CN205440252U - 一种卡车用整车前下防护总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种卡车用整车前下防护总成，包括下防护横梁、上连接板、下焊接支架和前防护支架，所述前防护支架截面呈U形，通过下焊接支架向内倾斜一定角度固定在下防护横梁，前防护支架的U形结构内焊接有加强筋；所述下焊接支架为折弯件，其弧度与下防护横梁适配，下焊接支架上设有焊接用长圆孔，采用包裹式焊接在下防护横梁上；所述上连接板上设有安装长圆孔，焊接在前防护支架顶部；所述下防护横梁两端焊接有堵盖。本实用新型前防护总成和前部拖车钩分别装配，互补影响，前防护支架向内倾斜安装，车架受力更加合理，下焊接支架采用包裹式焊接，连接强度高，工艺简单，防护效果好，克服了现有技术前防护总成的缺陷。

Description

一种卡车用整车前下防护总成

技术领域

本实用新型涉及一种卡车用整车前下防护总成，属于汽车零部件制造技术领域。

背景技术

卡车用整车前下防护总成是卡车制造业常用的一种商用车辆前部防护装置，根据国家法规要求，公路商用车辆必须上装前下部防护，防止前部障碍物(如追尾轿车等)进入车辆下部，减小事故损失和伤害程度；前下防护在一定程度上和后下防护具有等同的作用，目的旨在防止车辆行驶中出现低底盘车辆由于制动失效等进入车辆纵梁下部。现有技术的整车前下防护采用钢板拼焊装配而成(如图2所示)，各零部件数量较多，焊接线较长，焊接精度和质量不好控制，结构强度较小；且重量较大，不利于减轻车辆的自重，导致车辆油耗增高；焊接精度小导致上连接板横向孔间距公差不易控制，装配到整车上容易出现无法装配(如图6所示)，或者存在装配应力，而且钢板厚度较大，造成重量大，不利于装配，不能满足车辆减小自重的要求。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术存在的缺陷，提供一种卡车用整车前下防护总成。

为解决这一技术问题，本实用新型提供了一种卡车用整车前下防护总成，包括下防护横梁、上连接板、下焊接支架和前防护支架，所述前防护支架截面呈U形，通过下焊接支架向内倾斜一定角度固定在下防护横梁，前防护支架的U形结构内焊接有加强筋；所述下焊接支架为折弯件，其弧度与下防护横梁适配，下焊接支架上设有焊接用长圆孔，采用包裹式焊接在下防护横梁上；所述上连接板上设有安装长圆孔，焊接在前防护支架顶部；所述下防护横梁两端焊接有堵盖。

所述下焊接支架与水平面夹角为α，所述α＝55°±1°。

所述下防护横梁是由成型管材裁剪折弯而成。

所述加强筋是由钢板裁剪而成，并设有减重用大圆孔。

所述的前防护支架是由钢板裁剪、冲压和折弯而成，并加工工艺圆角。

所述上连接板是由钢板裁剪而成。

所述下焊接支架是由钢板裁剪、冲压折弯而成。

所述堵盖是由钢板裁剪而成。

所述前下防护总成整体装配到整车车架前下部、与驾驶室保险杠下部保持一定距离。

有益效果：本实用新型前防护总成和前部拖车钩分别装配，互补影响，前防护支架向内倾斜安装，车架受力更加合理，下焊接支架采用包裹式焊接，连接强度高，工艺简单，防护效果好，克服了现有技术前防护总成的缺陷。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为现有技术整车前下防护总成结构示意图；

图3为本实用新型的装配示意图；

图4为现有技术整车前下防护总成的装配示意图；

图5为本实用新型的受力分析示意图；

图6为现有技术整车前下防护总成的受力分析示意图。

图中：1下防护横梁、2上连接板、3下焊接支架、4前防护支架、5加强筋、6堵盖、7前下防护总成、8前部拖车钩。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型做具体描述。

图1所示为本实用新型的结构示意图。

本实用新型包括下防护横梁1、上连接板2、下焊接支架3和前防护支架4。

所述前防护支架4截面呈U形，通过下焊接支架3向内倾斜一定角度固定在下防护横梁1上；所述下焊接支架3与水平面夹角为α，所述α＝55°±1°。

所述下焊接支架3为折弯件，由钢板裁剪、冲压折弯而成，其弧度与下防护横梁1适配，下焊接支架3上设有焊接用长圆孔，采用包裹式焊接在下防护横梁1上，能够更好的的对下防护横梁进行定位，焊接强度高，焊点分配合理，结构包裹性好，强度较高。

