CN205546288U - 一种控制器的固定结构 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种控制器的固定结构，其包括：开设在安装件上的卡槽；设置在控制器上的卡扣；位于所述控制器和所述安装件之间的弹性件，所述弹性件变形产生的弹力能够将所述卡扣压紧在所述卡槽中。本实用新型提供的控制器的固定结构中，通过弹性件、卡槽和卡扣的配合，就能够徒手将控制器安装到汽车上，无需使用扭力扳手等工具，也无需使用螺栓、螺母和垫片等连接件，令装配操作简单易行，显著提高了控制器在汽车上的安装便捷性，同时也降低了物料成本的投入，避免了因拧紧力矩不当而对控制器造成的损害，保证了产品质量。

Description

一种控制器的固定结构

技术领域

本实用新型涉及汽车控制器技术领域，特别涉及一种控制器的固定结构。

背景技术

在汽车控制器领域，控制器的整车安装一般都采用螺栓固定的形式，具体的是在控制器上增加安装耳等结构，再使用螺栓、螺母和垫片等多种辅助零件将控制器安装在汽车的钣金结构上。

通过上述方式在汽车上安装控制器，因为需要增加安装耳等结构，增大了占用空间，提高了装配难度，同时还需要使用螺栓、螺母和垫片等连接件进行连接，并且需要作业人员使用扭力扳手等工具进行繁琐的装配操作，物料成本和人工成本投入都较大，令厂家的经济效益无法提升。

此外，整车生产线上的工作人员常因拧紧力矩不当，导致控制器变形或开裂，或安装不到位产生异响，严重影响了控制器的功能。

因此，如何进一步提高控制器在汽车上的安装便捷性，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提供一种新型的控制器的固定结构，该结构无需使用其他辅助零件和工具即可实现控制器在汽车上的安装，显著提高了安装操作的便捷性。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种控制器的固定结构，其包括：

开设在安装件上的卡槽；

设置在控制器上的卡扣；

设置于所述控制器和所述安装件之间的弹性件，所述弹性件变形产生的弹力能够将所述卡扣压紧在所述卡槽中。

进一步的，上述控制器的固定结构中，所述卡扣设置在所述控制器的壳体的底壁上，所述弹性件设置在所述壳体的后壁上。

进一步的，上述控制器的固定结构中，所述卡扣上开设容纳槽，所述卡槽中设置能够伸入到所述容纳槽内，以与所述容纳槽定位锁紧的防脱板。

进一步的，上述控制器的固定结构中，所述卡扣上设置顺滑斜面，所述卡槽内设置能够与所述顺滑斜面配合，以引导所述容纳槽与所述防脱板对正的导向斜面。

进一步的，上述控制器的固定结构中，所述卡槽为多个，并在所述安装件的承托板上对称分布，所述卡扣为多个，并在所述控制器的底壁上对称分布，所述卡槽与所述卡扣的设置数量及设置位置均一一对应。

进一步的，上述控制器的固定结构中，所述弹性件为弯曲弹片，并具有弯曲围成的开口，所述弯曲弹片的与所述开口对正的中间部，通过螺钉与所述控制器的后壁连接；所述控制器的后壁上设置定位所述中间部的限位筋。

