CN207579807U - 一种汽车后横梁结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种汽车后横梁结构，属于机械技术领域。它解决了现有的汽车后横梁结构安全性能差的问题。本汽车后横梁结构，包括后横梁本体、后拖车钩、设置在后横梁本体两端的吸能盒、连接板和安装板，后横梁本体包括底板和两侧板，吸能盒一端与连接板相焊接，另一端焊接的安装板上，安装板的两侧具有翻边一，安装板抵靠在两侧板的端部上且两翻边一分别与两侧板的外板面相贴靠并焊接固定，后拖车钩位于两吸能盒之间，且一端穿出底板并焊接固定在底板上，另一端焊接在其中一个安装板上。本汽车后横梁结构将后拖车钩焊接在安装板与后横梁本体之间与吸能盒相互错开，保证后拖车钩连接稳定的同时，使得吸能盒能够正常溃缩吸能，提高了安全性能。

Description

一种汽车后横梁结构

技术领域

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种汽车后横梁结构。

背景技术

随着人们的汽车安全意识的提高，整车结构安全性能不断提高，包括前部、侧面吸能结构的完善，但在整车后部碰撞方面存在明显不足，其实在汽车安装方面，除了大家熟知的C-NCAP外，我国是有国家强制标准的，也就是说所有上市的车辆都必须通过国家碰撞标准的测试。该标准主要是对车身的正面、侧面和尾部三个位置进行碰撞测试。目前市场上的大多数车型对后碰均无考虑，为了实现轻量化设计，大多数均是采用塑料材质制成的后横梁，生产不稳定、易变形、材料利用率低、模具寿命低，强度无法满足设置后拖车钩的要求。

为此，中国专利申请(申请号：200920150941.8)公开了一种汽车后保横梁，包括后保横梁本体、吸能盒和连接板，后保横梁本体与吸能盒焊接在一起，吸能盒与连接板焊接在一起，还包括后拖车钩，后拖车钩通过焊接与后保横梁本体连接。上述汽车后保横梁结构中，为了保证后拖车钩适应足够拖车强度的要求，后拖车钩是采用钢材料制成，而且设计为长筒状，强度较高，而未了保证连接的稳定性，后拖车钩是设置在吸能盒内两端分别与后保横梁本体和连接板相焊接，发生碰撞时，由于后拖车钩本身的强度较高，不能随吸能盒一同溃缩吸能，从而会导致吸能盒失效，整个碰撞力全部传递至车身后部造成入侵，降低了安全性能。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种汽车后横梁结构，本实用新型所要解决的技术问题是：如何保证后拖车钩连接稳定的同时提高安全性能。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种汽车后横梁结构，包括后横梁本体、后拖车钩、设置在后横梁本体两端处的吸能盒和连接板，所述后横梁本体包括一体成型的底板和两侧板，所述吸能盒一端与连接板相焊接，其特征在于，本后横梁结构还包括两安装板，所述吸能盒的另一端焊接的安装板上，所述安装板的两侧具有翻边一，所述安装板抵靠在两侧板的端部上且两翻边一分别与两侧板的外板面相贴靠并焊接固定，所述后拖车钩位于两吸能盒之间，且所述后拖车钩一端穿出底板并焊接固定在底板上，另一端焊接在其中一个安装板上。

本汽车通过在吸能盒与后横梁本体之间设置安装板，安装板的两翻边一与后横梁本体的两侧板的板面贴靠并焊接，使得安装板与后横梁本体之间形成一个盒状的结构，后拖车钩的两端分别焊接在底板和安装板上，能够保证后拖车钩具有较高的连接稳定性，而且，将后拖车钩设置在两吸能盒之间，使得后拖车钩与两吸能盒的溃缩方向相互错开，保证了碰撞时吸能盒能够正常的溃缩吸能，减少入侵，提高了安全性能。

在上述的汽车后横梁结构中，其中一个安装板上具有凸出的焊接部，所述焊接部上具有焊接孔，所述后拖车钩的一端穿过焊接孔且具有环形翻边，所述环形翻边贴靠焊接在焊接部上。凸出的焊接部通过冲压成型，提高了后拖车钩与安装板焊接处的强度，而且拖车钩的一端是穿过焊接孔并通过环形翻边焊接在焊接部上，进一步保证了后拖车钩连接的稳定性，保证后拖车钩能够适应足够拖车强度的要求。

在上述的汽车后横梁结构中，两翻边一上均冲压形成有凹凸相间的加强结构。将两翻边一冲压形成凹凸相间的加强结构，保证了连接处的强度。

在上述的汽车后横梁结构中，所述后横梁本体、后拖车钩、吸能盒、连接板和安装板为采用不同屈服强度和抗拉强度的钢材料制成。针对后横梁碰撞受力点不同，其传递力吸能效果也是不同的，通过将后横梁本体、后拖车钩、吸能盒、连接板和安装板采用五种不同屈服强度和抗拉强度的钢材料制成，从而满足各碰撞受力点需要不同传递力吸能效果的同时，实现了高强度钢材和普通钢材的相互融合，设计分配合理到位。