所述的前防护支架4是由钢板整体冲压和折弯而成，并加工工艺圆角，比钢板拼焊强度要高，而且可以采用较小厚度的钢板，重量轻，装配时更省力，更利于车辆减少自重。

所述前防护支架4的U形结构内焊接有加强筋5；结构整体性好，强度较高。

所述加强筋5是由钢板裁剪而成，并设有减重用大圆孔，重量轻。

所述上连接板2是由钢板裁剪而成，焊接在前防护支架4顶部，上连接板2上设有安装长圆孔。

所述下防护横梁1是由成型管材裁剪折弯而成，其两端焊接有堵盖6强度高，材料获得方便，整体美观。

所述堵盖6是由钢板裁剪而成，保证前防护横梁内部密封性好，减小水等杂志进入横梁内部对其腐蚀；同时起到加强筋的作用，增加前横梁的强度。

图3所示为本实用新型的装配示意图。

所述前下防护总成7整体装配到整车车架前下部、与驾驶室保险杠下部保持一定距离，整体符合车辆法规要求。

由图3可见，由于下焊接支架3向内倾斜，使得前下防护总成7与前部拖车钩8可分别装配，互补影响，这样车架受力更加合理，装配中无需增加垫片找平，装配工艺性好。

而现有技术如图4所示：前下防护总成7与前部拖车钩8装配中出现重叠，车架受力不好，特别是拖车过程中，前下防护总成7会增加车辆前部拖车钩8位置的受力；其装配工艺性较差，本身拖钩下表面为铸造毛坯面，不符合装配的要求，需要增加垫片，装配显得很随意，不符合整车的装配质量要求。

图5所示为本实用新型的受力分析示意图。

当车辆前部前下防护总成接受推力F的作用时，经过A点受力并斜向分解为F1和F2两个分力(根据力的平行四边形法则)，其中F1数值为F*cosα；F2数值为F*sinα；其中F2在上连接板2位置形成一个转矩M，数值为F*L*sinα＝F*H；

F1分力向上分解为垂直于上连接板2的分力F3和平行于上连接板的切力F4，F4数值为F*cosα*cosα，根据实际α数值的大小，此切向力大约为0.3F。

而现有技术受力如图6所示：当前下防护总成7受等同推力F的作用时，会在B点产生一个转矩M，大小为F*H和一个切力F(根据理论力学力的平移)。

比较可知，两种结构受相同推力F的作用时，会在B点产生相同大小的转矩M和不同的切向作用力，新结构切向力更小，对焊接的要求会相对降低，这样保证了前防护总成的安装强度；新结构受力F时，还会有一个垂直于上连接板的法向力F3，此作用力能保证上部连接可靠性。

本实用新型前防护总成和前部拖车钩分别装配，互不影响，前防护支架向内倾斜安装，车架受力更加合理，下焊接支架采用包裹式焊接，连接强度高，工艺简单，防护效果好，克服了现有技术前防护总成的缺陷。

本实用新型上述实施方案，只是举例说明，不是仅有的，所有在本实用新型范围内或等同本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包围。

Claims (9)

1.一种卡车用整车前下防护总成，其特征在于：包括下防护横梁(1)、上连接板(2)、下焊接支架(3)和前防护支架(4)，所述前防护支架(4)截面呈U形，通过下焊接支架(3)向内倾斜一定角度固定在下防护横梁(1)，前防护支架(4)的U形结构内焊接有加强筋(5)；所述下焊接支架(3)为折弯件，其弧度与下防护横梁(1)适配，下焊接支架(3)上设有焊接用长圆孔，采用包裹式焊接在下防护横梁(1)上；所述上连接板(2)上设有安装长圆孔，焊接在前防护支架(4)顶部；所述下防护横梁(1)两端焊接有堵盖(6)。

2.根据权利要求1所述的卡车用整车前下防护总成，其特征在于：所述下焊接支架(3)与水平面夹角为α，所述α＝55°±1°。

3.根据权利要求1所述的卡车用整车前下防护总成，其特征在于：所述下防护横梁(1)是由成型管材裁剪折弯而成。

4.根据权利要求1所述的卡车用整车前下防护总成，其特征在于：所述加强筋(5)是由钢板裁剪而成，并设有减重用大圆孔。

5.根据权利要求1所述的卡车用整车前下防护总成，其特征在于：所述的前防护支架(4)是由钢板裁剪、冲压和折弯而成，并加工工艺圆角。

6.根据权利要求1所述的卡车用整车前下防护总成，其特征在于：所述上连接板(2)是由钢板裁剪而成。

7.根据权利要求1所述的卡车用整车前下防护总成，其特征在于：所述下焊接支架(3)是由钢板裁剪、冲压折弯而成。

8.根据权利要求1所述的卡车用整车前下防护总成，其特征在于：所述堵盖(6)是由钢板裁剪而成。

9.根据权利要求1-8任一项所述的卡车用整车前下防护总成，其特征在于：所述前下防护总成(7)整体装配到整车车架前下部、与驾驶室保险杠下部保持一定距离。