进一步的，上述控制器的固定结构中，所述弯曲弹片的靠近所述开口的两个端部与所述安装件的阻挡板接触，并且两个所述端部均为平板状。

进一步的，上述控制器的固定结构中，所述弯曲弹片为C型弹片，所述安装件的阻挡板上开设避让所述C型弹片的弧形部的避让孔。

进一步的，上述控制器的固定结构中，所述弹性件在所述后壁上均匀分布多个，所述避让孔的设置数量和位置与所述弹性件的设置数量和位置一一对应。

进一步的，上述控制器的固定结构中，所述卡扣和所述控制器的壳体为一体成型结构。

本实用新型提供的控制器的固定结构中，不再使用螺栓固定的形式，而是通过弹性件、卡槽和卡扣的配合实现控制器与汽车的安装件的卡紧连接。其中，卡槽开设在安装件上，卡扣设置在控制器上，在连接时弹性件被控制器和安装件挤压变形，变形产生的弹力施加在控制器上，能够将卡扣压紧在卡槽中。具体在进行操作时，作业人员只需推动控制器向安装件靠近，当控制器上的弹性件与安装件接触后，继续推动控制器移动，直至控制器上的卡扣与卡槽对正，然后下压控制器使卡扣进入到卡槽中，此时弹性件在控制器和安装件的共同挤压下已经变形，作业人员撤去推动力，使控制器在弹力的作用下反向移动，直至弹力将卡扣压紧在卡槽中，从而实现控制器在安装件上的连接固定。本实用新型提供的控制器的固定结构中，通过弹性件、卡槽和卡扣的配合，就能够徒手将控制器安装到汽车上，无需使用扭力扳手等工具，也无需使用螺栓、螺母和垫片等连接件，令装配操作简单易行，显著提高了控制器在汽车上的安装便捷性，同时也降低了物料成本的投入，避免了因拧紧力矩不当而对控制器造成的损害，保证了产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的控制器的固定结构的装配图；

图2为图1的分解图；

图3为控制器和弹性件的配合示意图；

图4为控制器的主视图；

图5为图4的局部放大图；

图6为控制器的仰视图；

图7为图6的局部放大图；

图8为安装件的结构示意图；

图9为图8的局部放大图；

图10为弹性件的轴测图；

图11为弹性件的主视图；

图12为图11的右视图；

图13为控制器的后视图；

图14为图13的局部放大图。

在图1-图14中：

1-安装件，2-卡槽，3-控制器，4-卡扣，5-弹性件，6-容纳槽，7-防脱板，8-顺滑斜面，9-导向斜面，10-避让孔，11-限位筋，12-螺钉；

101-承托板，102-阻挡板，301-底壁，302-后壁，501-弧形部，502-端部，503-中间部。

具体实施方式

本实用新型旨在提供一种新型的控制器的固定结构，该结构无需使用其他辅助零件和工具即可实现控制器在汽车上的安装，显著提高了安装操作的便捷性。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图14所示，本实用新型实施例提供的控制器的固定结构，包括开设在汽车的安装件1(此安装件1为汽车的部分钣金件，图中仅示出与控制器3对应安装的部分结构)上的卡槽2，安装件1包括水平设置的承托板101和竖直设置的阻挡板102，控制器3的壳体上设置有卡扣4，弹性件5位于控制器3和安装件1之间，并能够在两者的挤压之下发生变形，其变形产生的弹力施加给控制器3及其上的卡扣4，能够推动卡扣4卡紧在卡槽2中。

作业人员在安装控制器3时，作业人员只需推动控制器3向安装件1靠近，当控制器3上的弹性件5与安装件1接触后，继续推动控制器3移动，直至控制器3上的卡扣4与卡槽2对正，然后下压控制器3使卡扣4进入到卡槽2中，此时弹性件5在控制器3和安装件1的共同挤压下已经变形，作业人员撤去推动力，使控制器3在弹力的作用下反向移动，直至弹力将卡扣4压紧在卡槽2中，从而实现控制器3在安装件1上的连接固定。拆卸控制器3时，只需按照上述步骤反向操作即可，即：首先按照原安装方向推动控制器3，以施加与弹力方向相反的作用力，使卡扣4与卡槽2脱离接触，然后向上抬起控制器3，使卡扣4从卡槽2中脱出，撤去作用力，控制器3在弹力的作用下被推动远离安装件1，控制器3即可取下。

本实施例提供的控制器的固定结构中，通过弹性件5、卡槽2和卡扣4的配合，就能够徒手将控制器3安装到汽车上，无需使用扭力扳手等工具，也无需使用螺栓、螺母和垫片等连接件，令装配操作简单易行，显著提高了控制器3在汽车上的安装便捷性，同时也降低了物料成本的投入，避免了因拧紧力矩不当而对控制器3造成的损害，提升了经济效益，保证了产品质量。

