵换油装置中包括两个真空泵200(分别为真空泵A200a和真空泵B200b)为例，对本实用新型做更进一步的说明。

参见图3，作为本实用新型的真空泵换油装置的又一具体实施例，其真空泵200的个数为两个，分别为真空泵A200a和真空泵B200b。其中，在真空泵200工作过程中，所有阀门均处于闭合状态，主控器150上的计数器151统计所有真空泵200的实际启动次数(其中，实际启动次数表征了每个真空泵200进行抽真空工序时，电气设备，如：空调制品的台数)。

当计数器151统计出真空泵A200a的实际启动次数达到预设启动次数后(即抽真空一定台数空调制品时，此时根据生产单位工艺要求真空泵200需要进行换油)，此时主控器150控制真空泵A200a停止运行。同时，主控器150控制第一阀门111、第二阀门112、真空泵B200b与连通管路130之间的第五阀门170以及真空泵B200b与排油管路140之间的第四阀门160继续保持闭合状态。并控制第三阀门121、真空泵A200a与连通管路130之间的第五阀门170、以及真空泵A200a与排油管路140之间的第四阀门160打开(即，控制连接真空泵A200a的充气管路120和排油管路140导通)，使得压缩空气经第三阀门121和真空泵A200a与连通管路130之间的第五阀门170流入真空泵A200a中，将真空泵A200a内的废油压出并经真空泵A200a与排油管路140之间的第四阀门160流至废油回收装置180，至此完成真空泵A200a的废油排出。

当真空泵A200a完成废油排出后，此时，主控器150控制第三阀门121、真空泵B200b与连通管路130之间的第五阀门170、真空泵A200a与排油管路140之间的第四阀门160以及真空泵B200b与排油管路140之间的第四阀门160关闭(即，控制连接真空泵A200a的充气管路120和排油管路140关闭，同时控制连接真空泵B200b的注油管路110、充气管路120和排油管路140均保持关闭状态)。同时，主控器150控制第一阀门111、第二阀门112以及真空泵A200a与连通管路130之间的第五阀门170打开(即，控制连接真空泵A200a的注油管路110导通)，使得压缩空气经气源三联体114(其中，气源三联体114负责对压缩空气进行滤水，并将压缩空气减压至合适压力)流入真空泵油存储容器113，将真空泵油存储容器113内的真空泵油压出，并经第二阀门112以及真空泵A200a与连通管路130之间的第五阀门170充注入真空泵A200a中。此处，需要说明的是，由于压缩空气压力稳定，且管路系统管径无随机变动，因此，最终充注量根据充注时间(即实际注油时间)确定。当实际注油时间达到预设注油时间后，主控器150控制第一阀门111、第二阀门112以及真空泵A200a与连通管路130之间的第五阀门170依次关闭。由此真空泵A200a完成新油更换，进入工作状态。

其中，在进行真空泵A200a的换油过程时，真空泵B200b正常工作，不受真空泵A200a影响，同理真空泵B200b换油时与真空泵A200a相同，此处不再赘述。并且，在本实用新型的真空泵换油装置运行过程中，真空泵油存储容器113的油路畅通，第一阀门111与第二阀门112为联动关系，即其中一个开启另一必定为开启状态，反之亦然。而为了保证废油排放时不将废油排放至储存新油的真空泵油存储容器113中，第三阀门121分别与第一阀门111和第二阀门112形成互锁关系。即，第三阀门121开启时，第一阀门111和第二阀门112均须为闭合状态；第一阀门111和第二阀门112开启时，第三阀门121须为闭合状态。并且，当所有的真空泵200均无需换油时，第一阀门111、第二阀门112和第三阀门121可同时为闭合状态，但不可同时为开启状态。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种真空泵换油装置，其特征在于，包括注油管路(110)、充气管路(120)、连通管路(130)、排油管路(140)和主控器(150)；

所述注油管路(110)设置有真空泵油存储容器(113)；

所述注油管路(110)的入口和所述充气管路(120)的入口均与压缩气体的输出口连接；

所述注油管路(110)的出口和/或所述充气管路(120)的出口通过所述连通管路(130)与真空泵(200)的进油口连接；

所述排油管路(140)连接在所述真空泵(200)的排油口与废油回收装置(180)之间；

所述主控器(150)，被配置为实时检测所述真空泵(200)的运行状态，并在检测到所述真空泵(200)的运行状态为需要换油状态时，控制所述真空泵(200)停止运行，并控制所述注油管路(110)关闭，所述充气管路(120)和所述排油管路(140)导通，由所述充气管路(120)将压缩气体导入所述真空泵(200)中，并由所述排油管路(140)将所述真空泵(200)中的真空泵油排入所述废油回收装置(180)；