在上述的汽车后横梁结构中，所述后横梁本体采用HC420/780DP钢材制成，屈服强度为420～550MPa，抗拉强度≥780MPa，所述安装板采用HC340LA钢材制成，屈服强度为340～420MPa，抗拉强度410～520MPa，所述后拖车钩采用M24钢材制成，屈服强度为≥355MPa，抗拉强度≥600MPa，所述连接板采用HC420/590DP钢材制成，屈服强度为340～500MPa，抗拉强度≥590MPa，所述吸能盒采用B280VK钢材制成，屈服强度为280～420MPa，抗拉强度≥440MPa。通过上述设计，实现了高强度钢材和普通钢材的相互融合，设计分配合理到位，同时有效解决了超高强度钢的回弹现象，可达到极小成形半径。

在上述的汽车后横梁结构中，每个连接板上均开设有三个连接孔，其中两个连接孔位于对应吸能盒的一侧，另一个连接孔位于吸能盒的另一侧，两连接板上的三个连接孔的排列方式一致。三个连接孔通过上述的排列方式设计，能够起到一个防错装的作用，而且三个连接孔呈三角形分布，安装的稳定性也较好。

在上述的汽车后横梁结构中，每个连接板上均具有三个向外凸起形成的加强凸台，三个连接孔对应开设在三个加强凸台上。6个安装点采用凸台的结构连接，减少了随车电泳带来电泳不良，产生锈蚀，同时也提高了连接处的强度。

在上述的汽车后横梁结构中，所述后横梁本体上还开设有一个工艺条形孔和工艺圆孔，两个安装板上分别对应开设有让位条形孔和让位圆孔，所述工艺条形孔和工艺圆孔分别与让位条形孔和让位圆孔一一对应，所述让位条形孔与其中一个连接板上位于吸能盒同一侧的两个连接孔相对，所述让位圆孔与另一个连接板上位于吸能盒一侧的单个连接孔相对。工艺条形孔和工艺圆孔的设计，主要起到安装定位的作用，同时也能够起到防错的功能。

在上述的汽车后横梁结构中，所述连接板的边沿处具有翻折形成的翻边二，所述翻边二的翻折方向与加强凸台的凸出方向相反。通过翻边二的设计，进一步增强了连接板的强度。

与现有技术相比，本汽车后横梁结构具有以下优点：安装板配合后横梁本体的结构设计，从而将后拖车钩焊接在安装板与后横梁本体之间与吸能盒相互错开，保证后拖车钩连接稳定的同时，保证吸能盒受碰撞后能够正常溃缩吸能，提高安全性能。

附图说明

图1是本汽车后横梁结构的立体图。

图2是本汽车后横梁结构另一个方向的立体图。

图3是连接板的结构图。

图4是与后拖车钩焊接的那个安装板的结构图。

图5是后拖车钩的结构图。

图中，1、后横梁本体；1a、底板；1b、侧板；1c、工艺条形孔；1d、工艺圆孔；2、后拖车钩；2a、环形翻边；3、吸能盒；4、连接板；4a、连接孔；4b、加强凸台；4c、翻边二；5、安装板；5a、翻边一；5b、焊接部；5c、焊接孔。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1和2所示，本汽车后横梁结构包括后横梁本体1、后拖车钩2、设置在后横梁本体1两端处的吸能盒3、连接板4和安装板5。后横梁本体1、后拖车钩2、吸能盒3、连接板4和安装板5为采用不同屈服强度和抗拉强度的钢材料制成，满足各碰撞受力点需要不同传递力吸能效果的同时，实现了高强度钢材和普通钢材的相互融合，设计分配合理到位。本实施例中，后横梁本体1采用HC420/780DP钢材制成，屈服强度为420～550MPa，抗拉强度≥780MPa，所述安装板5采用HC340LA钢材制成，屈服强度为340～420MPa，抗拉强度410～520MPa，所述后拖车钩2采用M24钢材制成，屈服强度为≥355MPa，抗拉强度≥600MPa，所述连接板4采用HC420/590DP钢材制成，屈服强度为340～500MPa，抗拉强度≥590MPa，所述吸能盒3采用B280VK钢材制成，屈服强度为280～420MPa，抗拉强度≥440MPa。

后横梁本体1包括一体成型的底板1a和两侧板1b，吸能盒3一端与连接板4相焊接，吸能盒3的另一端焊接的安装板5上。每个连接板4上均开设有三个连接孔4a，其中两个连接孔4a位于对应吸能盒3的一侧，另一个连接孔4a位于吸能盒3的另一侧，两连接板4上的三个连接孔4a的排列方式一致，能够起到一个防错装的作用，而且三个连接孔4a呈三角形分布，安装的稳定性也较好。每个连接板4上均具有三个向外凸起形成的加强凸台4b，三个连接孔4a对应开设在三个加强凸台4b上，减少了随车电泳带来电泳不良，产生锈蚀，同时也提高了连接处的强度。