为了进一步优化技术方案，本实施例提供的控制器的固定结构中，卡扣4设置在控制器3的壳体的底壁301上，弹性件5连接在壳体的后壁302上，如图1-图3所示。卡扣4及弹性件5在壳体上的安装部位，可以视具体的安装结构而定，在本实施例中，由于安装件1为具有承托板101和阻挡板102的折弯板状件，且承托板101和阻挡板102垂直设置，所以为了与其对应，令卡扣4设置在与承托板101接触的壳体的底壁301上，弹性件5设置在与阻挡板102对正的壳体的后壁302上。当然，在满足安装要求的前提下，卡扣4和弹性件5也可以设置在壳体的其他部位。

进一步的，卡扣4上开设有容纳槽6，卡槽2中设置有能够伸入到容纳槽6内，以与容纳槽6定位锁紧的防脱板7，如图4-图9所示。为了进一步提高控制器3和安装件1的连接稳固性，本实施例优选在卡扣4和卡槽2卡紧的基础之上，增设能够锁紧卡扣4和卡槽2的容纳槽6和防脱板7，使卡扣4和卡槽2在卡紧的同时，还能够通过容纳槽6和防脱板7实现相互锁紧，进一步提高了控制器3和安装件1的连接可靠性。具体的，容纳槽6为开设在凸出底壁301的块状卡扣4上的半包围槽，如图5和图7所示，其能够在至少两个方向上同时实现对防脱板7的定位卡紧，卡槽2为开设在承托板101上的开口，防脱板7与承托板101为一体结构，其为从卡槽2的远离阻挡板102的一侧边缘上，延伸至卡槽2中的钣金件，如图2和图8所示。本实施例还优选容纳槽6的槽宽(在垂直于底壁301的方向上，即后续提到的上下方向上，槽的开口长度)比防脱板7的厚度(防脱板7的厚度与承托板101的厚度相同)大0.5mm-0.7mm，以保证控制器3的顺利安装。

更进一步的，卡扣4上设置有顺滑斜面8，卡槽2内设置有能够与顺滑斜面8配合，以引导容纳槽6与防脱板7对正的导向斜面9，如图3-图9所示。本实施例提供的控制器的固定结构中，在实现控制器3与安装件1连接的过程中，需要令卡扣4对准卡槽2，而为了便于该操作的进行，使整个安装过程更加简单方便，本实施例进一步优选在卡扣4上设置顺滑斜面8，在卡槽2的一侧边缘上设置导向斜面9，当卡扣4在压入卡槽2中时，卡扣4上的顺滑斜面8会首先与卡槽2中的导向斜面9贴合接触，并且随着卡扣4的移动，顺滑斜面8在导向斜面9上滑动，令卡扣4上的容纳槽6最终与卡槽2中的防脱板7对正，并在弹力的作用下使两者嵌套锁紧。本实施例优选，卡扣4和卡槽2卡紧后，顺滑斜面8与导向斜面9之间的间隙为0.5mm。

优选的，卡槽2为多个，并在安装件1的承托板101上对称分布，卡扣4为多个，并在控制器3的底壁301上对称分布，并且保证卡槽2与卡扣4的设置数量及设置位置均一一对应，如图2-图4和图6、图8所示。为了进一步提高连接牢固性，本实施例优选控制器3与安装件1采用多点连接的方式，以尽可能的提高连接稳定性，所以将卡槽2和卡扣4都设置为多个，而令卡扣4在控制器3底壁301上(关于底壁301的中心线)对称设置，卡槽2在承托板101上(关于承托板101的中心线)对称分布，则能够令两者的连接稳定性更大程度的提高，而在上述基础上，令卡槽2与卡扣4的设置数量及设置位置均一一对应，是为了保证控制器3和安装件1的正常安装。本实施例优选卡扣4和卡槽2均设置为两个。