所述主控器(150)，还被配置为所述真空泵(200)中的真空泵油排入所述废油回收装置(180)后，控制所述充气管路(120)和所述排油管路(140)关闭，并控制所述注油管路(110)导通，由所述注油管路(110)将所述真空泵油存储容器(113)中的真空泵油注入至所述真空泵(200)中。

2.根据权利要求1所述的真空泵换油装置，其特征在于，所述注油管路(110)上设置有第一阀门(111)和第二阀门(112)；

所述第一阀门(111)设置在所述真空泵油存储容器(113)的入口侧；

所述第二阀门(112)设置在所述真空泵油存储容器(113)的出口侧；

所述充气管路(120)上设置有第三阀门(121)；且

所述第三阀门(121)，用于导通和关闭所述充气管路(120)。

3.根据权利要求2所述的真空泵换油装置，其特征在于，所述第一阀门(111)与所述第二阀门(112)为联动关系；

所述第三阀门(121)与所述第一阀门(111)和所述第二阀门(112)为互锁关系。

4.根据权利要求1所述的真空泵换油装置，其特征在于，所述注油管路(110)的入口侧设置有气源三联体(114)；

所述气源三联体(114)用于对所述压缩气体的输出口输出的压缩气体进行过滤减压。

5.根据权利要求2所述的真空泵换油装置，其特征在于，所述第一阀门(111)、所述第二阀门(112)和所述第三阀门(121)均为气动阀或电磁阀。

6.根据权利要求1至5任一项所述的真空泵换油装置，其特征在于，所述真空泵(200)的个数为多个；且

多个所述真空泵(200)通过管路并联在所述连通管路(130)与所述废油回收装置(180)之间；

每个所述真空泵(200)与所述排油管路(140)之间的管道上均设置有第四阀门(160)；

每个所述真空泵(200)与所述连通管路(130)之间的管道上均设置有第五阀门(170)；且

所述主控制器，被配置为控制所述注油管路(110)关闭，所述充气管路(120)和所述排油管路(140)导通时，控制多个所述真空泵(200)中当前需要换油的真空泵与所述排油管路(140)之间的所述第四阀门(160)打开以及所述当前需要换油的真空泵与所述连通管路(130)之间的所述第五阀门(170)打开，其余的所述第四阀门(160)和所述第五阀门(170)均关闭；

所述主控器(150)，还被配置为控制所述充气管路(120)和所述排油管路(140)关闭，控制所述注油管路(110)导通时，还控制所述当前需要换油的真空泵与所述连通管路(130)之间的所述第五阀门(170)打开，其余的所述第五阀门(170)和所有的所述第四阀门(160)均关闭。

7.根据权利要求6所述的真空泵换油装置，其特征在于，所述第四阀门(160)和所述第五阀门(170)均为气动阀或电磁阀。

8.根据权利要求1所述的真空泵换油装置，其特征在于，所述主控器(150)内部设置有计数器(151)和第一判断控制模块；

所述计数器(151)的输入端电连接所述真空泵(200)的电源输出端，被配置为实时检测所述真空泵(200)的实际启动次数；

所述第一判断控制模块的输入端电连接所述计数器的输出端，被配置为读取所述计数器(151)检测到的所述实际启动次数，并判断所述实际启动次数是否达到预设启动次数；若是，则控制所述真空泵(200)停止运行，并控制所述注油管路(110)关闭，所述充气管路(120)和所述排油管路(140)导通；若否，则控制所述真空泵(200)正常运行。

9.根据权利要求1所述的真空泵换油装置，其特征在于，所述主控器(150)内还设置有计时器(152)和第二判断控制模块；

所述计时器(152)的输入端与所述注油管路(110)电连接，被配置为当所述真空泵油存储容器(113)中的真空泵油注入至所述真空泵(200)中时，对所述注油管路(110)的导通时间进行计时，获取相应的实际注油时间；

所述第二判断控制模块的输入端电连接所述计时器(152)的输出端，被配置为判断所述实际注油时间是否达到预设注油时间；若是，则控制所述注油管路(110)关闭，停止对所述真空泵(200)的注油操作；若否，则继续控制所述注油管路(110)导通，直至所述实际注油时间达到所述预设注油时间为止。

10.根据权利要求9所述的真空泵换油装置，其特征在于，所述计时器(152)的输入端与所述排油管路(140)电连接，还被配置为当所述排油管路(140)将所述真空泵(200)中的真空泵油排入所述废油回收装置(180)中时，对所述排油管路(140)的导通时间进行计时，获取实际排油时间；

所述第二判断控制模块，还被配置为判断所述实际排油时间是否达到预设排油时间；若是，则控制所述充气管路(120)和所述排油管路(140)关闭，并控制所述注油管路(110)导通；若否，则继续控制所述注油管路(110)关闭，并控制所述充气管路(120)和所述排油管路(140)导通，直至所述实际排油时间达到所述预设排油时间为止。