安装板5的两侧具有翻边一5a，两翻边一5a上均冲压形成有凹凸相间的加强结构。安装板5抵靠在两侧板1b的端部上且两翻边一5a分别与两侧板1b的外板面相贴靠并焊接固定。其中一个安装板5上具有凸出的焊接部5b，焊接部5b上具有焊接孔5c，后拖车钩2的一端穿过焊接孔5c且具有环形翻边2a，环形翻边2a贴靠焊接在焊接部5b上，另一端穿出底板1a并焊接固定在底板1a上，从而将后拖车钩2焊接在安装板5与后横梁本体1之间与吸能盒3相互错开，保证后拖车钩2连接稳定的同时，保证吸能盒3受碰撞后能够正常溃缩吸能，提高安全性能。

后横梁本体1上还开设有一个工艺条形孔1c和工艺圆孔1d，两个安装板5上分别对应开设有让位条形孔和让位圆孔，工艺条形孔1c和工艺圆孔1d分别与让位条形孔和让位圆孔一一对应，让位条形孔与其中一个连接板4上位于吸能盒3同一侧的两个连接孔4a相对，让位圆孔与另一个连接板4上位于吸能盒3一侧的单个连接孔4a相对。连接板4的边沿处具有翻折形成的翻边二4c，翻边二4c的翻折方向与加强凸台4b的凸出方向相反。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (9)

1.一种汽车后横梁结构，包括后横梁本体(1)、后拖车钩(2)、设置在后横梁本体(1)两端处的吸能盒(3)和连接板(4)，所述后横梁本体(1)包括一体成型的底板(1a)和两侧板(1b)，所述吸能盒(3)一端与连接板(4)相焊接，其特征在于，本后横梁结构还包括两安装板(5)，所述吸能盒(3)的另一端焊接的安装板(5)上，所述安装板(5)的两侧具有翻边一(5a)，所述安装板(5)抵靠在两侧板(1b)的端部上且两翻边一(5a)分别与两侧板(1b)的外板面相贴靠并焊接固定，所述后拖车钩(2)位于两吸能盒(3)之间，且所述后拖车钩(2)一端穿出底板(1a)并焊接固定在底板(1a)上，另一端焊接在其中一个安装板(5)上。

2.根据权利要求1所述的汽车后横梁结构，其特征在于，其中一个安装板(5)上具有凸出的焊接部(5b)，所述焊接部(5b)上具有焊接孔(5c)，所述后拖车钩(2)的一端穿过焊接孔(5c)且具有环形翻边(2a)，所述环形翻边(2a)贴靠焊接在焊接部(5b)上。

3.根据权利要求1所述的汽车后横梁结构，其特征在于，两翻边一(5a)上均冲压形成有凹凸相间的加强结构。

4.根据权利要求1或2或3所述的汽车后横梁结构，其特征在于，所述后横梁本体(1)、后拖车钩(2)、吸能盒(3)、连接板(4)和安装板(5)为采用不同屈服强度和抗拉强度的钢材料制成。

5.根据权利要求4所述的汽车后横梁结构，其特征在于，所述后横梁本体(1)采用HC420/780DP钢材制成，屈服强度为420～550MPa，抗拉强度≥780MPa，所述安装板(5)采用HC340LA钢材制成，屈服强度为340～420MPa，抗拉强度410～520MPa，所述后拖车钩(2)采用M24钢材制成，屈服强度为≥355MPa，抗拉强度≥600MPa，所述连接板(4)采用HC420/590DP钢材制成，屈服强度为340～500MPa，抗拉强度≥590MPa，所述吸能盒(3)采用B280VK钢材制成，屈服强度为280～420MPa，抗拉强度≥440MPa。

6.根据权利要求1或2或3所述的汽车后横梁结构，其特征在于，每个连接板(4)上均开设有三个连接孔(4a)，其中两个连接孔(4a)位于对应吸能盒(3)的一侧，另一个连接孔(4a)位于吸能盒(3)的另一侧，两连接板(4)上的三个连接孔(4a)的排列方式一致。

7.根据权利要求6所述的汽车后横梁结构，其特征在于，每个连接板(4)上均具有三个向外凸起形成的加强凸台(4b)，三个连接孔(4a)对应开设在三个加强凸台(4b)上。

8.根据权利要求1或2或3所述的汽车后横梁结构，其特征在于，所述后横梁本体(1)上还开设有一个工艺条形孔(1c)和工艺圆孔(1d)，两个安装板(5)上分别对应开设有让位条形孔和让位圆孔，所述工艺条形孔(1c)和工艺圆孔(1d)分别与让位条形孔和让位圆孔一一对应，所述让位条形孔与其中一个连接板(4)上位于吸能盒(3)同一侧的两个连接孔(4a)相对，所述让位圆孔与另一个连接板(4)上位于吸能盒(3)一侧的单个连接孔(4a)相对。

9.根据权利要求1或2或3所述的汽车后横梁结构，其特征在于，所述连接板(4)的边沿处具有翻折形成的翻边二(4c)，所述翻边二(4c)的翻折方向与加强凸台(4b)的凸出方向相反。