本实施例中，优选弹性件5为弯曲弹片，并优选此弯曲弹片具有因弯曲而形成的开口，这样就可以使弯曲弹片相互靠近的两个端部502同时与阻挡板102接触，以增大接触面积，提高安装效果。除此之外，在保证能够正常工作的前提下，弹性件5也可以为弹簧，或者为平板状弹片，或者为不具有开口的弯曲弹片(例如波浪型弹片)等。

更加优选的，弹性件5为C型弹片，安装件1的阻挡板102上开设有避让C型弹片的弧形部501的避让孔10，如图1、图2和图8所示。本实施例中，优选弹性件5为C型结构，同样是依据的阻挡板102与壳体后壁302的相对位置而优选的方案，并且在弹性件5为C型弹片的基础之上，还在阻挡板102上开设避让孔10，以保证C型弹片在受到挤压时能够正常变形，避免发生抵触。此外，开设避让孔10，使C型弹片的开口一侧的弧形部501伸入到避让孔10中，还能够使两者配合以使控制器3和安装件1在左右方向(本实施例中将控制器3拆装时的移动方向规定为前后方向，将对称设置的卡槽2的连线延伸方向规定为左右方向，将控制器3安装时上抬、下压的方向规定为上下方向，如图1所示)上实现定位，再通过弹性件5、卡扣4与卡槽2的配合卡紧实现控制器3和安装件1在前后方向上的定位，以及容纳槽6和防脱板7的锁紧实现控制器3和安装件1在上下方向上的定位，从而实现了控制器3和安装件1在全部空间方向上的定位锁紧。当然，在不考虑上述因素的前提下，只要能够保证控制器3的正常安装，弹性件5也可以为其他的形状，阻挡板102上也可以不开设避让孔10(将弹性件5设置为其他形状，或将C型弹片的尺寸缩小)。

如图1所示，在C型弹片连接在壳体的基础之上，优选令C型弹片的靠近开口的两个端部502与安装件1的阻挡板102接触，并且两个端部502均为平板状，如图10-图12所示。本实施例中，令C型弹片的两个端部502与阻挡板102接触，可以使开口两侧的两个弧形部501中，一者伸入到避让孔10中实现左右方向上的定位，另一者则位于阻挡板102的顶部，但不与阻挡板102接触。此种设置方式能够降低加工难度，针对一个弹性片在阻挡板102上加工出一个避让孔10即可满足工作要求，同时也无需对壳体的后壁302进行改动，令加工难度显著降低。而为了与平板状的阻挡板102更好的贴合接触，优选两个端部502也为平板状，从而增大两者的接触面积，提高了接触稳定性。

同时优选的，C型弹片的与开口对正的中间部503，通过螺钉12与控制器3的后壁302连接，并且中间部503为平板状，如图10-图12所示；控制器3的后壁302上设置有定位中间部503的限位筋11，如图13和图14所示。本实施例为了追求更好的连接效果，优选令C型弹片的中间部503与后壁302连接，这样C型弹片因两端挤压产生的弹力就能够更加均衡的施加到控制器3上，使控制器3受力更加均衡，提高卡扣4与卡槽2的卡紧效果。中间部503设置为平板状同样也是为了能够更好的与后壁302紧密贴合。另外，在后壁302的表面增设限位筋11，不仅能够对中间部503实现定位，避免C型弹片受到挤压后与后壁302发生相对转动而影响安装效果，而且还能够使中间部503和后壁302更容易找准对正，给C型弹片和控制器3的组装提供了方便。

在具体的组装过程中，将C型弹片放置在后壁302上对应的限位筋11的位置，中间部503与后壁302贴合，然后令螺钉12穿过中间部503和后壁302实现两者的连接固定。限位筋11为条状，多个限位筋11围成对一个中间部503进行限位的框状结构，并且每个限位筋11的长度不同，从而使框状结构的外形不对称，不同长度的限位筋11能够对应中间部503的不同侧边，从而实现防错。并且，还令限位筋11与中间部503的侧边具有一段距离，优选此距离长度为0.1mm-0.2mm，这样既可保证C型弹片的顺利安装，又可限制C型弹片进行平移和转动。另外，本实施例优选螺钉12为自攻钉，因为其连接可靠性较好。

具体的，弹性件5在后壁302上均匀分布有多个，避让孔10的设置数量和位置与弹性件5的设置数量和位置一一对应。令弹性件5也设置为多个，同样是为了尽可能的提高连接稳定性和牢固性。本实施例中，优选弹性件5为两个，并关于后壁302的中心线左右对称。

为了能够使技术方案更加的完善，本实施例还优选卡扣4和控制器3的壳体为一体成型结构。一体成型的结构能够进一步增强卡扣4和控制器3壳体的连接牢固性，并且可以一次注塑成型而使加工难度降低，所以本实施例将此种连接方式作为优选方案。

通过上述描述可发现，控制器3的拆装不需要任何辅助工具，只靠双手即可实现，拆装简单易行，大大缩减了物料成本和人工成本。按照一般控制器采用两个M6螺栓固定，增加安装耳结构的固定方式，其尺寸至少需增加30mm，而本实施例提供的控制器的固定结构中，增加的金属弹片只相当于一个安装耳的尺寸，整体上减小了控制器3的尺寸。弹性件5、卡槽2和卡扣4等结构的巧妙设计，可实现控制器3在空间全部方向上的充分约束。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间其余的相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种控制器的固定结构，其特征在于，包括：

开设在安装件上的卡槽；

设置在控制器上的卡扣；

设置于所述控制器和所述安装件之间的弹性件，所述弹性件变形产生的弹力能够将所述卡扣压紧在所述卡槽中。

2.根据权利要求1所述的控制器的固定结构，其特征在于，所述卡扣设置在所述控制器的壳体的底壁上，所述弹性件设置在所述壳体的后壁上。

3.根据权利要求1所述的控制器的固定结构，其特征在于，所述卡扣上开设容纳槽，所述卡槽中设置能够伸入到所述容纳槽内，以与所述容纳槽定位锁紧的防脱板。

4.根据权利要求3所述的控制器的固定结构，其特征在于，所述卡扣上设置顺滑斜面，所述卡槽内设置能够与所述顺滑斜面配合，以引导所述容纳槽与所述防脱板对正的导向斜面。

5.根据权利要求1所述的控制器的固定结构，其特征在于，所述卡槽为多个，并在所述安装件的承托板上对称分布，所述卡扣为多个，并在所述控制器的底壁上对称分布，所述卡槽与所述卡扣的设置数量及设置位置均一一对应。

6.根据权利要求1所述的控制器的固定结构，其特征在于，所述弹性件为弯曲弹片，并具有弯曲围成的开口，所述弯曲弹片的与所述开口对正的中间部，通过螺钉与所述控制器的后壁连接；所述控制器的后壁上设置定位所述中间部的限位筋。

7.根据权利要求6所述的控制器的固定结构，其特征在于，所述弯曲弹片的靠近所述开口的两个端部与所述安装件的阻挡板接触，并且两个所述端部均为平板状。

8.根据权利要求7所述的控制器的固定结构，其特征在于，所述弯曲弹片为C型弹片，所述安装件的阻挡板上开设避让所述C型弹片的弧形部的避让孔。

9.根据权利要求8所述的控制器的固定结构，其特征在于，所述弹性件在所述后壁上均匀分布多个，所述避让孔的设置数量和位置与所述弹性件的设置数量和位置一一对应。

10.根据权利要求1-9中任意一项所述的控制器的固定结构，其特征在于，所述卡扣和所述控制器的壳体为一体成型结构。